Отдел продаж

Телефоны: (3532) 25-27-22, 93-60-02, 93-50-02

E-mail: [email protected]

г.Оренбург, ул.Беляевская, д.50/1, стр.1

 

Разное

Красностойкость быстрорежущих сталей это: Быстрорежущие стали красностойкость — Энциклопедия по машиностроению XXL

Содержание

Быстрорежущие стали красностойкость — Энциклопедия по машиностроению XXL

Вольфрам придает быстрорежущей стали красностойкость, а хром — хорошую прокаливаемость. Ванадий также увеличивает красностойкость, но ухудшает шлифуемость стали. Молибден влияет на красностойкость стали так же как и вольфрам, если их соотношение по массе Мо W = 1,0 (1,4-ь 1,5) и в случаях,если в сталь вводится до 5% молибдена. Увеличение массовой доли молибдена до 3% повышает теплопроводность стали. Кобальт в стали карбидов не образует, но повышает ее твердость и красностойкость. При массовой доле кобальта в стали больше 5% увеличивается ее хрупкость и склонность к обезуглероживанию.  [c.69]

Падение твердости при отпуске у легированных сталей начинается при более высоких температурах, чем у углеродистых сталей. Это дает возможность при отпуске не только уменьшить внутренние напряжения, возникшие при закалке, но даже получить более высокую красностойкость, т. е. сохранение твердости при повышенных температурах, возникающих в процессе резания. Например, в быстрорежущих сталях красностойкость сохраняется при нагреве до 600°.  [c.215]

Вольфрам в быстрорежущей стали — основной легирующий элемент. Благодаря его высокому содержанию закаленная сталь не теряет режущей способности при высоких температурах. Вольфрам придает быстрорежущей стали красностойкость.  [c.94]

Пол быстрорежущими понимаются стали, предназначаемые для изготовления режущего инструмента, работающего при высоких скоростях резания. Быстрорежущая сталь должна в первую очередь обладать высокой горячей твердостью н красностойкостью.  [c.418]

Рассмотрим некоторые закономерности, связывающие между собой температуру, твердость и структурные изменения в быстрорежущей стали (теория красностойкости).  [c.420]

Аустенит при закалке превращается в мартенсит с тем же содержанием легирующих элементов. Следовательно, мартенсит, полученный из высоколегированного аустенита, также будет высоколегирован и в работе окажется более устойчивым, так как будет обладать более высокой красностойкостью. Эти данные показывают также, что для получения высоколегированного и устойчивого мартенсита быстрорежущую сталь следует закаливать от возможно более высокой температуры (при закалке с 1200°С в растворе будет 7% W).  [c.425]

Режущие свойства и красностойкость быстрорежущих сталей  [c.426]

Необходимую высокую твердость стали типа XI2 можно получить, закаливая ее от высоких температур (1,150°С) в масле и получая, следовательно, большое количество остаточного аустенита, а затем путем обработки холодом и отпуска добиваться разложения остаточного аустенита и получать высокую твердость (>HR 60). Такой метод обработки на так называемую вторичную твердость, применяемый для быстрорежущей стали, принят и при обработке высокохромистых сталей. Но чаще сталь типа Х12 закаливают с температур, дающих наибольшую твердость после закалки (от 1050—1075°С) и последующего низкого отпуска (при 150— 180°С). Твердость в обоих случаях одинаковая (HR 61—63), но в первом случае сталь обладает более высокой красностойкостью, а во втором — большей прочностью.[c.436]

Мо, дефицитный элемент (в конструкционных сталях 0,2—0,6%), повышает прочность и твердость стали, незначительно снижает пластичность и вязкость, уменьшает отпускную хрупкость. В инструментальных (быстрорежущих) сталях Мо повышает красностойкость. Наиболее ценным свойством Мо является жаропрочность стали.  [c.158]

Быстрорежущие стали, кроме того, должны обладать высокой красностойкостью, прочностью и износоустойчивостью при сравнительно высоких температурах, возникающих в процессе резания (этими же качествами могут обладать и высокохромистые стали).  [c.234]

Быстрорежущие стали обладают высокой твердостью, прочностью, износостойкостью и красностойкостью. Применяются для высокоскоростного резания.  [c.251]

В быстрорежущих сталях молибден подобно вольфраму повышает красностойкость стали. В конструкционных сталях небольшое содержание молибдена (0,1% Мо) значительно снижает чувствительность стали к отпускной хрупкости. Влияние молибдена на свойства стали аналогично влиянию вольфрама, но при одинаковых содержаниях в стали оно значительно сильнее, чем действие вольфрама.  [c.91]

Быстрорежущие стали. К ним относятся высоколегированные стали, предназначенные для изготовления инструментов высокой производительности. Основное свойство этих сталей — высокая теплостойкость (красностойкость), т е. сохранение мартенситной структуры и высокой твердости, прочности, износостойкости при повышенных температурах, возникающих в режущей кромке при резании с большой скоростью.  [c.108]

Быстрорежущие стали — группа высоколегированных инструментальных сталей, которые благодаря составу и специальным режимам термообработки на вторичную твердость имеют очень высокие износо- и красностойкость (до 550—600° С) Химический состав быстрорежущих сталей по ГОСТу 9373—60 указан в табл. 12.  [c.350]

Закалка т. в. ч. быстрорежущих сталей имеет свои особенности. Для получения достаточной легированности, а следовательно, и красностойкости требуются малые скорости нагрева и некоторый перегрев по сравнению с обычными методами закалки. Однако у высоколегированных сталей типа Р18 температура закалки лежит очень близко к температурам плавления. В этом случае получить достаточную красностойкость без оплавления невозможно. На рис, 14, а и б приведены структурные диаграммы закалки т. в. ч. сталей Р18 и Р9, Как видно из этих данных, закалка т. в. ч. стали Р18 не может быть рекомендована.  [c.353]

Красностойкость. Под красностойкостью понимается сопротивление размягчению (во времени) при температурах 500—600° С и выше. Красностойкость определяет режущие свойства быстрорежущей стали.  [c.459]

Красностойкость быстрорежущих сталей  [c.474]

Ш т е й н б е р г С. С.. Влияние закалки в горячих средах и вторичного отпуска на твёрдость и красностойкость быстрорежущей стали, Качественная сталь  [c. 474]

Резцы, изготовленные из быстрорежущей стали, впервые демонстрировались на Всемирной промышленной выставке в Париже в 1900 г. С применением этих резцов скорость резания почти в 5 раз превысила скорости, допускаемые для резцов из обычной углеродистой стали. Добавка в сталь специальных легирующих элементов (марганца, хрома, вольфрама) значительно повышала твердость инструмента и его красностойкость, т. е. способность сохранять свои рабочие свойства при нагреве, возникающем в процессе обработки. Твердость новой стали не падала даже при нагреве до красного каления (при температуре 600° С). Многочисленные опыты, проведенные в 1901—1906 гг., привели Тейлора и Уайта к заключению, что лучшим быстрорежущим сплавом является сталь с содержанием 0,67% углерода. 18% вольфрама, 5,47% хрома, 0,11% марганца, 0,29% ванадия и 0,043% кремния. Быстрорежущую сталь такого состава закаливали нагревом до очень высокой температуры (свыше 900° С) с последующим быстрым охлаждением в воде. Инструменты, изготовленные из быстрорежущей стали, вскоре получили широкое распространение.[c.23]

Быстрорежущие стали относятся к группе высоколегированных. Они характеризуются красностойкостью и сохраняют высокие прочность, твердость и износостойкость при нагреве до 600—700°С. В соответствии с ГОСТ 9373—60 установлены девять марок быстрорежущей стали. Они применяются для изготовления инструмента  [c.192]

Быстрорежущие стали применяются для изготовления инструмента высокоскоростного резания. Эти стали обладают высокой твердостью, прочностью, износостойкостью и красностойкостью.  [c.421]

Быстрорежущие стали (ГОСТ 19265—73). В отличие от других инструментальных сталей быстрорежущие стали обладают высокой теплостойкостью (красностойкостью), т. е. способностью сохранять мартенситную структуру и соответственно высокую твердость, прочность и износостойкость при повышенных температурах, возникающих в режущей кромке при резании с большой скоростью. Эти стали сохраняют мартенситную структуру при нагреве до 600—650 °С, поэтому применение их позволяет значительно повысить скорость резания (в 2—4 раза) и стойкость инструментов (в 10—30 раз) по сравнению со сталями, не обладающими теплостойкостью.[c.352]

В быстрорежущие стали вводят молибден или вольфрам или оба эти элемента для повышения красностойкости. Молибден является легирую-  [c.425]

Наиболее распространенное корундовое изделие — микролит (марка ЦМ-332) — получают спеканием при 1710…1750°С смеси тонкомолотого технического глинозема и оксида магния. Микролит по свойствам превосходит другие инструментальные материалы плотность — до 3960 кг/м Ос =5000 МПа, твердость — 92…93 HRA. Он обладает значительно большей красностойкостью (до 1200°С), твердостью и режущей способностью, чем быстрорежущие стали и твердые сплавы.  [c.346]

Влияние элементов и структура. Вольфрам обеспечивает красностойкость быстрорежущей стали. Хром способствует большей прокаливаемости быстрорежущей стали. Ванадий в нормальном количестве способствует стойкости карбидов и повышает производительность режущего инструмента, однако повышение содержания  [c.377]

Кобальт присутствует в твердом растворе и не влияет на карбиды быстрорежущей стали при содержании более 5% G) он повышает ее твердость, красностойкость и режущие свойства, но увеличивает ее хрупкость и способствует обезуглероживанию.[c.378]

Мартенсит, полученный из остаточного аустенита при отпуске, называется вторичным, он-то и обеспечивает высокую красностойкость быстрорежущей стали, являясь высоколегированным мартенситом.  [c.381]

Красностойкость твердых сплавов, т. е. способность сохранять структуру и режущие свойства при высоких температурах, значительно выше красностойкости быстрорежущей стали. При этом чем меньше кобальта в сплаве и чем он мелкозернистее, тем выше  [c.483]

Основное свойство быстрорежущей стали — повышенная красностойкость. Для достижения красностойкости сталь подвергают термической обработке по специальному режиму.  [c.206]

Высокая температура нагрева способствует растворению в аус-тените большого количества карбидов — таким путем получается высоколегированный аустенит. При охлаждении аустенита образуется высоколегированный мартенсит, содержащий значительное количество вольфрама, а также ванадий и хром. Такой мартенсит не претерпевает распада при нагреве до 600 °С, что и обусловливает красностойкость быстрорежущей стали.  [c.206]

Необходимо отметить, что даже при максимальной температуре нагрева (1300 °С) полного растворения карбидов в аустените не происходит. Если быстрорежущую сталь при закалке нагреть до 850-900 °С или даже до 1100 °С, она будет достаточно твердой, но не будет обладать необходимой красностойкостью. Оптимальную температуру закалки инструмента из быстрорежущей стали выбирают в зависимости от марки стали, а также формы и размеров инструмента. При закалке резцов из стали Р18, которые в дальнейшем подвергаются заточке, оплавление кромок не представляет большой опасности. Поэтому такой инструмент можно нагревать до 1290 °С. Закалка фасонных резцов, фрез и сверл из этой же стали требует нагрева до 1260-1280 °С, так как оплавление кромок в данном случае недопустимо. Красностойкость ин-  [c.206]

На свойства инструмента из быстрорежущей стали большое влияние оказывает продолжительность выдержки при закалочной температуре. Чрезмерно длительная выдержка приводит к появлению крупнокристаллического излома и хрупкости. Недостаточная выдержка может вызвать понижение красностойкости стали, так как в твердый раствор перейдет меньшее количество карбидов вольфрама. Чем выше температура закалки, тем меньше должна быть выдержка. При первом подогреве в соляной ванне  [c.207]

Охлаждение при закалке осуществляют различными способами. Обычно инструмент охлаждают в масле до 150-200 °С, а затем — на спокойном воздухе. Необходимую твердость и красностойкость инструмента из быстрорежущей стали можно получить и при охлаждении его на воздухе. Однако, как показывает практика, режущие свойства инструмента в этом случае будут хуже, чем при закалке в масле. Хорошие результаты дает ступенчатая закалка, способствующая уменьшению деформации инструмента.  [c.208]

Прочность, как н тиердость стали ЗХ2В8 и других сталей этого типа, мало изменяется до температуры отпуска 600—ббО С (как и у быстрорежущих сталей). Это указывает на высокую красностойкость сталей (рис. 331,а), обусловленную легированием вольфрамом и молибденом, образующими карбиды МвС, которые коагулируют лишь нри температурах выше бОО С, Поэтому сталь об. адает высокой 1трочностью и твердостью нри повышенных (до 600— 650°С) температурах (рис. 350,6).  [c.443]

Марка Р18 (Р18М) быстрорежущей стали обладает высокой красностойкостью, твердостью в горячем состоянии, износостойкостью и хорошей вязкостью при удовлетворительной шлифуемости. Предназначается для режущего инструмента для обработки мягких и средней твердости материалов. Ее свойства приняты в качестве исходных для сравнительной оценки других марок.  [c.26]

Инструментальная легированная сталь по режущим свойствам мало отличается от углеродистой (ввиду низкой красностойкости), производительность её составляет 30—40% от производительности быстрорежущей стали. Последняя в зависимости от марки колеблется в пределах 80—120% (за 100% принимается экономическая или типическая скорость резания стали РФ1). Подробные данные о режущих свойствах быстрорежуш,ей стали изложены в разделах, посвящённых отдельным маркам стали.  [c.460]

Высокая красностойкость этих сплавов и значительная износоустойчивость позволяют применять при обработке металлов более высокие режимы резания, чем допускает инструмент из лучшей быстрорежущей стали, и использовать их для обработки резанием труднообрабатываемых металлов (отбелённого чугуна, стали Гадфильда и др.).  [c.251]

Быстрорежущие стали относятся к группе высоколегирован-нык. Они характеризуются красностойкостью и сохраняют высокие прочность, твердость и износостойкость прп нагреве до 600— 700° С. В соответствии с ГОСТ 9373—60 установлены девять марок быстрорежущей стали. Оип применяются для изготовления ип-струмепта высокой производительности, а также для пружин, деталей приборов, работающих в условиях износа и нагрева, и т. п.  [c.145]

Основное влияние вольфрама на сталь определяется его способностьк сохранять высокую твердость при повышенных температурах, называемую красностойкостью . Это свойство усиливается в присутствии хрома и еще больше в присутствии кобальта, хотя и с некоторой потерей ударной вязкости, Помимо применении к производстве быстрорежущих сталей для режущих инструментов, вольфрам применяется при горячей обработке сталей, окончательной обработке (полировании) и волочении жаростойких и плохо деформируемых сталей.  [c.158]


Сталь красностойкость — Энциклопедия по машиностроению XXL

Вольфрам придает быстрорежущей стали красностойкость, а хром — хорошую прокаливаемость. Ванадий также увеличивает красностойкость, но ухудшает шлифуемость стали. Молибден влияет на красностойкость стали так же как и вольфрам, если их соотношение по массе Мо W = 1,0 (1,4-ь 1,5) и в случаях,если в сталь вводится до 5% молибдена. Увеличение массовой доли молибдена до 3% повышает теплопроводность стали. Кобальт в стали карбидов не образует, но повышает ее твердость и красностойкость. При массовой доле кобальта в стали больше 5% увеличивается ее хрупкость и склонность к обезуглероживанию.[c.69]

Падение твердости при отпуске у легированных сталей начинается при более высоких температурах, чем у углеродистых сталей. Это дает возможность при отпуске не только уменьшить внутренние напряжения, возникшие при закалке, но даже получить более высокую красностойкость, т. е. сохранение твердости при повышенных температурах, возникающих в процессе резания. Например, в быстрорежущих сталях красностойкость сохраняется при нагреве до 600°.  [c.215]

Марка стали Красностойкость, твердость в горячем состоянии, износостойкость Шлифуемость примерное назначение  [c.13]

Быстрорежущие стали содержат дорогостоящие элементы хром, вольфрам, ванадий, кобальт, молибден. Вольфрам и ванадий придают стали красностойкость, т. е. способность сохранять твердость при нагреве до температуры красного каления (550—600°С). При работе режущими инструментами из быстрорежущей стали возможен нагрев их режущей кромки до 550—600°С, вследствие этого допустимые скорости резания резцами из быстрорежущей стали в 2—3 раза выше допустимых скоростей резания резцами из углеродистой инструментальной стали.[c.12]

Вольфрам в быстрорежущей стали — основной легирующий элемент. Благодаря его высокому содержанию закаленная сталь не теряет режущей способности при высоких температурах. Вольфрам придает быстрорежущей стали красностойкость.  [c.94]

Пол быстрорежущими понимаются стали, предназначаемые для изготовления режущего инструмента, работающего при высоких скоростях резания. Быстрорежущая сталь должна в первую очередь обладать высокой горячей твердостью н красностойкостью.  [c.418]

Рассмотрим некоторые закономерности, связывающие между собой температуру, твердость и структурные изменения в быстрорежущей стали (теория красностойкости).  [c.420]

Какие особенности строения определяют высокую красностойкость закаленных сталей  [c.420]

Таким образом, красностойкость создается легированием стали карбидообразующими элементами (вольфрамом, молибденом, хромом, ванадием) в таком количестве, при котором они связывают почти весь углерод в специальные карбиды.[c.421]

Аустенит при закалке превращается в мартенсит с тем же содержанием легирующих элементов. Следовательно, мартенсит, полученный из высоколегированного аустенита, также будет высоколегирован и в работе окажется более устойчивым, так как будет обладать более высокой красностойкостью. Эти данные показывают также, что для получения высоколегированного и устойчивого мартенсита быстрорежущую сталь следует закаливать от возможно более высокой температуры (при закалке с 1200°С в растворе будет 7% W).  [c.425]

Следует отметить, что и при максимально высокой температуре закалки первичные карбиды не растворяются в аустените. Сталь Р18 отличается от Р9 только более высоким содержанием избыточных первичных карбидов при одинаковой температуре закалки насыщенность аустенита и, следовательно, красностойкость мартенсита будут одинаковыми. Вот почему, несмотря на такое большое различие в составе, режущие свойства стали Р9 и Р18 практически одинаковы, так как мартенсит у них получается одного состава.[c.425]

Режущие свойства и красностойкость быстрорежущих сталей  [c.426]

Итак, высокая красностойкость и высокие режущие свойства создаются растворением главным образом вторичных карбидов и легированием твердого раствора элементами, входящими в состав этих карбидов. Однако, если в отожженной стали Р18 содержится 25% карбидной фазы, то в раствор переходят только 10%, а 15% остаются в виде включений.  [c.426]

Необходимую высокую твердость стали типа XI2 можно получить, закаливая ее от высоких температур (1,150°С) в масле и получая, следовательно, большое количество остаточного аустенита, а затем путем обработки холодом и отпуска добиваться разложения остаточного аустенита и получать высокую твердость (>HR 60). Такой метод обработки на так называемую вторичную твердость, применяемый для быстрорежущей стали, принят и при обработке высокохромистых сталей. Но чаще сталь типа Х12 закаливают с температур, дающих наибольшую твердость после закалки (от 1050—1075°С) и последующего низкого отпуска (при 150— 180°С). Твердость в обоих случаях одинаковая (HR 61—63), но в первом случае сталь обладает более высокой красностойкостью, а во втором — большей прочностью.  [c.436]

Для инструмента, требующего повышенной вязкости, например для штампов горячего деформирования, применяют доэвтектоидные стали, которые после закалки на мартенсит подвергают отпуску при более высокой температуре для получения структуры троостита и даже сорбита. Износостойкость и твердость этих сталей ннже, чем заэвтектоидных. Одной из главных характеристик инструментальных сталей является теплостойкость (или красностойкость), т. е. устойчивость против отпуска при нагреве инструмента в процессе работы.  [c.295]

Мо, дефицитный элемент (в конструкционных сталях 0,2—0,6%), повышает прочность и твердость стали, незначительно снижает пластичность и вязкость, уменьшает отпускную хрупкость. В инструментальных (быстрорежущих) сталях Мо повышает красностойкость. Наиболее ценным свойством Мо является жаропрочность стали.[c.158]

Быстрорежущие стали, кроме того, должны обладать высокой красностойкостью, прочностью и износоустойчивостью при сравнительно высоких температурах, возникающих в процессе резания (этими же качествами могут обладать и высокохромистые стали).  [c.234]

Быстрорежущие стали обладают высокой твердостью, прочностью, износостойкостью и красностойкостью. Применяются для высокоскоростного резания.  [c.251]

Карбидная неоднородность в целом ухудшает свойства этих сталей, но незначительно влияет на их красностойкость.  [c.251]

Закаленная сталь, нагретая до температуры красностойкости, состоит из мартенсита, остаточного аустенита и карбидов.  [c.251]

V улучшает свойства сталей при увеличении до определенных пределов содержания С, однако снижает их красностойкость.  [c.254]

Ко второй группе относятся стеллиты сплавы на Со—Сг-основе с Эти сплавы обладают температурой плавления, подобной температурам плавления сталей высокой твердостью, износоустойчивостью и красностойкостью.[c.261]

В быстрорежущих сталях молибден подобно вольфраму повышает красностойкость стали. В конструкционных сталях небольшое содержание молибдена (0,1% Мо) значительно снижает чувствительность стали к отпускной хрупкости. Влияние молибдена на свойства стали аналогично влиянию вольфрама, но при одинаковых содержаниях в стали оно значительно сильнее, чем действие вольфрама.  [c.91]

Быстрорежущие стали. К ним относятся высоколегированные стали, предназначенные для изготовления инструментов высокой производительности. Основное свойство этих сталей — высокая теплостойкость (красностойкость), т е. сохранение мартенситной структуры и высокой твердости, прочности, износостойкости при повышенных температурах, возникающих в режущей кромке при резании с большой скоростью.  [c.108]

Свойство материала не размягчаться или слабо размягчаться при достаточно длительном воздействии такой высокой температуры, как температура каления, называется красностойкостью. Для стали, например, эта температура равна 600—650 °С.  [c.287]

Применяют также сталь с повышенным содержанием углерода и азота при низком содержании вольфрама и молибдена (11РЗАМЗФ2) для инструментов простой формы при обработке углеродистых и низколегированных сталей (красностойкость 620 » С).  [c.353]

Легированными сталями называются стали, содержащие в своем составе, кроме обычных элементов, еще и специальные примеси хром, вольфрам, кобальт, никель, ванадий, молибден, титан, алюминий и медь — или же имеющие увеличенное содержание марганца и кремния. Каждый из легирующих элементов в отдельности сообщает стали особые свойства. Например, хром способствует уменьшению зерна, увеличивает прочность, твердость, износостойкость, жаростойкость, стойкость, против коррозии и прокаливаемость стали. Никель повышает прочность, вязкость, жаростойкость и сопротивляемость коррозии. Вольфрам придает стали красностойкость и увеличивает прокаливаемость стали. Молибден повышает прочность, твердость и жароустойчивость, но снижает пластичность и вязкость. Кобальт повышает прочность и пластичность. Кремний при содержании его свыше 0,8% повышает упругость, прочность и твердость, но снижает ударную вязкость. Л1арганец при содержании свыше 1 % повышает прочность и твердость, увеличивает прокаливаемость и несколько снижает ударную вязкость. Титан придает сталям твердость и способствует образованию мелкозернистой структуры. Алюминий повышает жароустойчивость и способствует созданию хороших условий для азотирования стали. Медь повышает устойчивость против коррозии и против действия кислот.  [c.15]

При повышении сечения стружки и глубины подачи (силовое резание) или при повышении скоростей резания (скоростное резание) резко повышается температура режущей кромки инструмента, что требует увеличения красностойкости инструмента. Придание хромистым и вольфрамовым сталям красностойкости до температур 500—600° достигается вторичной твердостью при выделении дисперсных специальных карбидов. В зависимости от способности придать стали свойства красностойкости специальные карбиды, образующиеся в сталях, можно расположить в дледующем возрастающем по рядке  [c.237]

Если обрабатывается мягкий материал (дерево, пластмассы, ЦЕ етные металлы), или при обработке стали и чугуна применяются малые скорости резания и стружка имеет малое сечение, то в единицу времени на процесс резания затрачивается мало энергии. Если обработка происходит при больших скоростях резания, обрабатываются твердые металлы и стружка имеет большое сечение, то в этих случаях в единицу времени затрачивается много энергии. Механическая энергия в процессе резания превращается в тепловую, режущая кромка инструмента сильно нагревается (до красного каления) при тяжелых условиях резания. Для такого инструмента главное требование— сохранение твердости при длительном нагреве, т. е. сталь должна обладать красностойкостью.  [c.411]

Если ввести в сталь какой-нибудь карбидообразующий элемент в таком количестве, что он образует специальный карбид, то красностойкость скачкообразно возрастает. Дело в том, что специальный карбид выделяется из мартенсита и коагули-  [c.421]

Прочность, как н тиердость стали ЗХ2В8 и других сталей этого типа, мало изменяется до температуры отпуска 600—ббО С (как и у быстрорежущих сталей). Это указывает на высокую красностойкость сталей (рис. 331,а), обусловленную легированием вольфрамом и молибденом, образующими карбиды МвС, которые коагулируют лишь нри температурах выше бОО С, Поэтому сталь об. адает высокой 1трочностью и твердостью нри повышенных (до 600— 650°С) температурах (рис. 350,6).  [c.443]

Кроме перечисленных, применяют еще сталь 7X3 (0,6—0,75%С, 3,2— 3,8% Сг, остальные элементы в обычных пределах), обладающую более высокой износоустойчивостью благодаря более высокому содержанию углерода, чем в остальных сталях, но значительно уступающую сталям типа ЗХ2В8 п 5ХНМ по вязкости и красностойкости. Применяется сталь 7X3 для штампов, работающих в условиях невысокого нагрева (400—500°С).  [c. 444]

Обратная величина применительно к бы трорежущи.ч сталям называлась красностойкостью.  [c.462]

Легированные инструментальные стали — это углеродистые ин-струме(ггальные стали, легированные хромом (X), вольфрамом (В), марганцем (Г), кремнием (С) и другими элементами. После термообработки легированные стали (HR 62—64) имеют красностойкость 250—300 °С. Легированные стали по сравнению с углеродистыми имеют повышенную вязкость в закаленном состоянии, более высокую прокаливаемосгь, меньшую склонность к деформациям и появлению трещин при закалке. Допустимые скорости резания 15—25 м/мин. Для изготовления протяжек, сверл, метчиков, плашек, разверток используют стали 9ХВГ, ХВГ, ХГ, 6ХС, 9ХС н др.  [c.277]

Среди сталей, инструмент из которых обеспечивает нормальную производительность, наибольшее применение имеет сталь Р6М5. Она имеет предел прочности при изгибе 350—420 кгс м , ударную вязкость 4—6 кгс/см , твердость HR 63—65 и красностойкость около  [c. 21]


Прокат из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265-73, ГОСТ-28393-89.

Справочная информация

Быстрорежущие стали – это высоколегированные теплостойкие стали, широко применяемые для изготовления режущих инструментов, работающих в условиях значительного силового нагружения и разогрева режущих кромок.
Своё название стали получили потому, что изготовленный из них инструмент может работать при высоких скоростях резания, не теряя твёрдости.

Отличительной особенностью быстрорежущих сталей является их высокая теплостойкость (600-650 °С) в сочетании с высокой твёрдостью (64-71 HRC), износостойкостью и повышенным сопротивлением пластической деформации.

Применение быстрорежущих сталей в качестве материала для режущих инструментов позволяет увеличить скорость резания в 2-4 раза и стойкость инструмента в 10-40 раз по сравнению с инструментальными сталями, не обладающими теплостойкостью.
Уступая твёрдым сплавам по теплостойкости и твёрдости, быстрорежущие стали превосходят их по прочности и вязкости. Кроме того, в отличие от твёрдых сплавов быстрорежущие стали можно обрабатывать резанием.
Помимо своего основного назначения быстрорежущие стали применяются также для изготовления подшипников качения, игл топливной аппаратуры, тяжело нагруженных штампов холодного деформирования и др.

ГОСТ 19265-73 распространяется на:
*горячекатаные прутки и полосы,
*кованые прутки и полосы,
*калиброванные прутки и полосы,
*прутки со специальной отделкой поверхности (серебрянка).

Высокая теплостойкость быстрорежущих сталей определяется составом и специальным режимом термической обработки на вторичную твёрдость .
Высокие режущие свойства быстрорежущих сталей достигаются легированием их карбидообразующими элементами:
*вольфрамом,
*молибденом,
*ванадием,
*хромом,
*некарбидообразующим кобальтом.

Без снижения красностойкости вольфрам может быть заменен молибденом в соотношении Mo :
W = 1 : 1,4 — 1,5 при условии, что общее содержание молибдена в стали не должно превышать 5%.
Повышение содержания молибдена свыше 5% способствует усилению разнозернистости, что сопровождается некоторым увеличением хрупкости стали.
Вольфрамомолибденовые стали не только дешевле вольфрамовых.
 Они имеют также меньшую карбидную неоднородность и лучшие механические свойства.
Сейчас самой распространенной быстрорежущей сталью является вольфрамомолибденовая сталь марки Р6М5.

Красностойкость быстрорежущих сталей можно повысить путем увеличения содержания ванадия и особенно кобальта. Однако это ухудшает вязкость и обрабатываемость резанием (шлифуемость) быстрорежущих сталей.
Стали легированные кобальтом, обладают повышенной склонностью к обезуглероживанию.

Все быстрорежущие стали содержат хром в количестве от 3 до 4,40% (в обозначении марок содержание хрома не указывается). Хотя хром и оказывает некоторое влияние на процессы карбидообразования при отпуске, основное его назначение — придание быстрорежущей стали повышенной прокаливаемости и закаливаемости. В последнее время для дополнительного повышения вторичной твёрдости и красностойкости быстрорежущих сталей увеличивают содержание углерода сверх принятого и используют легирование азотом.

В зависимости от содержания легирующих компонентов различают быстрорежущие стали:
*умеренной (при содержании ванадия до 2%) красностойкости,
*повышенной (при высоком содержании ванадия и углерода, азота или дополнительном легировании кобальтом) красностойкости.

ГОСТ 19265-73 устанавливает твёрдость быстрорежущей стали в отожжённом состоянии, твёрдость после закалки и отпуска, температуру нагрева под закалку и температуру отпуск.

Для придания быстрорежущей стали высоких режущих свойств её подвергают термической обработке по специальному режиму.

Прутки и полосы из быстрорежущей стали, полученной методом порошковой металлургии по ГОСТ 28393-89.
Наиболее эффективно особенности порошковой металлургии сказываются на условиях распределения и размерах избыточных карбидов в структуре быстрорежущей стали.
Порошковую быстрорежущую сталь отличает пониженная карбидная неоднородность.
Такая стать превосходит по прочности и вязкости быстрорежущую сталь обычного производства.
Порошковая сталь лучше шлифуется и меньше деформируется при термической обработке, что позволяет сократить припуски и обеспечить более высокое качество поверхности.
Методом порошковой металлургии наиболее целесообразно изготавливать стали с высоким содержанием кобальта и ванадия например, марки Р9М4К8, предназначенные для обработки труднообрабатываемых материалов.
Эффективен также метод порошковой металлургии для изготовления крупногабаритных зуборезных инструментов (червячных фрез, долбяков и др.).

ГОСТ 28393-89 распространяется на горячекатаные и кованые полосы, горячекатаные, кованые и калиброванные прутки со специальной отделкой поверхности, изготовленные методом горячего изостатического прессования распыленного порошка с последующей деформацией заготовок.

По способу дальнейшей обработки металлопродукция подразделяется на группы:
а — для горячей обработки давлением;
б — для холодной механической обработки.

Быстрорежущая сталь

Быстрорежущие инструментальные стали обладают рядом особых свойств, которые и обуславливают их активное использование для изготовления разнообразных инструментов повышенной прочности.

Блок: 1/5 | Кол-во символов: 184
Источник: http://tutmet.ru/bystrorezhushhie-instrumentalnye-stali-zakalka-markirovka.html

Истории создания

Сверло с покрытием из нитрида титана

Для обточки деталей из дерева, цветных металлов, мягкой стали резцы из обычной твердой стали были вполне пригодны, но при обработке стальных деталей резец быстро разогревался, скоро изнашивался и деталь нельзя было обтачивать со скоростью больше 5 м/мин.

Барьер этот удалось преодолеть после того, как в 1858 году Р. Мюшетт получил сталь, содержащую 1,85 % углерода, 9 % вольфрама и 2,5 % марганца. Спустя десять лет Мюшетт изготовил новую сталь, получившую название самокалки. Она содержала 2,15 % углерода, 0,38 % марганца, 5,44 % вольфрама и 0,4 % хрома. Через три года на заводе Самуэля Осберна в Шеффилде началось производство мюшеттовой стали. Она не теряла режущей способности при нагревании до 300 °C и позволяла в полтора раза увеличить скорость резания металла — 7,5 м/мин.

Спустя сорок лет на рынке появилась быстрорежущая сталь американских инженеров Тэйлора и Уатта. Резцы из этой стали допускали скорость резания до 18 м/мин. Эта сталь стала прообразом современной быстрорежущей стали Р18.

Ещё через 5—6 лет появилась сверхбыстрорежущая сталь, допускающая скорость резания до 35 м/мин. Так, благодаря вольфраму было достигнуто повышение скорости резания за 50 лет в семь раз и, следовательно, во столько же раз повысилась производительность металлорежущих станков.

Дальнейшее успешное использование вольфрама нашло себе применение в создании твердых сплавов, которые состоят из вольфрама, хрома, кобальта. Были созданы такие сплавы для резцов, как стеллит. Первый стеллит позволял повысить скорость резания до 45 м/мин при температуре 700—750 °C. Сплав вида, выпущенный Круппом в 1927 году, имел твердость по шкале Мооса 9,7—9,9 (твердость алмаза равна 10).

В 1970-х годах в связи с дефицитом вольфрама быстрорежущая сталь марки Р18 была почти повсеместно заменена на сталь марки Р6М5 (так называемый «самокал», самозакаливающаяся сталь), которая, в свою очередь, вытесняется безвольфрамовыми Р0М5Ф1 и Р0М2Ф3.

Блок: 2/9 | Кол-во символов: 1979
Источник: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%91%D1%8B%D1%81%D1%82%D1%80%D0%BE%D1%80%D0%B5%D0%B6%D1%83%D1%89%D0%B0%D1%8F_%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BB%D1%8C

1 Быстрорежущие инструментальные стали – главные характеристики

Под быстрорежущими сталями понимают легированные стали, которые производятся в большинстве случаев исключительно для выпуска инструмента для резки металлов, который может функционировать на высоких скоростях. Основное их отличие от углеродистых инструментальных сталей заключается именно в том, что они способны обеспечивать резание твердых изделий в высокоскоростном режиме.

Сталь быстрорежущая инструментальная обладает следующими основными характеристиками:

  • Горячая твердость. При работе инструмент для резки выделяет тепло, причем весьма интенсивно. Часть этой тепловой энергии (иногда до 80 процентов) идет на его разогрев, что вызывает отпуск материала и существенное уменьшение его твердости. Из-за этого явления инструмент, сделанный из обычных углеродистых сталей, теряет свою твердость. Быстрорежущая же сталь сохраняет твердость при температурах до 600 °C, что обуславливает большую производительность изделий из нее. Заметим – при нормальных температурах резки (не более 200 °C) твердость быстрорежущей стали является даже ниже обычной углеродистой.
  • Красностойкость. Величина, определяющая временной промежуток, в течение которого инструмент способен выдерживать без потери своих рабочих свойств высокую температуру. Все марки быстрорежущих сталей имеют высокий показатель красностойкости. По этому показателю им на данный момент нет равных.
  • Сопротивление разрушению. Высокие механические характеристики не менее важны для производительности режущего инструмента. Быстрорежущие стали описываются высокой прочностью, гарантирующей возможность изготовления инструмента с большой глубиной и подачей резания.

Блок: 2/5 | Кол-во символов: 1683
Источник: http://tutmet.ru/bystrorezhushhie-instrumentalnye-stali-zakalka-markirovka.html

2. Углеродистые стали

Углеродистые инструментальные стали маркируются буквой У, а следующая за ней цифра показывает содержание углерода в де­сятых долях процента. Для изготовления инструмента применяют углеродистые качественные стали марок У7-— У13 и высококаче­ственные стали марок У7А—У13А. Высококачественные стали содержат не более 0,02 % серы и фосфора, качественные — не более 0,03 %.
По назначению различают углеродистые стали для работы при ударных нагрузках и для статически нагруженного инструмента.
Стали марок У7—У9 применяют для изготовления инстру­мента при работе с ударными нагрузками, от которого требуется высока
я режущая способность (зубила, клейма по металлу, де­ревообделочный инструмент, в частности пилы, топоры и т. д.).
Стали марок У10—У13 идут на изготовление режущего ин­струмента, не испытывающего при работе толчков, ударов и обладающего высокой твердостью (напильники, шаберы, острый хирургический инструмент и т. п.). Из стали этих марок иногда изготавливают также простые штампы холодного деформиро­вания.
Углеродистые доэвтектоидные стали после горячей пластиче­ской обработки {ковки или прокатки) и последующего охлажде­ния на воздухе имеют структуру, состоящую из пластинчатою перлита и небольшого количества феррита, а заэвтектоидные стали — пластинчатого перлита и избыточного цементита, кото­рый обычно образует сплошную или прерывистую сетку но гра­ницам бывших зерен аустенита.
Термическая обработка углеродистых инструментальных ста­лей состоит из двух операций: предварительной и окончательной обработок.
Предварительная термическая обработка сталей заключается в отжиге при 740—760 °С, цель которого — получить микрострук­туру, состоящую из зернистого перлита — псевдоперлита, так как при такой микроструктуре после последующей закалки полу­чаются наиболее однородные свойства. Кроме того, при такой структуре облегчается механическая обработка инструмента.
Окончательная термическая обработка состоит из закалки и низкого отпуска. Закалку проводят в воде от 780—810 °С, т. е, с температур, для доэвтектоидных сталей лежащих несколько выше Лс3, а для заэвтектоидных — лежащих ниже Аст.

Углеродистые стали имеют очень высокую критическую ско­рость закалки — порядка 200—300 °С/с. Поэтому недопустимо даже малейшее замедление охлаждения при закалке, так как это может привести к частичному распаду аустенита при темпе­ратурах перлитного интервала и, как следствие, к появлению мягких пятен. Особенно быстро протекает распад аустенита в уг­леродистых сталях при температурах, близких к 500—550 °С, где он начинается почти мгновенно, протекает чрезвычайно ин­тенсивно и в течение нескольких секунд полностью заканчива­ется.
Поэтому только инструменты малого диаметра могут после закалки в воде прокаливаться насквозь. Однако при этом в них возникают большие внутренние напряжения, которые могут вы­звать существенные деформации.
Инструменты, имеющие крупные размеры, при закалке в воде и в водных растворах солей, кислот и щелочей, охлаждающая способность которых выше, чем воды, закаливаются на мартенсит лишь в тонком поверхностном слое. Структура же глубинных зон инструментов представляет собой продукты распада аустенита в перлитном интервале температур. Сердцевина инструментов, имеющая такую структуру, является менее хрупкой по сравне­нию с мартенситной структурой. Поэтому инструменты, имеющие такую сердцевину, лучше переносят толчки и удары по сравнению с инструментами, закаленными насквозь на мартенсит.
Углеродистые стали наиболее целесообразно применять для инструментов небольшого сечения (до 5 мм), которые можно зака­ливать в масле и достигать при этом сквозной прокаливаемости, а также для инструментов диаметром или наименьшей толщиной 18—25 мм, в которых режущая часть приходится только на по­верхностный слой, например напильники, зенкера, метчики.
Углеродистые инструментальные стали отпускают при тем­пературах не более 200 °С во избежание снижения твердости. Твердость окончательно термически обработанного инструмен­та из углеродистых сталей обычно лежит в интервале НВ.С 56—64. 
Достоинствами углеродистых инструментальных сталей яв­ляются низкая стоимость, хорошая обрабатываемость давлением и резанием в отожженном состоянии.
Их недостатками являются невысокие скорости резания, ограниченные размеры инструмента из-за низкой прокаливаемо-сти и его значительные деформации после закалки в воде.

Блок: 3/5 | Кол-во символов: 4378
Источник: http://aliansmetall.ru/instrumentalnye-staly

Изготовление и обработка быстрорежущих сталей

Быстрорежущие стали изготавливают как классическим способом (разливка стали в слитки, прокатка и проковка), так и методами порошковой металлургии (распыление струи жидкой стали азотом). Качество быстрорежущей стали в значительной степени определяется степенью её прокованности. При недостаточной проковке изготовленной классическим способом стали наблюдается карбидная ликвация.

При изготовлении быстрорежущих сталей распространенной ошибкой является подход к ней как к «самозакаливающейся стали». То есть достаточно нагреть сталь и охладить на воздухе, и можно получить твердый износостойкий материал. Такой подход абсолютно не учитывает особенности высоколегированных инструментальных сталей.

Перед закалкой быстрорежущие стали необходимо подвергнуть отжигу. В плохо отожженных сталях наблюдается особый вид брака: нафталиновый излом, когда при нормальной твердости стали она обладает повышенной хрупкостью.

Грамотный выбор температуры закалки обеспечивает максимальную растворимость легирующих добавок в α-железе, но не приводит к росту зерна.

После закалки в стали остается 25—30 % остаточного аустенита. Помимо снижения твердости инструмента, остаточный аустенит приводит к снижению теплопроводности стали, что для условий работы с интенсивным нагревом режущей кромки является крайне нежелательным. Снижения количества остаточного аустенита добиваются двумя путями: обработкой стали холодом или многократным отпуском. При обработке стали холодом её охлаждают до −80…−70 °C, затем проводят отпуск. При многократном отпуске цикл «нагрев — выдержка — охлаждение» проводят по 2—3 раза. В обоих случаях добиваются существенного снижения количества остаточного аустенита, однако полностью избавиться от него не получается.

Принципы легирования быстрорежущих сталей

Высокая твердость мартенсита объясняется растворением углерода в α-железе. Известно, что при отпуске из мартенсита в углеродистой стали выделяются мельчайшие частицы карбида. Пока выделившиеся карбиды ещё находятся в мельчайшем дисперсном рассеянии (то есть на первой стадии выделения при отпуске до 200 °C), твердость заметно не снижается. Но если температуру отпуска поднять выше 200 °C, происходит рост карбидных выделений, и твердость падает.

Чтобы сталь устойчиво сохраняла твердость при нагреве, нужно её легировать такими элементами, которые затрудняли бы процесс коагуляции карбидов. Если ввести в сталь какой-нибудь карбидообразующий элемент в таком количестве, что он образует специальный карбид, то красностойкость скачкообразно возрастает. Это обусловлено тем, что специальный карбид выделяется из мартенсита и коагулирует при более высоких температурах, чем карбид железа, так как для этого требуется не только диффузия углерода, но и диффузия легирующих элементов. Практически заметная коагуляция специальных карбидов хрома, вольфрама, молибдена, ванадия происходит при температурах выше 500 °C.

Красностойкость создается легированием стали карбидообразующими элементами (вольфрамом, молибденом, хромом, ванадием) в таком количестве, при котором они связывают почти весь углерод в специальные карбиды, и эти карбиды переходят в раствор при закалке. Несмотря на сильное различие в общем химическом составе, состав твердого раствора очень близок во всех сталях, атомная сумма W+Mo+V, определяющая красностойкость, равна примерно 4 % (атомн.), отсюда красностойкости и режущие свойства у разных марок быстрорежущих сталей близки. Быстрорежущая сталь, содержащая кобальт, превосходит по режущим свойствам остальные стали (он повышает красностойкость), но кобальт очень дорогой элемент.

Блок: 4/9 | Кол-во символов: 3608
Источник: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%91%D1%8B%D1%81%D1%82%D1%80%D0%BE%D1%80%D0%B5%D0%B6%D1%83%D1%89%D0%B0%D1%8F_%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BB%D1%8C

3. Легированные стали

Низколегированные стали для режущего инструмента (13Х, 9ХС) также не обладают высокой теплостойкостью и обычно при­годны для работы при температурах не более 200 — 250 <:С. Сред-нелегированные стали типа 9Х5ВФ, 8Х4ВЗМЗФ2 имеют более высокую теплостойкость (300 — 400 !’С). В отличие от углероди­стых легированные стали обладают большей устойчивостью пере­охлажденного аустенита, следовательно большой прокаливае-мостью и несколько более высокой износостойкостью.
Их можно закаливать в масле до критического диаметра 40 мм и более. Применение масла или горячих закалочных сред позво­ляет уменьшить деформацию и коробление инструмента. Он может иметь большее сеченне, а благодаря меньшему коробле­нию — и большую длину.
Низколегированная сталь 13Х имеет сравнительно неглубо­кую прокаливаемость и рекомендована для инструментов диа­метром до 15 мм. Из этой стали изготавливают хирургический, гравировальный инструменты, лезвия безопасных бритв.
Стали 9ХС, ХВГ, ХВСГ используют для изготовления инстру­ментов крупного сечения: сверл, разверток, протяжек диаме­тром 60—80 мм (табл. 14, ГОСТ 5950—73).
Обычная термическая обработка легированных режущих ста­лей состоит из закалки от 830 — 870 «С в масле или ступенчатой закалки и отпуска при температуре 200 °С. Твердость после тер­мообработки составляет //ЯС 61 — 65. Если необходимо увели­чить вязкость, то температуру отпуска повышают до 200—300 (1С. Вследствие некоторого распада мартенсита твердость после этого снижается до Н=С 55—60.

Таблица 14. Химический состав некоторых легированных инструментальных сталей, %

Марка стали

С

мп

Сг

ш

V

13Х

1,25—1,40

0,30—0,60

0,15—0,35

0,40—0,70

9ХС

0,85—0. 95

0,30-0,60

1,20—1,60

0,95—1,25

ХВГ

0,90—1,05

0,80—1,10

0,15—0,35

0,90—1,20

1,20—1,60

ХВСГ

0,95—1,05

0,60—0,90

0,65—1,00

0,60—1,10

0,50—0,80

0,05-0,15

9Х5ВФ

0,85—1,00

0,15—0,40

0,15—0,40

4,50—5,50

0,80—1,20

0,15—0,30

Блок: 4/5 | Кол-во символов: 1976
Источник: http://aliansmetall.ru/instrumentalnye-staly

Расшифровка обозначения марок сталей

Изначально быстрорежущая сталь как материал для изготовления режущих инструментов была изобретена британскими специалистами. С учетом того, что инструмент из такой стали может использоваться для высокоскоростной обработки металлов, этот материал назвали «rapidsteel» (слово «рапид» здесь как раз и означает высокую скорость). Такое свойство данных сталей и придуманное им в свое время английское название послужили причиной того, что обозначения всех марок данного материала начинаются с буквы «Р».

Правила маркировки сталей, относящихся к категории быстрорежущих, строго регламентированы соответствующим ГОСТ, что значительно упрощает процесс их расшифровки.

Первая цифра, стоящая после буквы Р в обозначении стали, указывает на процентное содержание в ней такого элемента как вольфрам, который во многом и определяет основные свойства данного материала. Кроме вольфрама быстрорежущая сталь содержит в своем составе ванадий, молибден и кобальт, которые в маркировке обозначаются, соответственно буквами Ф, М и К. После каждой из такой буквы в маркировке стоит цифра, указывающая на процентное содержание соответствующего элемента в химическом составе стали.

Пример расшифровки марки быстрорежущей стали

В зависимости от содержания в составе стали тех или иных элементов, а также от их количества, все подобные сплавы делятся на три основных категории. Определить, к какой из категорий относится сталь, достаточно легко, расшифровав ее маркировку.

Итак, стали быстрорежущих марок принято разделять на следующие

  • сплавы, в которых кобальта содержится до 10%, а вольфрама до 22%; к таким сталям относятся сплавы марок Р6М5Ф2К8, Р10М4Ф3К10 и др.;
  • стали с содержанием не более 5% кобальта и до 18% вольфрама; такими сталями являются сплавы марок Р9К5, Р18Ф2К5, Р10Ф5К5 и др.;
  • сплавы, в которых как кобальта, так и вольфрама содержится не более 16%; к таким сплавам относится сталь Р9, Р18, Р12, Р6М5 и др.

Определение разновидности стали по искре

Как уже говорилось выше, характеристики сталей, относящихся к категории быстрорежущих, преимущественно определяются содержанием в них такого элемента как вольфрам. Следует иметь в виду, что если в быстрорежущем сплаве содержится слишком большое количество вольфрама, кобальта и ванадия, то по причине формирования карбидной неоднородности такой стали режущая кромка инструмента, который из нее изготовлен, может выкрашиваться под воздействием механических нагрузок. Таких недостатков лишены инструменты, изготовленные из сталей, содержащих в своем составе молибден. Режущая кромка подобных инструментов не только не выкрашивается, но и отличается тем, что имеет одинаковые показатели твердости по всей своей длине.

Маркой стали для изготовления инструментов, к которым предъявляются повышенные требования по их технологическим характеристикам, является Р18. Обладая мелкозернистой внутренней структурой, такая сталь демонстрирует отличную износостойкость. Преимуществом использования стали данной марки является еще и то, что при выполнении закалки изделий из нее они не перегреваются, чего не скажешь о быстрорежущих сплавах других марок. По причине достаточно высокой стоимости инструментов, изготовленных из стали этой марки, ее часто заменяют на более дешевый сплав Р9.

Технические характеристики стали марки Р18

Достаточно невысокая стоимость стали марки Р9, как и ее разновидности — Р9К5, которая по своим характеристикам во многом схожа с быстрорежущим сплавом Р18, объясняется рядом недостатков данного материала. Наиболее значимым из них является то, что в отожженном состоянии такой металл легко поддается пластической деформации. Между тем сталь марки Р18 также не лишена недостатков. Так, из данной стали не изготавливают высокоточный инструмент, что объясняется тем, что изделия из нее плохо поддаются шлифовке. Хорошие показатели прочности и пластичности, в том числе и в нагретом состоянии, демонстрируют инструменты, изготовленные из стали марки Р12, которая по своим характеристикам также схожа со сталью Р18.

Свойства стали марки Р9К5

Блок: 3/5 | Кол-во символов: 4086
Источник: http://met-all.org/stal/bystrorezhushhaya-stal-instrumentalnaya-marki-harakteristiki-markirovka-bystrorez.html

4 Поверхностная обработка изделий из быстрорежущих сталей

Она необходима для дополнительного увеличения износостойкости, твердости и коррозионной стойкости инструментов для резания. Сейчас существует несколько видов их поверхностной обработки:

  • Азотирование. Бывает газовым (смесь 80 % азота и 20 аммиака) и аммиачным (осуществляется в атмосфере аммиака в течение 10–40 минут) при температуре около 660 °С (минимум 550). Меньшая хрупкость поверхностного слоя достигается при использовании первой методики азотирования.
  • Цианирование. Может быть газовым (комбинация науглероживающего газа и аммиака) – длится от 1,5 до 3 часов, жидким (расплавы KOH, Na2CO3 либо NaCN) – от 5 до 30 минут при температуре около 560 °С.
  • Сульфидирование. Применяются жидкие расплавы (K4Fe(CN)6 – 3–4 %, BaCl2 – около 25 %, NaCl – до 17 %) с внесением дополнительно соединений серы (KCNS, FeS). Длительность процедуры – 45–180 минут, температура – от 450 до 560 градусов по Цельсию.

Также нередко инструменты из быстрорежущей стали обрабатывают паром в специальных печах (они являются полностью герметичными). Сначала сеанс продолжается около 25 минут, при этом изделия подвергаются воздействию давления от 1 до 3 Мпа при температуре 300–350 °С. На втором этапе инструмент выдерживают до одного часа, затем охлаждают до 300 градусов в атмосфере пара, прекращают его подачу, и охлаждают на открытом воздухе (реже – непосредственно в печи). Финалом такой процедуры является промывка инструмента в веретенной горячей жидкости (в масле).

Все описанные виды обработки допускается производить после шлифования, термической обработки и заточки инструмента.

Блок: 5/5 | Кол-во символов: 1626
Источник: http://tutmet.ru/bystrorezhushhie-instrumentalnye-stali-zakalka-markirovka.html

Ссылки

  • На Викискладе есть медиафайлы по теме Быстрорежущая сталь
  • Быстрорежущие стали

Блок: 9/9 | Кол-во символов: 85
Источник: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%91%D1%8B%D1%81%D1%82%D1%80%D0%BE%D1%80%D0%B5%D0%B6%D1%83%D1%89%D0%B0%D1%8F_%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BB%D1%8C

Кол-во блоков: 13 | Общее кол-во символов: 19605
Количество использованных доноров: 4
Информация по каждому донору:

  1. http://tutmet.ru/bystrorezhushhie-instrumentalnye-stali-zakalka-markirovka. html: использовано 3 блоков из 5, кол-во символов 3493 (18%)
  2. http://met-all.org/stal/bystrorezhushhaya-stal-instrumentalnaya-marki-harakteristiki-markirovka-bystrorez.html: использовано 1 блоков из 5, кол-во символов 4086 (21%)
  3. https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%91%D1%8B%D1%81%D1%82%D1%80%D0%BE%D1%80%D0%B5%D0%B6%D1%83%D1%89%D0%B0%D1%8F_%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BB%D1%8C: использовано 3 блоков из 9, кол-во символов 5672 (29%)
  4. http://aliansmetall.ru/instrumentalnye-staly: использовано 2 блоков из 5, кол-во символов 6354 (32%)

Р18

  Характеристика материала. Сталь Р18.

Марка
Сталь Р18
Заменитель
СТАЛЬ Р12
Классификация
СТАЛЬ ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ БЫСТРОРЕЖУЩАЯ
(БЫСТРОРЕЗ НОРМАЛЬНОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ)
Прочие обозначения
 
Иностранные аналоги
AISI T1, DIN HS18-0-1
Применение
резцы, сверла, фрезы, резьбовые фрезы, долбяки, развертки, зенкеры, метчики, протяжки для обработки конструкционных сталей с прочностью до 1000 МПа, от которых требуется сохранение режущих свойств при нагревании во время работы до 600 °С.
Сортовой прокат, в том числе фасонный:
ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88
Калиброванный пруток
ГОСТ 19265-73, ГОСТ 7417-75
Шлифованный пруток и серебрянка
ГОСТ 19265-73, ГОСТ 14955-77
Лист толстый
ТУ 14-1-1408-75
Лист тонкий
ТУ 14-1-1408-75, ТУ 14-1-1706-76
Лента
ГОСТ 4986-79
Полоса
ГОСТ 19265-73, ГОСТ 4405-75
Проволока
ТУ 14-1-1096-74
Поковки и кованые заготовки
ГОСТ 19265-73, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 4405-75

Краткое описание и применение.

Быстрорежущая сталь Р18 относится к быстрорежущим сталям нормальной производительности. Эта сталь, содержащая 18% вольфрама, долгое время была наиболее распространенной. Инструменты, изготовленные из этой стали, после термической обработки имеют твердость HRC 62-65, красностойкость 600о С и достаточно высокую прочность. Сталь Р18 сравнительно хорошо шлифуется. Существенным недостатком этой стали является большая карбидная неоднородность, особенно значительная в прутках большого сечения.

При увеличении карбидной неоднородности прочность стали снижается и при работе наблюдается выкрашивание режущих кромок инструмента и снижение его стойкости.
Большое количество избыточной карбидной фазы делает сталь Р18 более мелкозернистой, менее чувствительной к перегреву при закалке, более износостойкой. Из стали Р18 могут изготовляться всевозможные инструменты, в том числе такие сложные как шеверы, долбяки, протяжки и др.

 

Сталь Р18 относится к быстрорежущим сталям нормальной теплостойкости. Быстрорежущие стали наиболее характерны для режущих инструментов. Они сочетают высокую теплостойкость (500-650°С) в зависимости от состава и обработки) с высокими твердостью (до HRC 68-70), износостойкостью при повышенных температурах и повышенным сопротивлением пластической деформации. Быстрорежущие стали позволяют повысить скорость резания в 2 — 4 раза по сравнению со скоростями, применяемыми при обработке инструментами из углеродистых и легированных инструментальных сталей.
Быстрорежущие стали широко применяют для режущих инструментов, работающих в условиях значительного нагружения и нагрева рабочих кромок. Инструмент из быстрорежущих сталей обладает достаточно высокой стабильностью свойств, что особенно важно в условиях гибкого автоматизированного производства.
Высокие режущие свойства быстрорежущих сталей обеспечиваются легированием сильными карбидообразующими элементами (вольфрамом, молибденом, ванадием), элементами, повышающими температуру ( ‘ )-превращения (кобальтом, алюминием), и применением специальной термической обработки, заключающейся в закалке с высоких температур (1200 — 1300 °С) и отпуске, вызывающем дисперсионное твердение.
Для стали Р18 основным является карбид М6С (Fe3W3C).
Для получения высоких теплостойкости и твердости достаточно большая доля распадающегося карбида должна быть переведена при закалке в твердый раствор (аустенит, мартенсит), что насыщает его углеродом, вольфрамом, молибденом, ванадием, хромом.
Последующий отпуск при температурах 550-560 °C повышает твердость до максимальных значений вследствие выделения дисперсных, карбидов и распада остаточного аустенита.
В зависимости от химического состава, а следовательно, и уровня основных свойств быстрорежущие стали подразделяют на стали нормальной и повышенной теплостойкости (производительности). Если содержание ванадия не превышает 2%, их относят к быстрорежущим сталям нормальной теплостойкости (производительности). Это стали Р18, Р9 , Р6М5.
Быстрорежущие стали с более высоким содержанием ванадия, а также дополнительно легированные кобальтом относят к сталям повышенной теплостойкости (Р12Ф3 , Р6М5Ф3 , Р18Ф3К5 , Р9К5 , Р6М5К5 , Р9М4К8 и др. ).
К группе быстрорежущих сталей повышенной производительности следует отнести и быстрорежущие дисперсионно-твердеющие сплавы с интерметаллидным упрочнением. Их высокая теплостойкость и режущие свойства обеспечиваются высокими температурами ( ‘ )-превращения и упрочнением вследствие выделения при отпуске интерметаллидов.

 Для инструментов сложной формы, тонколезвийных, а также для инструментов, используемых при прерывистом точении, большее значение приобретают прочность и вязкость быстрорежущей стали.
Нагрев под закалку быстрорежущих сталей проводится при температурах и выдержках, обеспечивающих растворение специальных карбидов и легирование аустенита, для получения оптимальной теплостойкости. При закалке тонколезвийных инструментов небольших размеров (менее 3-5 мм) температура закалки снижается на 10-20 °С (балл зерна 11).
Для предупреждения образования трещин и повышенных термических напряжений нагрев под закалку ведут с одним или двумя подогревами. Первый подогрев при 400-500 °С, второй при 800-850 °С. Выдержку при окончательном нагреве выбирают из расчета 10-15 с на 1 мм диаметра (толщины) для инструмента диаметром 5-30 мм. Пусть толщина фрезы 3-5 мм, следовательно время выдержки при окончательном нагреве 40 c; температура — 1280 °С.
Время выдержки при подогреве обычно берут удвоенным по сравнению с выдержкой при окончательном нагреве.
Подогрев и окончательный нагрев под закалку быстрорежущих сталей, как правило, проводят в электродных соляных ваннах. Среда нагрева: при подогреве — смесь 78 % ВаС12 и 22 % NaCl (Тпл = 640 °С), при окончательном нагреве — в расплаве ВаС12 (Tпл = 962 °С). Для предохранения от окисления ванну раскисляют фтористым магнием.
Переохлажденный аустенит быстрорежущих сталей устойчив, вследствие чего они могут охлаждаться в любой среде — воздухе, масле, горячих средах при 500-560 °С. Будем охлаждать изделие в масле.
Отпуск быстрорежущих сталей выполняется при температурах 550-570 °С, 2-3 раза по 1 ч. Быстрорежущие стали с большой устойчивостью остаточного аустенита требуют трех- и даже четырехкратного отпуска. Будем выполнять трехкратный отпуск при температуре 550 °С.
При отпуске происходит выделение упрочняющих карбидов и распад остаточного аустенита. В результате быстрорежущая сталь получает высокую твердость, прочность и теплостойкость.
При закалке в аустените растворяется весь хром, 8% W, 1% V и 0,4-0,5% C. После закалки в структуре кроме мартенсита и первичных карбидов содержится 30-40% остаточного аустенита. Остаточный аустенит превращают в мартенсит при отпуске. Аустенит, обедняясь углеродом и легирующими элементами, становится менее устойчивым и при охлаждении ниже точки MН испытывает мартенситное превращение. Однократного отпуска недостаточно для превращения всего остаточного аустенита, поэтому применяют многократный отпуск.

Химический состав в % материала Р18

C
Si
Mn
Ni
S
P
Cr
Mo
W
V
Co
0. 73 — 0.83
до   0.5
до   0.5
до   0.4
до   0.03
до   0.03
3.8 — 4.4
до   1
17 — 18.5
1 — 1.4
до   0.5

Механическиесвойствастали Р18

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tисп, 0С
σВ, Мпа
KCU, Дж/м2
HRCэ
Закалка 1280 °С, масло. Отпуск трехкратный по 1 ч.
400
1370
23
61
500
1470
19
63
550
2350
17
66
600
2210
 
65

Твёрдость быстрореза Р18 после термообработки

Твердость
Температура, °С
после отжига
после закалки с отпуском HRC3 (HRC), не менее
закалки
отпуска
НВ, не
более
диаметр отпечатка, мм, не менее
255
3,8
63(62)
1270
560

Температура критических точек стали Р18

Ar1=725 °С
Ar3(Arcm) =770 °С
Ac1=820 °С
Ac3=860 °С

Физические свойства стали Р18

Температура испытания,°С
20
100
200
300
400
500
600
700
800
900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа
228
223
219
210
201
192
181
 
 
 
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа
83
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Плотность, pn, кг/см3
8800
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)
 
26
27
28
29
28
27
27
 
 
Уд.  электросопротивление (p, НОм · м)
419
472
544
627
718
815
922
1037
1152
1173

Красностойкость (теплостойкость) стали Р18

Температура, °С
Время, ч
Твердость, HRCэ
620
4
59

Технологические свойства материала Р18

Температура ковки
Начала 1200, конца 900. Охлаждение в колодцах при 750-800 С.
Свариваемость
при стыковой электросварке со сталью 45 и 40Х хорошая.
Шлифуемость
повышенная (ГОСТ 19265-73)
Обрабатываемость резанием
Kv тв.спл.= 0,6 и Kv б.ст = 0,3 резанием при HB 212-228
 
Флокеночувствительность
не чувствительна

Обозначения:

Механические свойства
sв
— Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT
— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5
— Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y
— Относительное сужение , [ % ]
KCU
— Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB
— Твердость по Бринеллю , [МПа]
Физические свойства :
T
— Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E
— Модуль упругости первого рода , [МПа]
a
— Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ) , [1/Град]
l
— Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r
— Плотность материала , [кг/м3]
C
— Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]
R
— Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Свариваемость
без ограничений
— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая
— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая
— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

Купить сталь Р18. Быстрорежущая сталь со средним содержанием углерода 0,8% и легированная вольфрамом(18%), хромом(4%), ванадием(до 1.4%).

Главная

 


Данная высоколегированная сталь используется в основном для изготовления металлорежущего инструмента, предназначенного для работы на высоких скоростях. В процессе работы такого инструмента температура растет и твердость материала может снижаться. Быстрорежущая сталь позволяет поднимать скорость работы в 3-5 раз по отношению к работе инструмента, изготовленного из углеродистой стали, которая не уступает в твердости при нормальной температуре, но теряет твердость при повышении температура.

Быстрорежущая сталь обладает свойством красностойкости – способностью поддерживать твердость на протяжении определенного времени при высокой температуре.

Быстрорежущие стали обладают повышенным содержанием ванадия или кобальта. Легирование вольфрамом, молибденом обеспечивает горячую твердость и красностойкость. На качество быстрорежущей стали также влияет чистота: отсутствие неметаллических включений.

 


Для инструментальной стали в соответствии с ГОСТом характерны следующие обозначения: Р18, Р9, Р9Ф5, Р18Ф2, Р9К5, Р9К10, Р10К5Ф5, Р18М, Р9М, Р6М5 и др., — где литерой «Р» обозначается быстрорежущая сталь, а цифра – содержание вольфрама, выраженное в процентах. В качестве легирующих примесей при производстве инструментальной стали применяются хром, вольфрам, молибден, марганец, кремний.

Количество углерода в данной стали колеблется в интервале от 0,3 до 2,3%.

Твердость и прочность инструментальной стали позволяют эффективно сопротивляться удару, благодаря чему из инструментальной стали изготавливают не только режущий, но и штамповый, и измерительный инструмент. Метчики, развертки и другие длинные и тонкие инструменты из углеродистой стали проигрывают по своим качествам аналогичным изделиям из инструментальной стали.

 

 


Легированная сталь получается при добавлении в железо с углеродом и неизбежными примесями элементов, называющихся легирующими, для получения тех или иных свойств. В стали может содержаться 2-3 и более легирующих элементов, в различном процентном соотношении. Наличие в стали 2,5 % легирующих веществ указывает на низколегированную сталь. От 2,5% до 10% легирующих элементов содержится в среднелегированной, а более 10% в высоколегированной. Низколегированные стали применяют при создании инструмента, с температурным потолком для работы 200 – 250°С. Сталь 13Х и 9ХС – пример такой стали. 9Х5ВФ, 8Х4ВЗМЗФ2, среднелегированные, имеют более высокую теплостойкость: 300 — 400°С.

Полученные при легировании свойства позволяют подразделять сталь на: конструкционные стали, инструментальные стали и стали с особыми свойствами.

В отличие от углеродистых, легированные стали обладают высокой устойчивостью переохлажденного аустенита, большой прокаливаемостью и несколько более высокой износостойкостью. В результате чего закалка может проходить в масле и др. закалочных средах, уменьшая деформацию и коробление инструмента.

В ГОСТе легирующие добавки имеют следующие обозначения:

  • кремний — С;
  • хром — X;
  • никель — Н;
  • молибден — М;
  • марганец — Г;
  • вольфрам — В;
  • алюминий — А;
  • медь — Д;
  • кобальт — К.

Процент содержания легирующих веществ обозначается цифрой: 25ХГ2С, показывает, в данной стали содержится 0,25% углерода, 1% хрома, 2% марганца и 1% кремния. При маркировке высококачественной легированной стали в конце ставится буква А.

Химический состав некоторых легированных инструментальных сталей, %






Марка стали С м п 51 Сг ш V
13Х 1,25—1,40 0,30—0,60 0,15—0,35 0,40—0,70    
9ХС 0,85—0,95 0,30-0,60 1,20—1,60 0,95—1,25    
ХВГ 0,90—1,05 0,80—1,10 0,15—0,35 0,90—1,20 1,20—1,60
ХВСГ 0,95—1,05 0,60—0,90 0,65—1,00 0,60—1,10 0,50—0,80 0,05—0,15
9Х5ВФ 0,85—1,00 0,15—0,40 0,15—0,40 4,50—5,50 0,80—1,20 0,15—0,30

Высокая пластичность и повышенная прочность позволяет делать конструкции более легкими. Также легированные стали можно разделить на следующие группы:

  • нержавеющие,
  • кислотостойкие,
  • окалиностойкие,
  • жаропрочные

 

 


Углеродистая сталь не содержит легирующих компонентов и в зависимости от процентного содержания углерода бывает низкоуглеродистой (до 0,25% содержания углерода ), среднеуглеродистой (0,25-0,6% углерода) и высокоуглеродистой (более 0,6% углерода). Углеродистая инструментальная сталь маркируется литерой «У», а следующая за буквой цифра указывает на содержание углерода в процентах.

Горячекатаную (сортовая, фасонная, толстолистовая, тонколистовая, широкополосная) и холоднокатаную (тонколистовая) относят к сталям обыкновенного качества, содержащим не более 0,02% серы и фосфора. Горячекатаные и кованые изделия диаметром до 250 мм: калиброванная сталь и серебрянка, – относятся к качественным конструкционным сталям, содержащим серу и фосфор не более 0,03%. В изготовлении инструментов используют сталь марки У7-У13 и У7А-У13А. По назначению углеродистые стали делятся на две группы:

  • стали для статически нагруженного инструмента
  • для работы при ударных нагрузках.

Ударные нагрузки свойственны таким инструментам, как зубила, клейма по металлу, деревообделочный инструмент, в частности пилы, топоры и т.д. Для их изготовления применяется сталь марок У7-У9. Напильники, шаберы, острый хирургический инструмент, а также простые штампы холодного деформирования изготавливаются из сталей марок У10-У13.

В ходе горячей пластической обработки и охлаждения на воздухе углеродистой доэвтектоидной стали, она приобретает структуру из пластинчатого перлита и небольшого количества феррита. А заэвтектоидные стали приобретают структуру сплошной или прерывистой сетки по границам бывших зерен аустенита пластинчатого перлита и избыточного цементита.

Углеродистые инструментальные стали нуждаются в предварительной и окончательной обработках.

В предварительной обработке посредствам отжига при 740—760°С получается микроструктура из зернистого перлита. Такая структура имеет однородные свойства и облегчает механическую обработку инструмента.

Окончательная обработка: закалка в воде от 780—810°С и низкий отпуск.

Инструменты малого диаметра после закалки в воде прокаливаются насквозь: углеродистые стали имеют высокую критическую скорость закалки. Чтобы не появлялось мягких пятен нельзя допускать даже малейшее замедление охлаждения при закалке, так как это может привести к частичному распаду аустенита при температурах перлитного интервала. Распад аустенита при температурах около 500—550°С проходит за несколько секунд. Прокаливание после закалки в воде часто вызывает деформации.

Инструменты крупных размеров закаливаются на мартенсит только в тонком поверхностном слое. Внутри инструмента материал имеет менее хрупкую структуру и изделие лучше переносит толчки и удары по сравнению с закаленными насквозь.

Для инструментов сечения до 5 мм углеродистые стали являются наиболее подходящими. Также оправдано применение углеродистой стали для изготовления напильников, зенкера, метчиков и других инструментов с наименьшей толщиной 18—25 мм, в которых режущая часть приходится только на поверхностный слой.

Среди достоинств углеродистых инструментальных сталей стоит отметить низкую стоимость, обрабатываемость под давлением и возможность резки в отожженном состоянии.

Недостатки заключаются в невысокой скорости резки, ограничении размера инструмента.

 

 

Быстрорежущая сталь Р12 — Быстрорежущие стали

Технологии изготовления

Инструменты из быстрорежущих сталей производятся двумя способами:

  • Порошковая металлургия. Металл после плавки наносится с помощью азотной струи.
  • Классический метод. Металл после плавки разливается в специальные слитки, а далее он подвергается проковке. В результате эксплуатационные характеристики изделий становятся заметно лучше. Данная технология дает возможность предупредить формирование карбидных ликвидация изделий и позволяет в дальнейшем подвергнуть изделие закалке и отжигу. В результате удается предупредить такое неблагоприятное последствие как «нафталиновый излом», приводящее к существенному увеличению хрупкости.

Закалка готовых изделий из стали описываемого типа осуществляется при температуре, способствующей наилучшему растворению легирующих добавок, при этом она не ведет к увеличению внутреннего зерна. В результате закалки стали содержат до 30% аустенита, а это может негативно отразиться на теплопроводности металла и степени твердости. С целью сокращения доли аустенита в составе сплава до наименьшего уровня применяются 2 технологии:

  • Выполняется несколько циклов нагрева и выдержки изделия при заданной температуре, а затем выполняется охлаждение, то есть осуществляется многократный отпуск.
  • Перед отпуском инструмент охлаждается до -700 градусов по Цельсию.

Улучшение свойств

Для придания повышенной твердости, устойчивости к развитию коррозии и износу, поверхность инструментов проходит специальную обработку:

  1. Азотирование. Поверхность насыщают азотом в газовой среде, состоящей из аммиака (до 20%) и самого азота (до 80%).
  2. Цианирование. Поверхность насыщается цинком в условиях жидкой или газообразной среде.
  3. Сульфидирование. Осуществляется в жидкой среде расплавленных сульфидов, куда добавляют соединения серы.

Применение

Последние 10 лет все чаще используются твердые сплавы, поэтому область применения быстрорежущих сталей сокращается. Сегодня описываемый металл в основном применяется при производстве концевых инструментов. Если говорить о токарной обработке, то здесь резцы из быстрорежущих сталей больше практически не используются, им на смену пришли резцы с напайными или сменными пластинами из твердых сплавов.

Разберем несколько рекомендаций при использовании быстрорежущих сталей российского производства:

  1. Марку Р9 специалисты советуют применять при производстве инструментов простой формы , которые не нуждаются в сложной и длительной шлифовке, для обработки обычных материалов, сюда относятся зенкера, резцы и фрезы.
  2. Марки с высоким содержанием кобальта используют для обработки элементов из труднообрабатываемых сплавов, которые устойчивы к действию высоких температур, жару и развитию коррозии, при условии недостаточного охлаждения, прерывистого резания и действия вибраций.
  3. Стали марок Р9М4 и Р6М3 применяются при изготовлении инструментов, которых используются в условиях черновой обработки и производства фрез, протяжек, долбяков.
  4. Для инструментов со сложной формой и фасоном, которые должны быть износостойкими, используется сталь Р18, с высоким содержанием вольфрана.
  5. Стали марок Р14Ф4 и Р9Ф5 необходимо использовать для инструментов чистовой обработки, это шеверы, протяжки и т. д.

Физические свойства быстрорежущей стали

11 января 2021 г. | импульс | Быстрорежущая сталь

Быстрорежущая сталь — это класс сплавов инструментальной стали, используемых для высокоскоростных операций, таких как резка и сверление. Понимание физических свойств быстрорежущей стали поможет вам сделать правильный выбор для вашего применения.

Molybdenum HSS Steel Alloys

Серия молибденовых марок быстрорежущей стали считается вариантом по умолчанию для многих применений инструментальной стали.Пять распространенных марок серии M включают M2, M3, M4, M7 и M42.

  • M2: Это самый популярный выбор среди инструментальных сталей. Он обеспечивает баланс износостойкости, ударной вязкости, красной твердости и легкости шлифования. Подробнее о M2 ниже.
  • M3: Этот сорт имеет более высокое содержание углерода и ванадия по сравнению с M2 (хотя и ниже, чем M4). Результатом является улучшенная износостойкость и твердость до красного цвета, но сниженная ударная вязкость. Легкость шлифования существенно снижена по сравнению с М2 (примерно вдвое).
  • M4: При еще более высоком содержании углерода и ванадия, чем у M3, характерные изменения M4 еще более экстремальны. Износостойкость и твердость на красном повышены по сравнению с M3, в то время как ударная вязкость и легкость шлифования снижаются.
  • M7: Благодаря повышенному содержанию молибдена по сравнению с M2, этот сорт может иметь хорошо сбалансированные характеристики. Он имеет хорошо сбалансированную ударную вязкость, красную твердость и легкость шлифования, а также повышенную износостойкость. Все четыре характеристики примерно средние для М-серии.
  • M42: Эта марка быстрорежущей стали имеет повышенное содержание кобальта. Он характеризуется высокой износостойкостью и красной твердостью, но очень низкой ударной вязкостью и легкостью шлифования. Он популярен для производства металла.

Свойства молибденовой быстрорежущей стали – AISI M2

Этот сорт молибденовой быстрорежущей стали заслуживает особого упоминания, поскольку он является самым популярным. Раньше эта честь доставалась марке Т1, разновидности вольфрамовой стали. Однако М2 обладает превосходной прочностью на изгиб, ударной вязкостью и термопластичностью.Это немалое улучшение. Каждая характеристика увеличивается не менее чем на 50% по сравнению с T1. M2 предлагает отличный баланс стоимости и производительности. Он используется для мельниц, прокатных стеллажей, ножей, сверл, метчиков, штампов и многих других применений.

Вольфрамовая быстрорежущая сталь

Быстрорежущие стали серий T и M являются двумя основными типами, содержащими различное количество вольфрама. PM T15 имеет более высокий уровень содержания вольфрама, чем другие сорта – 12,25%. Это включение ставит PM T15 в один ряд с лучшими из наших сплавов быстрорежущей стали по износостойкости и красной твердости.Его ударная вязкость сравнима с M3, но легкость шлифования относительно низкая. См. вольфрамовую быстрорежущую сталь для получения дополнительной информации и подробностей об этом типе стали.

Порошковая металлургия Марки быстрорежущей стали

Порошковая металлургия использует металлические порошки для создания стальных сплавов, помогая улучшить многие характеристики. Некоторые марки порошковой металлургии включают PM M4, PM M48, PM 23, PM 30 и PM 60.

  • PM M4: Порошковая металлургия увеличивает срок службы режущего инструмента по сравнению с обычными коваными марками.Это придает PM M4 очень высокую износостойкость и прочность. Однако красная твердость и легкость шлифования ниже среднего.
  • PM M48: Этот сорт имеет повышенное содержание вольфрама и добавление 8,5% кобальта по сравнению с PM M4. Это значительно улучшает его красную твердость, а также облегчает шлифовку. Однако прочность снижается более чем на треть.
  • PM 23: Этот сорт представляет собой сталь порошковой металлургии, соответствующую AISI M3:2. Имеет относительно сбалансированные характеристики, по всем которым превосходит М2.В частности, высоки прочность и легкость шлифования.
  • PM 30: Этот сорт часто считается альтернативой M42. Он имеет аналогичную износостойкость и твердость до красного цвета, но меньше жертвует прочностью и легкостью шлифования.
  • PM 60: Это высоколегированная марка с высоким содержанием углерода, кобальта, молибдена, вольфрама и ванадия. Он имеет самую высокую износостойкость и твердость до красного цвета среди всех марок, но низкую ударную вязкость и легкость шлифования.

Быстрорежущая сталь с высоким содержанием ванадия

PM A11 представляет собой стальной сплав с высоким содержанием ванадия, полученный методом порошковой металлургии.Он характеризуется отличной износостойкостью (выше, чем у всех марок, кроме PM 60) и хорошей ударной вязкостью. Тем не менее, он имеет чрезвычайно низкую красноту твердости и плохую легкость шлифования.

Поделись этим: Facebook Twitter Google+ LinkedIn Pinterest

High Speed ​​Steels — SB Specialty Metals

Быстрорежущие стали

— это высоколегированные стали, предназначенные для эффективной резки других материалов на высоких скоростях и выдерживающие сильное нагревание режущей кромки инструмента.

Эти стали подвергаются термообработке и используются при высокой твердости (62 HRc и выше), сохраняя высокую твердость при повышенных температурах и обладая при этом достаточной ударной вязкостью для обработки в инструментах с прерывистым резанием.

Нажмите здесь, чтобы просмотреть обзор нашей новой программы по быстрорежущей стали и шлифованию.

Быстрорежущие стали

содержат вольфрам (W), молибден (Mo), ванадий (V), хром (Cr) и кобальт (Co). Эти стали предназначены для эффективной резки других материалов на высоких скоростях и должны выдерживать сильное нагревание режущей кромки инструмента.Это тепло может достигать 1000F и более в зависимости от условий резания, используемых охлаждающих жидкостей и других эксплуатационных факторов. Существует множество других областей применения, в которых также можно использовать быстрорежущие стали.

Высокая износостойкость – быстрорежущие стали могут подвергаться термообработке до твердости до 68 по Роквеллу C. Эти высокие достижимые значения твердости в сочетании с большим количеством износостойких карбидов способствуют очень хорошему удержанию режущей кромки и устойчивости к истиранию.

Достаточная ударная вязкость — быстрорежущие стали прочнее карбидных и керамических инструментов и могут выдерживать операции прерывистой резки, а также предотвращать поломку хрупких инструментов.Быстрорежущие стали, произведенные методом порошковой металлургии, обеспечивают максимальную прочность и ударопрочность для режущих инструментов.

Высокая твердость при повышенных температурах — высокоскоростные операции резки приводят к чрезмерному и длительному нагреву режущей поверхности или режущей кромки. Быстрорежущие стали обладают «красной твердостью», необходимой для поддержания высокой твердости при повышенных температурах.

Этот раздел включает инструментальные стали традиционного производства.
Щелкните здесь для просмотра быстрорежущих сталей PM (порошковая металлургия), которые обычно используются для высокопроизводительных долговременных применений. Эти марки PM обеспечивают повышенную износостойкость, что обеспечивает исключительную стойкость инструмента и повышенную ударную вязкость. Это самые износостойкие быстрорежущие стали.

Быстрорежущие стали Стандартные размеры

м2
просмотреть техническую информацию

M2 — самая популярная во всем мире марка быстрорежущей стали, широко используемая в самых разных режущих инструментах и ​​при обработке металлов давлением.
Раунды : .Диаметр от 109″ до диаметра 10,125″
Плоскости : толщиной от 0,055″ до 3″ ширина распила до 36″

М2 СОЭ
просмотреть техническую информацию

M2 ESR — самая популярная марка быстрорежущей стали, широко используемая в различных режущих инструментах и ​​при обработке металлов давлением.

Круги : диаметр от 0,250″ до 10,125″

М4
просмотреть техническую информацию

Быстрорежущая сталь

M4 имеет сочетание высокого содержания углерода и ванадия, что обеспечивает превосходную стойкость к абразивному износу.

Круги : диаметр от 0,500 до 6,000 дюймов

М42
просмотреть техническую информацию

M42 — это высококачественная быстрорежущая сталь, содержащая кобальт, с достижимой твердостью 68 HRC.

Круглые : от 0,250 до 3,500 дюймов

Плоские : от 0,780 до 1,875 дюймов

М50
просмотреть техническую информацию

M50 — это быстрорежущая сталь общего назначения. M50 имеет хороший баланс прочности, износостойкости и твердости в красном цвете.
M50 используется для резки металла, дерева и пластмассы, а также для холодной обработки.

PM32CO
просмотреть техническую информацию

PM32CO — это сверхбыстрорежущая сталь, полученная методом порошковой металлургии, обладающая превосходной твердостью в горячем состоянии, а также хорошей износостойкостью и ударной вязкостью.

ПСБ М2
просмотреть техническую информацию

PSB M2 — это высокоскоростная сталь M2, формованная напылением премиум-класса. Он идеально подходит для многих высокоскоростных применений, обеспечивая повышенную прочность и более высокую износостойкость, чем обычный M2.Процесс формования распылением придает более однородную структуру с улучшенным распределением карбида и предпочтительной сферической формой карбида.

Что такое быстрорежущая сталь M2? — Fushun Special Steel Co., Ltd.

21 июля 2021 г.   /   Часто задаваемые вопросы, Новости

Что такое быстрорежущая сталь M2?

 

Сталь М2  представляет собой быстрорежущую сталь молибденового типа общего назначения, обладающую хорошо сбалансированными свойствами ударной вязкости, износостойкости и красной твердости.Этот сорт обычно используется в пуансонах и штампах для холодной обработки, а также в операциях по резке, включающих высокоскоростную и легкую резку. Быстрорежущая сталь M2 на сегодняшний день является самой популярной быстрорежущей сталью, заменяющей T1 в большинстве применений, благодаря ее превосходным свойствам, таким как прочность на изгиб, ударная вязкость и термопластичность, которые выше, чем у T1 на 50%.

 

M2 характеризуется хорошо сбалансированными свойствами прочности, износостойкости и красной твердости. Быстрорежущая сталь AISI M2 в значительной степени заменила T1 в большинстве областей применения благодаря своим превосходным свойствам и выгодной цене.М2 является среднелегированной и обладает хорошими универсальными характеристиками с хорошей обрабатываемостью, в этом отношении она превосходит высоколегированные стали для холодной обработки.

 

Сталь марки HSS M2  представляет собой среднелегированную быстрорежущую сталь с хорошей обрабатываемостью. Химический состав H-SS M2 обеспечивает хорошее сочетание сбалансированной прочности, износостойкости и твердости до красного цвета. Широко используется для режущих инструментов, таких как спиральные сверла, метчики, фрезы, пилы, ножи и т. д.Также широко используется в пуансонах и штампах для холодной обработки, а также в операциях резки, требующих высокоскоростной и легкой резки. Быстрорежущая сталь марки M2 на сегодняшний день является самой популярной быстрорежущей сталью, заменяющей быстрорежущую сталь марки T1 в большинстве применений из-за ее превосходных свойств и относительной экономичности.

 

Это популярный сплав для режущих и нережущих операций. По сравнению с инструментальной сталью M1, марка M2 имеет высокое содержание углерода, что обеспечивает более высокую износостойкость в тех случаях, когда это необходимо.Быстрорежущая сталь M2 имеет более широкий диапазон термообработки, чем большинство молибденовых быстрорежущих сталей. Кроме того, сталь М2 обладает устойчивостью к обезуглероживанию, характерной для вольфрамовых сортов, а М2 предлагает превосходное сочетание красной твердости, ударной вязкости и износостойкости.

 

M2 доступен в самых разных формах и размерах. Как и вся продукция Alro Specialty Metal, M2 подвергается множеству жестких проверок качества и проверок для обеспечения качества, единообразия и надежности.

 

В отожженном состоянии сталь марки М2 считается средней инструментальной сталью. Термин «быстрорежущая сталь» происходит от способности М2 выдерживать более высокие температуры без потери твердости. Следовательно, он может противостоять теплу, возникающему при использовании более высоких скоростей обработки.

M2 является «стандартной» и наиболее широко используемой промышленной быстрорежущей сталью. Он имеет мелкие и равномерно распределенные карбиды, обеспечивающие высокую износостойкость, хотя его чувствительность к обезуглероживанию несколько выше.После термической обработки его твердость такая же, как у Т1, но прочность на изгиб может достигать 4700 МПа, а ударная вязкость и термопластичность выше Т1 на 50%. Он обычно используется для изготовления различных инструментов, таких как сверла, метчики и развертки. 1.3343 является эквивалентным числовым обозначением материала M2, указанного в ISO 4957.

 

M2 — быстрорежущая инструментальная сталь AOD с повышенными свойствами за счет добавок молибдена. M2 — это версия M1 с более высоким содержанием углерода, обеспечивающая лучшую износостойкость.M2 используется в основном в режущих инструментах. Компания Universal Stainless раскатывает этот продукт на реверсивном обжимном стане 4HI в листы.

Fushun Special Steel LTD CO

Fushun Metal является крупным производителем и поставщиком специальной стали. Мы являемся экспертами в области металлов и предоставляем качественное обслуживание клиентов и продукцию с 1998 года.

 

В Fushun Metal мы поставляем широкий спектр металлов для различных применений.Наша продукция / запас включает в себя: нержавеющая сталь , легированная сталь , пружина сталь , инструментальная сталь , быстрорежущая сталь , литейная сталь , никелевый сплав .

 

Наша горячекатаная и холоднокатаная сталь доступна в широком диапазоне форм, включая прутки, трубы, листы и пластины. Мы можем порезать металл точно по вашим размерам.

 

Отправьте нам информацию для запроса и получите   бесплатное предложение уже сегодня!

HSS T5 БЫСТРОРЕЖУЩАЯ СТАЛЬ

ДИСТРИБЬЮТОРЫ, ИМПОРТЕРЫ И ПРОДАВЦЫ ВСЕХ МАРОК ВЫСОКОСКОРОСТНЫХ
СТАЛЬ

HSS T5 представляет собой быстрорежущую инструментальную сталь на основе 18% вольфрама с 9.5% кобальт
смесь.
На шаг впереди, чем HSS T4, HSS T5 имеет СМЕРТЕЛЬНУЮ комбинацию 9,5% кобальта и 18%
Вольфрам делает его лучшим материалом для резки изделий с высокой твердостью и
прочность. Смесь кобальта и вольфрама делает эту подставку из инструментальной стали уникальной.
из марок на основе молибдена. Многие пользователи покупают этот материал, так как у них есть работа для
резка высокопрочной легированной углеродистой стали.

Обладает высокой прочностью и хорошими режущими свойствами. С 18% вольфрама и 9,5% Co это
лучшая эффективная марка быстрорежущей стали на основе W & Co, с высокой стойкостью к
износ, красная твердость и ударная вязкость.

Параметры резания с высокой прочностью на растяжение, вольфрам в этой инструментальной стали делает
легко режется — твердость до 63-66 HRC после термообработки.

Выдающиеся особенности
  • Высокая прочность
  • Высокая износостойкость
  • Стабилизированное свойство термообработки
  • Стабильная работа благодаря равномерному и тонкому распределению карбида
  • Хорошие механические свойства благодаря мелкому и однородному размеру зерна
  • Высокая чистота с минимумом включений и газов
БЫСТРОДЕЙСТВУЮЩАЯ СТАЛЬ T5 ПРОИСХОЖДЕНИЕ / ПРОИЗВОДИТЕЛЬ:
  • ГРАФИТОВАЯ СТАЛЬ POWMEX
  • POLDI MAKE HSS
  • СТАЛЬ БОЛЕР
  • ТИССЕНКРУПП СТАЛЬ
  • ЭРАСТАЛЬ СТАЛЬ
  • НАЧИ ФАКС СТАЛЬ
  • ЗАПП СТАЛЬ
  • ПОРОШКОВАЯ СТАЛЬ HITACHI
  • РОСА СТАЛЬ
  • ИНДИЙСКАЯ СТАЛЬНАЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ

HSS T4 Технические характеристики / Основные параметры —

КРУГЛЫЙ Диаметр:

  • Малый диаметр: от 8 мм до 22 мм
  • Обычный диаметр: от 24 мм до 350 мм

ПЛОСКИЙ ПРОКАТ: (Ш) 8 мм – 250 мм до (В) 10 мм – 100 мм x Длина
(метры)

КВАДРАТ: размеры варьируются от 10*10 мм до 200*200 мм

Классы Средний химический состав %
Айси № Рабочий № С. Си. Мн. Кр. Пн. В. Ш. Компания
Т-5 1.3265 0.75 0,45 0,40 4,0 0,60 1,50 18,0 9,50
Области применения: Токарные диски, пуансоны,
лезвия для металлообработки, наилучшая красная твердость также для аустенитной стали.
Стандарт
Болер AISI БС ЕСТЬ ДЖИС ДИН
С 305 Т5 БТ5 XT75W18 Co9Cr4MoV1 СХ-4А (1. 3265)

Элементы в свойствах HSS:

Стандартный сплав для быстрорежущих сталей; благодаря сбалансированному составу обладает хорошей
прочность и режущая способность.

  • Кобальт : : Быстрорежущая сталь с высоким содержанием кобальта
    сталь с хорошей режущей способностью и обеспечивает высокую красную твердость и отпуск
    удержание.Он особенно подходит в условиях термического стресса и для
    прерывистая резка.
  • Вольфрам : улучшают красную твердость, сохраняют твердость и высокую
    температурная прочность матрицы, образуют специальные карбиды большой твердости.
  • Ванадий: образует специальные карбиды высочайшей твердости,
    повышает износостойкость при высоких температурах, сохраняет твердость и высокую
    температурная прочность матрицы.
  • Хром: способствует глубокому отверждению, образует легко растворимые
    карбиды.

ПРИМЕНЕНИЕ

Токарные, строгальные и фрезерные инструменты, в частности для черновой обработки. Планирование и
долбежные инструменты, спиральные сверла, точение, резьбонарезные плашки, профильные режущие инструменты. Тяжелый,
режущие инструменты, тяжелая черновая обработка, обработка высокопрочных сталей, трудно
машинное литье из стали, серый чугун, кокильное литье, цветные металлы и неметаллические материалы.

Буровая штанга | Инструментальная сталь M2

КУПИТЬ ОНЛАЙН:

  1. Выберите размер |D x L| в меню выше.
  2. Введите необходимое количество в текстовое поле.
  3. Нажмите «Добавить в корзину».

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ СКИДКИ: Купите этот товар отдельно или вместе с любым другим товаром из категории Precision Marshall, чтобы получить дополнительную скидку, основанную на общей стоимости продуктов категории в вашей корзине.Щелкните ссылку для получения дополнительной информации.

Шлифованная и полированная буровая штанга TRM-2 изготовлена ​​компанией Precision Marshall Steel. Тип стали — быстрорежущая инструментальная сталь AISI M-2, отожженная для облегчения обработки. Благодаря тщательно контролируемому химическому анализу он обладает равномерными механическими свойствами и стабильной реакцией на термическую обработку.

ТРМ-2 — вольфрамомолибденовая быстрорежущая сталь. Он имеет более широкий диапазон термообработки, чем большинство быстрорежущих сталей, и обладает устойчивостью к обезуглероживанию. Он предлагает отличное сочетание хорошей красной твердости, ударной вязкости и износостойкости.

Идентификация каждой производственной партии сохраняется, и сертифицированный химический анализ может быть предоставлен по вашему запросу.

Концы буровых штанг распиливаются и снимаются фаски или заусенцы, если диаметр составляет 3/8″ или больше. Эта обработка защищает другие штанги от царапин, облегчает настройку и повышает безопасность при обращении. автоматические высекальные машины.По крайней мере, один конец окрашен в оранжевый цвет для облегчения идентификации типа стали.

Диаметр |D| допуск составляет ± 0,0003 дюйма для стержней диаметром менее 0,124, ± 0,0005 дюйма для диаметров 0,125–0,499 и ± 0,001 дюйма для диаметров 0,500 дюйма и более. Допуск длины | L | составляет + 0,125. /-.000

Доступные диаметры от 1/16 до 1-1/2 дюйма Доступная длина 36 дюймов Пожалуйста, свяжитесь с нами, если вам нужен другой размер или если вам нужно, чтобы мы внесли какие-либо изменения

ВРЕМЯ ДОСТАВКИ: Обычно на складе и отправляется на следующий рабочий день.

ДОСТАВКА ИЗ: Продукты Precision Marshall отправляются вам напрямую со складов в Болингбруке, Иллинойс; Хартфорд, Коннектикут; Юлесс, Техас; или Санта-Фе-Спрингс, Калифорния.

МИНИМАЛЬНЫЙ ЗАКАЗ: Нет.

ТЕРМООБРАБОТКА: Слегка подогрейте перед загрузкой в ​​печь, которая должна работать при температуре 1350-1500°F. После тщательного предварительного нагрева перенесите в печь для закалки при температуре 2175-2225°F, в зависимости от размера инструмента и степени закалки, необходимой для нанесения. Охладить на воздухе, в масле или в ванне с расплавленной солью при температуре 1000-1100°F.В случае закалки в масле обычно рекомендуется прерывать закалку, удаляя инструмент после того, как он достиг температуры около 1000 ° F, и продолжать охлаждение в спокойном воздухе. Инструментам следует дать остыть до 150°F или когда их можно держать голой рукой, а затем НЕМЕДЛЕННО ЗАКАЛИВАТЬ. Температура отпуска может варьироваться в зависимости от желаемой твердости, но обычно она находится в диапазоне 1000-1100°F. Двойная закалка ВСЕГДА РЕКОМЕНДУЕТСЯ.

Данные отпуска:

3

3

Smart ° F Ushired rc
300333

300333

65
400 64 63
500 63 62.5
600 62,5 62,5
700 63 62,5
800 63,5 63,5
850 63,5 63,5
900 65 65 64
950 950 66 65
66 66 65,5
1050 665
1100 64,5 61,5
1150 62 60
1200 53,5 53
1300 43 39,5
1400 33,5 34

%PDF-1,6
%
130 0 объект >
эндообъект

внешняя ссылка
130 53
0000000016 00000 н
0000001835 00000 н
0000001970 00000 н
0000002035 00000 н
0000002254 00000 н
0000002296 00000 н
0000002405 00000 н
0000002516 00000 н
0000002626 00000 н
0000002922 00000 н
0000003014 00000 н
0000003174 00000 н
0000003237 00000 н
0000003302 00000 н
0000003991 00000 н
0000004083 00000 н
0000004797 00000 н
0000005629 00000 н
0000006415 00000 н
0000006469 00000 н
0000006532 00000 н
0000006737 00000 н
0000006915 00000 н
0000007672 00000 н
0000008327 00000 н
0000009082 00000 н
0000009808 00000 н
0000010562 00000 н
0000011327 00000 н
0000011437 00000 н
0000011487 00000 н
0000011701 00000 н
0000011880 00000 н
0000012065 00000 н
0000012803 00000 н
0000013444 00000 н
0000013811 00000 н
0000014197 00000 н
0000015007 00000 н
0000015167 00000 н
0000016074 00000 н
0000026272 00000 н
0000036485 00000 н
0000051214 00000 н
0000142208 00000 н
0000152737 00000 н
0000155385 00000 н
0000155545 00000 н
0000156348 00000 н
0000156535 00000 н
0000156654 00000 н
0000156775 00000 н
0000001387 00000 н
трейлер
]>>
startxref
0
%%EOF

182 0 объект>поток
O1/lZe
^H&IQL:hLCzG/0X)leSd
US5Nn×b;»GgUb`0AMg=
%ZMID:~xOL *’Y G;»7:»(Fzfmu|am>GVǨM\Vu9uf} +dLĝb*»vwf]~вязка5d/. fv,PƎfc*1g0mf*V[S
kVU>$_-XIrfw]/r 7|2~6{uǟ

В чем разница между инструментами из быстрорежущей стали и карбидной сталью?

Инструментальная сталь относится к различным углеродистым и легированным сталям, которые особенно хорошо подходят для резки и сверления.Четыре основных легирующих элемента, которые образуют карбиды в инструментальной стали: вольфрам, хром, ванадий и молибден. Два материала, из которых изготавливается большинство режущих инструментов, — это карбид и быстрорежущая сталь (HSS).

Быстрорежущая сталь — это высокоуглеродистая инструментальная сталь, содержащая большое количество вольфрама и кобальта, а также молибдена, вольфрама и ванадия. Она образует особый класс высоколегированных инструментальных сталей, сочетающих в себе такие свойства, как высокая жаропрочность и высокая износостойкость. Эти свойства достигаются благодаря особой микроструктуре, состоящей из матрицы твердостью около 65 HRC даже при высоких температурах в случае высокоскоростной резки.

Общая углеродистая инструментальная сталь сохраняет очень высокую твердость при комнатной температуре после закалки и низкотемпературного отпуска, но при температуре выше 200 ℃ происходит резкое снижение твердости, когда до 500 ℃ твердость была аналогична ее состоянию отжига до и полностью потерял способность к резанию, это ограничивает применение углеродистой инструментальной стали для режущих инструментов. Однако благодаря упомянутой выше красной твердости быстрорежущая сталь (репрезентативный материал М2, сталь ) компенсирует фатальные дефекты углеродистой инструментальной стали.Быстрорежущая сталь в основном используется для производства сложных тонких лезвий и ударопрочных металлорежущих инструментов, а также высокотемпературных подшипников и штампов для холодной экструзии, таких как токарные инструменты, сверла, варочные поверхности, пильные полотна, штампы с высокими требованиями и т. д. также используется для изготовления небольших сложных инструментов.

A Карбидная сталь представляет собой соединение углерода с другим металлическим элементом из сплава. Обычно упоминается карбид вольфрама, который является распространенным примером карбида металла. Твердосплавные инструменты позволяют обрабатывать более твердые материалы с твердостью до 70+HRC.Он имеет высокую красную твердость, даже при 1000 ℃ он все еще имеет высокую твердость. Карбид вольфрама чрезвычайно твердый и устойчивый к истиранию. Большинство его основных применений, включая сверла и режущие инструменты, спортивный инвентарь и наконечники шариковых ручек.

Основное различие между ними в основном указано ниже:

  • Красная твердость быстрорежущей стали составляет 650 ℃, но твердосплавная сталь может достигать 800-1000 ℃.
  • Твердосплавная сталь имеет более высокую скорость резания и в 4-7 раз выше, чем быстрорежущая сталь.
  • Твердый сплав намного тверже, поэтому он имеет более длительный срок службы и более быстрые режимы резания, чем обычная быстрорежущая сталь. Инструменты из быстрорежущей стали
  • также стоят меньше, чем инструменты из твердого сплава, и часто являются хорошим решением для большого количества изделий с малым объемом производства.