Прочность кирпича, марки, класс и предел прочности кирпича

Выбирая строительный материал, необходимо обращать внимание на его главные технические характеристики, которые располагают к созданию комфортного и долговечного объекта. Прочность кирпича — один из показателей качества материала, позволяющий оценить, для каких целей он окажется наиболее актуальным. Разные виды кирпичных изделий применяются в различных сферах строительства, и марка прочности нередко является определяющим фактором при выборе материала.

Прочность стены определяется следующими нюансами:

• 
  Прочность кирпича на сжатие является способностью изделия выдерживать нагрузку и механическое воздействие, оказывая сопротивление и не проявляя признаков разрушения и деформации. Определить возможности материала в этом направлении просто — достаточно знать его марку, которая определяет предел прочности кирпича в соотношении килограммов на квадратный сантиметр при осуществлении воздействия на изделие. Средние показатели строительного кирпича: 75 кгс/см2 и его марка называется М75.

• На прочность кирпича и стены, которая выложена из него влияет и марка раствора. Она свидетельствует о давлении, оказываемом в килограммах на квадратный сантиметр при условии проявления нагрузки на кладку. К примеру, раствор марки М25 способен выдерживать воздействие в 25кгс/см2 и в зависимости от марки он позволит сделать стену более крепкой и устойчивой к повреждениям. Марка раствора увеличивается в соответствии с увеличением цемента в его составе. Чем больше марка раствора — тем выше и марка второго компонента. Так раствору М 200 подойдет цемент марки М 500.
• Для увеличения прочности кладки специалисты рекомендуют следить за равномерным заполнением цементным раствором строительных швов.

Чем выше прочность кирпича, который вы выбрали для строительства, тем более устойчивым к механическим воздействиям и повреждениям окажется строение, которое вы планируете возвести.

Прочность разных видов кирпича

В современном строительстве используется весь спектр кирпичных изделий, которым отдают предпочтение при осуществлении кладки, мощении, облицовке, создании декоративных элементов интерьера. В зависимости от типа материала прочность кирпича может разниться.

• Силикатный кирпич изготавливают с использованием смеси песка и извести посредством парового воздействия в автоклаве. Его производство не занимает много времени и относительно не дорогое, а прочность полученного материала равна М200.
• Керамический кирпич создают из глиняной смеси в процессе обжига и в финале получается крепкое изделие, прочность которых несколько выше, чем у силикатных, М 300.
• Гиперпресованный кирпич имеет марку М 350 и собирает в своем составе цемент, ракушечник, известняк и добавки.
• Клинкерный кирпич обладает высокими показателями прочности и среди представителей материала этого типа можно найти те, которые обладают маркой М 1000, что позволяет использовать материал для мощения и в тех сферах, где он будет подвержен постоянному механическому воздействию.

Марки прочности кирпича

Приобретая строительные материалы, интересуйтесь маркой их прочности, так как для выполнения различных задач этот показатель будет иметь большое значение. Строительство личного дома предполагает использование высокопрочных изделий, они же находят применение и в промышленности. Определение прочности кирпича производят посредством выбора 5 изделий из выпущенной партии, которые проверяют на устойчивость изгибу и сжатию, в результате чего, присваивают марки прочности кирпича.

В зависимости от данных, полученных в процессе эксперимента, материалам может быть присвоена одна из восьми возможных марок. Среди них М75, М100, М125, М150, М200, М250 и М300. Планируя условия использования объекта, специалисты отдают предпочтение той или иной марке прочности кирпича. Например, для возведения малоэтажных домов с 2–3 этажами подходит материал с прочностью М100, а укладка фундамента и строительство высоток требует больших показателей: М150 и М200. Более высокие марки предполагаются для создания несущих фундамента, массивных зданий и построек, в конструкции которых большое давление оказывается на нижний ряд кладки.

Отечественное законодательство четко описывает характеристики, которым должна соответствовать продукция, выпускаемая для строительства. Прочность кирпича по госту оговаривается в отдельных статьях и зависит от состава материала.

Существует ряд ситуаций, в которых сложно переоценить значение класса прочности кирпича. Речь идет об облицовке фасада здания. Приобретая облицовочный кирпич, стоит помнить, что он испытывает высокие ударные нагрузки и чаще подвергается механическому воздействию от ветра и морозов. Прочность также показывает способность изделия сопротивляться перепадам температур и не допускать поглощения влаги.

Для покупки высококачественного прочного кирпича, подходящего для строительства малоэтажных и высотных зданий, облицовки фасадов, укладки фундамента и мощения дорожек, обращайтесь в компанию «УниверсалСнаб»!

Силикатный кирпич.

Физические характеристики

ФИЗИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Основные свойства кирпича силикатного рядового ХСМ

Прочность – основная характеристика кирпича, способность материала сопротивляться внутренним напряжениям и деформациям, не разрушаясь. В зависимости от предела прочности при сжатии, кирпич подразделяют на марки75, 100, 125, 150, 200, 250, 300.

Марка — показатель среднего предела прочности кирпича при сжатии, который обычно составляет 7,5-35 МПа, обозначается буквой «М» с цифровым значением. Цифры показывают, какую нагрузку на 1 кв. см может выдержать кирпич. Например, марка 100 (М100) обозначает, что кирпич гарантированно выдерживает нагрузку в 100 кг на 1 кв. см.

В стандартах ряда стран (Россия, Украина, Канада, США), наряду с этим, также регламентируют предел прочности кирпича при изгибе.

Теплопроводность  сухих силикатных кирпичей и камней колеблется от 0,35 до 0,7 Вт/(м*оС) и находится в линейной зависимости от их средней плотности, практически не завися от числа и расположения пустот. Испытания в климатической камере фрагментов стен, выложенных из силикатных кирпичей и камней различной пустотности, показали, что теплопроводность стен зависит только от плотности последних. Теплоэффективные стены получаются лишь при использовании многопустотных силикатных кирпичей и камней плотностью не выше 1450 кг/куб. м и аккуратном ведении кладки (тонкий слой нежирного раствора плотностью не более 1800 кг/куб. м, не заполняющего пустоты в кирпиче).

Водопоглощение – способность материала впитывать и удерживать в своих порах влагу. По объему водопоглощение всегда меньше 100%, а по массе может быть и более 100%. Это один из важных показателей качества силикатного кирпича и является функцией его пористости, которая зависит от зернового состава смеси, ее формовочной влажности, удельного давления при уплотнении. По ГОСТу водопоглощение силикатного кирпича должно быть не менее 6%.При насыщении водой прочность силикатного кирпича снижается по сравнению с его прочностью в воздушно-сухом состоянии так же, как и у других строительных материалов, и это, снижение обусловлено теми же причинами.

Морозостойкость — это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное замораживание и оттаивание без снижения прочности и массы, а также без появления трещин, расслаивания, крошения.  В нашей стране морозостойкость кирпича, особенно лицевого, является наряду с прочностью важнейшим показателем его долговечности. Морозостойкость рядового кирпича должна составлять не менее 15 циклов замораживания при температуре –150оС и оттаивания в воде при температуре 15 – 200оС, а лицевого – 25, 35, 50 циклов в зависимости от климатического пояса, частей и категорий зданий, в которых его применяют. Требования по морозостойкости к кирпичу марок 150 и выше предъявляются только в том случае, если его применяют для облицовки зданий. При этом кирпич должен пройти 25 циклов испытаний без снижения прочности более чем на 20%.

Атмосферостойкость — изменение свойств материала в результате воздействия на него комплекса факторов: переменного увлажнения и высушивания, карбонизации, замораживания и оттаивания. Были проведены испытания: силикатный кирпич разных классов прочности, зарытый в грунт полностью или наполовину, а также лежащий в лотках с водой и на бетонных плитах, уложенных на поверхность земли. Было установлено, что внешний вид кирпичей, лежавших 30 лет в земле с дренирующим и не дренирующим грунтом, мало изменился, но их поверхность размягчилась, а у кирпичей, частично зарытых в землю, открытая часть осталась без повреждений, хотя в некоторых случаях поверхность покрылась мхом. Состояние кирпичей, находившихся 30 лет на бетонных плитах, зависело от их класса, Прочность кирпичей, пролежавших в земле 20 лет, уменьшилась примерно, вдвое. Общеизвестно, что прочность силикатного кирпича после остывания повышается. Именно поэтому по ранее действовавшему ГОСТ 5419 предусматривалось определять его прочность не ранее чем через две недели после изготовления. Были проведены испытания кирпича на образцах, отобранных от большого числа партий (в общей сложности 3 млн. шт.). По 10 кирпичей из каждой пробы раскалывали пополам, половинки разных кирпичей складывали попарно в определенной последовательности и испытывали сразу, а остальные укладывали на стеллажи и испытывали в той же последовательности через 15 суток. При этом было установлено, что прочность кирпича за это время возросла в среднем на 10,6%, влажность его уменьшилась с 9,6% до 3,5%, а содержание свободной окиси кальция снизилось на 25% первоначального. Таким образом, повышение прочности силикатного кирпича через 15 суток. после изготовления можно объяснить совместным влиянием его высыхания и частичной карбонизации свободной извести. Термографическими и рентгеноскопическими исследованиями установлено, что после испытания образцов в климатической камере заметных изменений в цементирующей связке не отмечается. Таким образом, можно считать, что силикатный кирпич, изготовленный из песков различного минерального состава является вполне атмосферостойким материалом.

Стойкость в воде и в агрессивных средах определяется степенью взаимодействия цементирующего его вещества с агрессивными средами, так как кварцевый песок стоек к большинству сред. Различают газовые и жидкие среды, в которых стойкость силикатного кирпича зависит от их состава. Из этих данных следует, что силикатный кирпич нестоек против действия кислот, которые разлагают гидросиликаты и карбонаты кальция, цементирующие зерна песка, а также против содержащихся в воздухе агрессивных газов, паров и пыли при относительной влажности воздуха более 65%.

Жаростойкость. Было установлено, что при нагревании силикатного кирпича до 200оС его прочность увеличивается, затем начинает постепенно падать и при 600оС достигает первоначальной. При 800оС она резко снижается вследствие разложения цементирующих кирпич гидросиликатов кальция. Повышение прочности кирпича при его прокаливании до 200оС сопровождается увеличением содержания растворимой SiO2, что свидетельствует о дальнейшем протекании реакции между известью и кремнеземом. Основываясь на данных исследований и опыте эксплуатации силикатного кирпича в дымоходах и дымовых трубах разрешается применять силикатный кирпич М150 для кладки дымовых каналов в стенах, в том числе от газовых приборов, для разделок, огнезащитной изоляции и облицовки; М150 с морозостойкостью Мрз35 – для кладки дымовых труб выше чердачного перекрытия.  

Виды и характеристики кирпича

Марки силикатного кирпича

Силикатные кирпичи производятся из извести, просеянного песка и воды по специальной технологии. Для улучшения прочности и других технических показателей, подробные изделия проходят обработку в автоклавах под действием высокой температуры и давления. В зависимости от прочности, силикатные кирпичи делятся на марки.

В базовый состав силикатного кирпича кроме извести и песка входят пигментные красители, которые позволяют получать строительный материал необходимой расцветки. Рассматриваемые изделия применяют для черновой кладки под отделку штукатурными смесями или для облицовки цоколя здания с последующей расшивкой швов.

По размерам силикатный кирпич может быть рядовым, полуторным или двойным. Структура таких изделий тоже неодинаковая. В особенно ответственных местах следует использовать монолитный стеновой камень, но для уменьшения нагрузки на фундамент лучше использовать кирпичи с пустотами, характерно для полуторного или двойного камня. Следует заметить, что основные технические характеристики нашего материала будут зависеть от его размера и наличия пустот. Например, силикатный полнотелый камень будет отличаться от пустотного аналога большей прочностью и теплопроводностью.

Марки силикатного кирпича по прочности

А теперь поговорим о марках силикатного кирпича по прочности. Заметим, что сам термин – марка обозначает предел прочности любого строительного материала на сжатие. Обычно этот коэффициент обозначают буквой М, а цифры, которые идут за ней (кг/см²) характеризируют прочность кирпича. Минимальная марка силикатного кирпича 25 или 50 характерна для пустотелых изделий, плотность которых колеблется в пределах от 1000 до 1200 кг/м³.

Полнотелые силикатные кирпичи могут иметь марку по прочности от М75 до М200, в связи с этим такие изделия рекомендуется использовать для кладки несущих стен и межкомнатных перегородок. Определение прочности строительных материалов происходит в лабораторных условиях. Само испытание изделия на прочность предполагает воздействие на затвердевший образец (кубик с размером стороны 20 сантиметров) определённых нагрузок. Разрушение материала сжимающим усилиям и будет его маркой, причём отсчёт ведётся в сторону меньшего значения. Например, при разрушение материала под нагрузкой в 60 кгс/см² ему присваивается марка М50. 

Марка кирпича. Прочность и морозостойкость

Версия для печати

Марка кирпича позволяет определить его прочность  и обозначается буквой «М» и числом (от М75 до М300, чем больше число тем прочнее кирпич) и морозостойкость — то есть способность выдерживать определённое количество циклов замораживания/оттаивания. Морозостойкость кирпича обозначается буквой «F» и числом (о тF15 до F100), у лицевого кирпича марки F15 нет.

Прочность кирпича — основное свойство кирпича сохранять форму без деформаций и разрушений при определенных внутренних нагрузках, таких как сжатие и изгиб из-за наличие прослоек раствора, и других воздействиях. Марка прочности — это главный показатель кирпича. Прочность кирпича определяют по цифровому значению рядом с маркировкой М. Она может быть М75,100,125,150,175,200,250,300. Цифры показывают давление в килограммах на 1 см² поверхности, которое выдерживает кирпич данной марки. Соответственно, забор можно сложить и из кирпича марки М-75, а многоэтажный дом – из кирпича марки не ниже М-150, при этом более прочные кирпичи кладут в основании здания и фундамент, так как нижние этажи выдерживают на себе нагрузку верхних, а верхнюю часть можно сложить из кирпича марки М-100.Так же и для внутренних работ — несущие стены складывают из М125-М150, а внутренние перегородки-из М-100. Кирпичи марки М-200 используются для строительства шахт лифтов и дымовых труб и отвечают наивысшим требованиям качества.

Разные кирпичи (полнотелый или пустотелый), имеющие одинаковую маркировку прочности, будут иметь одинаковые свойства прочности. Самостоятельно проверить прочность кирпича можно, бросив его на деревянное покрытие с высоты человеческого роста. Прочный кирпич не должен разбиться.

Морозостойкость кирпича определяет количество циклов замораживания/оттаивания, которым подвергается кирпич без признаков деформации, снижения прочности или потери массы, что существенно важно в условиях нашего климата. При этом кирпич кладут в холодную воду на 8 часов и, после насыщения его водой, замораживают в морозильной камере при температуре -18^оС в течение 8 часов, затем оттаивают в воде 8 часов при температуре до +2о^оС и снова замораживают. Водой кирпич насыщают потому, что морозостойкость любого материала зависит от его водопоглощения, ведь всем известно, что вода, замерзая и оттаивая, разрушает его. Марка F15 обозначает, что кирпич с данными характеристиками выдерживает не менее 15 циклов замораживания/оттаивания. Для наших широт рекомендуется использовать кирпич с морозостойкостью не менее F35, при этом лицевой кирпич, а так же кирпич для подвалов, цоколей должен быть марки F 50. Важно, что для наружных конструкций, таких как цоколь, фундамент, нельзя использовать пустотелый кирпич, так как попадание воды в его пустоты ускорит разрушения. Проверить морозостойкость можно, ударив по кирпичу твердым предметом. Звук удара должен быть звонким и чистым, что свидетельствует о хорошем качестве глины и обжига, а соответственно и морозостойкости.

Техническая характеристика силикатного кирпича

Силикатный кирпич

Требования к техническим свойствам силикатного кирпича меняются в зависимости от области его применения, обычно определяемой строительными нормами, неодинаковыми в разных странах.

Прочность при сжатии и изгибе.

В зависимости от предела прочности на сжатие силикатный кирпич подразделяют на марки 75, 100, 125, 150 и 200.

Марка кирпича определяется его средним пределом прочности при сжатии, который составляет обычно 7,5 — 35 МПа. В стандартах ряда стран (Россия, Канада, США), наряду с этим, также регламентируют предел прочности кирпича при изгибе. Пустотелые камни средней плотностью 1000 и 1200 кг/м3 могут иметь марки 50 и 25. В большинстве стандартов предусмотрено определение прочности кирпича в воздушно-сухом состоянии и лишь в английском стандарте — в водонасыщенном.

В стандартах приведены средняя прочность кирпича данной марки и минимальные значения предела прочности отдельных кирпичей пробы, составляющие 75 — 80% среднего значения.

Водопоглощение — это один из важных показателей качества силикатного кирпича и является функцией его пористости, которая зависит от зернового состава смеси, её формовочной влажности, удельного давления при уплотнении. По ГОСТ 379 — 79 водопоглощение силикатного кирпича должно быть не менее 6%.

При насыщении водой прочность силикатного кирпича снижается по сравнению с его прочностью в воздушно-сухом состоянии так же, как и у других строительных материалов, и это, снижение обусловлено теми же причинами. Коэффициент размягчения силикатного кирпича при этом зависит от его макроструктуры, от микроструктуры цементирующего вещества и составляет обычно не менее 0,8.

Влагопроводность.

Она характеризуется коэффициентом влагопроводности, который зависит от средней плотности кирпича. При рср., примерно равной 1800 кг/м³, и различной влажности имеет следующие значения:

Морозостойкость.

В нашей стране морозостойкость кирпича, особенно лицевого, является наряду с прочностью важнейшим показателем его долговечности. По ГОСТ 379 — 79 установлены четыре марки кирпича по морозостойкости. Морозостойкость рядового кирпича должна составлять не менее 15 циклов замораживания при температуре — 15 °С и оттаивания в воде при температуре 15 — 20 °С, а лицевого — 25, 35, 50 циклов в зависимости от климатического пояса, частей и категорий зданий, в которых его применяют.

Снижение прочности после испытания на морозостойкость по сравнению с водонасыщенными контрольными образцами не должно превышать 20% для лицевого и 35% для рядового кирпича первой категории и соответственно 15 и 20% для кирпича высшей категории качества.

Требования по морозостойкости к кирпичу марок 150 и выше предъявляются только в том случае, если его применяют для облицовки зданий. При этом кирпич должен пройти 25 циклов испытаний без снижения прочности более чем на 20%. По польскому стандарту силикатный кирпич всех видов должен выдерживать не менее 20 циклов замораживания и оттаивания без признаков разрушения. В стандартах Англии, США и Канады для облицовки наружных частей зданий, подвергающихся увлажнению и замораживанию, предусматривается кирпич повышенной прочности (21 — 35 МПа), но его морозостойкость не нормируется.

Морозостойкость силикатного кирпича зависит в основном от морозостойкости цементирующего вещества, которая в свою очередь определяется его плотностью, микроструктурой и минеральным составом новообразований. По данным П. Г. Комохова, коэффициент морозостойкости цементного камня из прессованного известково-кремнеземистого вяжущего автоклавной обработки колеблется после 100 циклов от 0,86 до 0,94. При этом с увеличением удельной поверхности кварца с 1200 до 2500 см²/г коэффициент морозостойкости несколько возрастает, а при дальнейшем увеличении дисперсности кварца он снижается.

В настоящее время в связи с применением механических захватов для съема и укладки сырца в сырьевую широту стали вводить значительно большее количество дисперсных фракций для повышения его плотности и прочности. Вследствие этого в структуре вырабатываемого сейчас силикатного кирпича заметную роль играют уже микрокапилляры, в которых вода не замерзает, чтозначительно повышает его морозостойкость.

Морозостойкость силикатных образцов зависит от вида гидросиликатов кальция., цементирующих зёрна песка (низкоосновных, высокоосновных или их смеси). После 100 циклов испытаний коэффициент морозостойкости образцов, предварительно прошедших испытания на атмосферостойкость, равнялся для низкоосновной связки 0,81, высокоосновной — 1,26 и их смеси — 1,65.

Изучалась также морозостойкость силикатных образцов, изготовленных на основе песков различного минерального состава. Были использованы наиболее распространенные пески: мелкий кварцевый, истый и с примесью 10% каолин итовой или монтмориллонитовой глины, полевошпатовый, смесь 50% полевошпатового и 50% мелкого кварцевого, крупный кварцевый, содержащий до 8% полевых шпатов.

Кремнеземистая часть вяжущего состояла из тех же, но размолотых пород. Соотношения между активной окисью кальция и кремнеземом в вяжущем назначали исходя из расчета получения цементирующей связки с преобладанием низко- или высокоосновных гидросиликатов кальция или их смеси. Количество вяжущего во всех случаях было постоянным. Однако, морозостойкость силикатных образцов после 100 циклов замораживания и оттаивания зависит не только от типа цементирующей связки, но и от минерального состава песка. Влияние минерального состава песка особенно сказывается при наличии связки из низкоосновных гидросиликатов кальция, когда в смесь введено 10% каолин итовой или монтмориллонитовой глины. Коэффициент морозостойкости при этом падает до 0,82. При повышении основности связки коэффициент морозостойкости составов, наоборот, повышается до 1,5, что свидетельствует о продолжающейся реакции между компонентами в процессе испытаний.

Из приведенных данных видно, что хорошо изготовленный силикатный кирпич требуемого состава является достаточно морозостойким материалом.

Атмосферостойкость.

Под атмосферостойкостью обычно понимают изменение свойств материала в результате воздействия на него комплекса факторов: переменного увлажнения и высушивания, карбонизации, замораживания и оттаивания.

Н. Н. Смирнов исследовал микроструктуру свежеизготовленных и пролежавших в кладке 10 лет образцов силикатного кирпича Кореневского, Краснопресненского, Люберецкого и Мытищинского заводов. Он установил, что в общем случае чешуйки новообразований за 10 лет частично замещаются вторичным кальцитом в результате карбонизации гидросиликатов кальция.

Гаррисон и Бесси испытывали в течение многих лет силикатный кирпич разных классов прочности, зарытый в грунт полностью или наполовину, а также лежащий в лотках с водой и на бетонных плитах, уложенных на поверхность земли. Они установили, что внешний вид кирпичей, лежавших 30 лет в земле с дренирующим и не дренирующим грунтом, мало изменился, но их поверхность размягчилась, а у кирпичей, частично зарытых в землю, открытая часть осталась без повреждений, хотя в некоторых случаях поверхность покрылась мхом.

Состояние кирпичей, находившихся 30 лет на бетонных плитах, зависело от их класса. Так, оказались без повреждений или имели незначительные повреждения 95% кирпичей класса 4 — 5 (28 — 35 МПа), 65% кирпичей класса 3 (21 МПа) и 25% кирпичей класса 2 (14 МПа). Все кирпичи класса 1 (7 МПа) имели повреждения уже через 16 лет. Все кирпичи, лежавшие 30 лет на земле в лотках с водой, получили повреждения, и чем ниже класс кирпича, тем раньше они появлялись: у кирпичей класса 1 — через 8 лет, класса 2 — через 19 лет; класса 3 — через 22 года и для классов 4 — 5 — через 30 лет.

Прочность кирпичей, пролежавших в земле 20 лет, уменьшилась примерно, вдвое. При этом наибольшее снижение прочности наблюдалось у кирпичей, находившихся в недренирующем глинистом грунте, а наименьшее — у кирпичей, наполовину зарытых в землю (стоймя). За 20 лет в зависимости от условий пребывания в грунте карбонизировалось 70 — 80% гидросиликатов кальция, причем в основном карбонизация произошла в первые 3 года. Таким образом, даже при таких исключительно жестких испытаниях силикатный кирпич классов 3 и 4 оказался достаточно стойким.

Общеизвестно, что прочность силикатного кирпича после остывания повышается. Именно поэтому по ранее действовавшему ОСТ 5419 предусматривалось определять его прочность не ранее чем через две недели после изготовления. Были проведены испытания кирпича на образцах, отобранных от большого, числа партий (в общей сложности 3 млн. шт.). По 10 кирпичей из каждой пробы раскалывали пополам, половинки разных кирпичей складывали попарно в определенной последовательности и испытывали сразу, а остальные укладывали на стеллажи и испытывали в той же последовательности через 15 сут. При этом было установлено, что прочность кирпича за это время возросла в среднем на 10,6%, влажность его уменьшилась с 9,6 до 3,5%, а содержание свободной окиси кальция снизилось на 25% первоначального. Таким образом, повышение прочности силикатного кирпича через 15 сут. после изготовления можно объяснить совместным влиянием его высыхания и частичной карбонизации свободной извести.

Термографическими и рентгеноскопическими исследованиями установлено, что после испытания образцов в климатической камере заметных изменений в цементирующей связке не отмечается, а после карбонизации гидросиликаты кальция превращаются в карбонаты и гель кремнекислоты, являющиеся стойкими образованиями, цементирующими зерна песка.

Таким образом, можно считать, что силикатный кирпич, изготовленный из песков различного минерального состава с использованием тонкомолотого известково-кремнеземистого вяжущего, является вполне атмосферостойким материалом.

Стойкость в воде и агрессивных средах.

Стойкость силикатного кирпича определяется степенью взаимодействия цементирующего его вещества с агрессивными средами, так как кварцевый песок стоек к большинству сред. Различают газовые и жидкие среды, в которых стойкость силикатного кирпича зависит от их состава. Из этих данных следует, что силикатный кирпич нестоек против действия кислот, которые разлагают гидросиликаты и карбонаты кальция, цементирующие зерна песка, а также против содержащихся в воздухе агрессивных газов, паров и пыли при относительной влажности воздуха более 65%. Необходимо отметить, что приведенные ориентировочные данные относятся к силикатному кирпичу по ГОСТ 379 — 53, требования к качеству которого значительно ниже, чем по ГОСТ 379 — 79.

Образцы силикатного кирпича подвергали воздействию проточной и непроточной дистиллированной и артезианской воды в течение более 2 лет. В основном коэффициент стойкости образцов падает в первые 6 мес., а затем остается без изменения. Более высокий коэффициент стойкости — у образцов, содержащих 5% молотого песка, а более низкий — у образцов, в состав которых введено 5% молотой глины. Образцы, содержащие 1,5% молотого песка, занимают промежуточное положение: их коэффициент стойкости составляет примерно 0,8, что следует признать достаточно высоким для рядового силикатного кирпича.

Аналогичные образцы подвергали воздействию сильно минерализованных грунтовых вод, содержащих комплекс солей, а также 5%-ного раствора Na2SO4 и 2,5%-ного раствора MgSO4.

Каждые 3 мес. определяли прочность и коэффициент стойкости образцов, находившихся в различных растворах. В растворе Na2SO4 прочность образцов снижается в основном в течение 9 мес., а к 12 мес. она стабилизируется и в дальнейшем не меняется. В отличие от этого прочность образцов, находившихся в растворе MgSO4, падает все время, и они начинают интенсивно разрушаться уже по истечении 15 мес.

Как правило, коэффициент стойкости образцов, содержащих 5% молотого песка, cоставляет в грунтовых водах и растворе Na2SO4 примерно 0,9, содержащих 1,5% молотого песка — 0,8, тогда как у образцов, в состав которых введено 5% молотой глины, в грунтовой воде и 5%-ном растворе Na2SO4 он достигает 0,7. Следовательно, образцы с молотой глиной нельзя признать достаточно стойкими к воздействию агрессивных растворов, а также мягкой и жесткой воды.

Таким образом, силикатный кирпич, в состав которого введено 5% молотого песка, обладает высокой стойкостью к минерализованным грунтовым водам, за исключением растворов MgSO4.

Жаростойкость.

К. Г. Дементьев, нагревавший силикатный кирпич при различной температуре в течение 6ч, установил, что до 200°С его прочность увеличивается, затем начинает постепенно падать и при 600’С достигает первоначальной. При 800°С она резко снижается вследствие разложения цементирующих кирпич гидросиликатов кальция.

Повышение прочности кирпича при его прокаливании до 200°С сопровождается увеличением содержания растворимой SiO2, что свидетельствует о дальнейшем протекании реакции между известью и кремнеземом.

Основываясь на данных исследований и опыте эксплуатации силикатного кирпича в дымоходах и дымовых трубах разрешается применять силикатный кирпич марки 150 для кладки дымовых каналов в стенах, в том числе от газовых приборов, для разделок, огнезащитной изоляции и облицовки; марки 150 с морозостойкостью Мрз35 — для кладки дымовых труб выше чердачного перекрытия.

Теплопроводность.

Теплопроводность сухих силикатных кирпичей и камней колеблется от 0,35 до 0,7 Вт/(мС) и находится в линейной зависимости от их среднейплотности, практически не завися от числа и расположения пустот.

Испытания в климатической камере фрагментов стен, выложенных из силикатных кирпичей и камней различной пустотности, показали, что теплопроводность стен зависит только от плотности последних. Теплоэффективные стены получаются лишь при использовании многопустотных силикатных кирпичей и камней плотностью не выше 1450 кг/м³ и аккуратном ведении кладки (тонкий слой нежирного раствора плотностью не более 1800 кг/м³, не заполняющего пустоты в кирпиче).

Декоративная кладка — разновидность лицевой кладки. Чтобы обеспечить выразительность декоративной кладки, применяют различные способы разрезки облицовочного слоя вертикальными швами. Сочетая способы перевязки и раскладки кирпича в лицевом слое, а также разный по цвету и размерам кирпич, можно получить при лицевой кладке разнообразные рисунки

Расход рабочей силы на выработку сырца и кирпича зависит от объема и способа производства.
В Болгарии на изготовлении сырца работает бригада в составе семи человек: на обработке глины два человека, на подноске глины к формовщику один человек, на формовке один человек, на укладке сырца для сушки два человека и на прочих работах один человек. За рабочий день бригада вырабатывает около 4 5 тыс. шт. сырца.

В печь должен садиться сырец без трещин, отбитостей и других дефектов, портящих продукцию, а также достаточно просушенный. Садчик должен следить за влажностью сырца, направляя сухой сырец в нижнюю часть садки, а более влажный — в верхнюю.
Правильно сделанная садка облегчает проведение обжига и способствует улучшению качества кирпича, поэтому надо строго следить за точной укладкой каждого ряда.

Силикатный кирпич водостойкий материал | АО «Силикат»

Производство силикатных автоклавных материалов в России зародилось в конце XIX в. Однако массовое развитие производства и применения силикатного кир­пича можно отнести к 40-м гг. XX в. Это связано с тем, что долгое время существовало мнение о его низкой во­достойкости и морозостойкости.

Еще в 60-х гг. Б.Г. Скрамтаевым, И.А. Якубом и А.Т. Королевой были проведены исследования водостойкости автоклавных силикатных материалов и установлено, что у образцов после 30- и 90-суточного пребывания в воде уменьшается предел прочности при сжатии по сравнению с первоначальной. Для выяснения возможности восстановления прочности часть образцов после 30-суточного хранения в воде выдерживали в течение 60 суток в воздушно-сухих условиях. Предел прочности при сжатии этих образцов восстанавливался. Авторы объясняли это тем, что при хранении образцов в воде, она проникает в структуру силикатного камня, разъединяя частицы и нарушая сцепление между ними. Обеспечение силикатному образцу воздушно-сухих условий, при которых удаляется вода и восстанавливается структура материала, приводит к восстановлению его прочности. Если бы прочность снижалась вследствие химических реакций, то этот процесс не мог бы быть обратимым.

 Для подтверждения или опровержения этой гипотезы, а также с целью обоснования утверждений производителей о значительном улучшении характеристик силикатных изделий в результате технического перевооружения производств и совершенствования технологии, НП «Ассоциация производителей силикатных изделий» и завод ООО «Инвест-силикат-стройсервис» инициировали проведение исследований по определению влагостойкости на предприятиях силикатной отрасли. При этом были выбраны две методики; первая – ускоренная, характеризующая водостойкость коэффициентом раз­мягчения; вторая – показывающая изменение свойств кирпича после определенного количества циклов увлажнения-высушивания.

В настоящее время имеются данные о проведенных исследованиях по ускоренной методике на ОАО «Ярославский завод силикатного кирпича», ООО «Комбинат строительных материалов» (Республика Татарстан, г. Набережные Челны), ООО «Каменск-Уральский завод строительных материалов» (Свердловская обл.), ЗАО «Тверской комбинат строительных материалов № 2», ОАО «Силикат» (г. Гулькевичи Краснодарского края). На заводе ООО «Инвест-силикат-стройсервис» были проведены исследования по обеим описанным методикам.

Результаты определения водостойкости силикатного кирпича плотностью не ниже 1850 кг/м³ и прочностью 17,2—19.6 МПа по ускоренной методике показали, что действительно прочность кирпича в водонасыщеном состоянии снижается на 11% по сравнению с прочностью в сухом состоянии, т. е. коэффициент размягчения составляет 0.89. Такое значение коэффициента размягчения в полной мере позволяет назвать силикатный кирпичплотностью от 1850—1900 кг/м³ и прочностью не ниже 17,2 МПа водостойким материалом.

Результаты испытания силикатного кирпича по вто­рой методике показали, что даже после 100 циклов попеременного увлажнения – высушивания прочность кирпича в сухом состоянии практически не изменилась, однако произошло повышение плотности силикатного камня.

Увеличение плотности силикатного кирпича свидетельствует о том, что в силикатном камне происходят химические процессы, сопровождающиеся присоединением вещества. Для установления природы этих химических процессов — карбонизации или гидратации были дифференциально-термические и рентгенографические исследования контрольных образцов кирпича и образцов кирпича после 100 циклов увлажнения-высушивания.

Источник: Научно-технический и производственный журнал «Строительные материалы»

сентябрь 2013г.

19/05/2018

Ещё статьи:

кирпичей из силиката кальция или силикатного кирпича для каменной кладки

Кирпич из силиката кальция изготавливается из песка и извести и широко известен как силикатный кирпич. Эти кирпичи используются для различных целей в строительной отрасли, таких как декоративные работы в зданиях, кладочные работы и т. Д.

Силикатный кирпич широко используется в европейских странах, Австралии и странах Африки. В Индии эти кирпичи широко используются в штате Керала, и их использование постоянно растет.

Материалы, используемые для изготовления силикатного кирпича

Перечисленные ниже материалы используются для производства силикатного кирпича.

Песок

Кирпич из силикатного кальция содержит большое количество песка — около 88 — 92%. Это означает, что свойства этих кирпичей зависят от характеристик используемого песка.

Таким образом, используемый песок должен быть хорошо рассортирован и не должен содержать никаких примесей, таких как органические вещества, растворимые пластины и т. Д., Мелкодисперсная глина может присутствовать, но ее содержание составляет только до 4%, что помогает кирпичу в прессовании и обеспечивает более гладкую текстуру.

Лайм

Содержание извести в силикатном силикатном кирпиче колеблется от 8 до 12%. Используемая известь должна быть хорошего качества с высоким содержанием кальция.

Вода

Для изготовления силикатного кирпича следует использовать чистую воду. Морская вода или вода, содержащая растворимые соли или органические вещества более 0,25%, не подходят.

Пигмент

Пигменты обычно используются для придания цвета кирпичам. Их добавляют в песок и известь при перемешивании.

Общий вес кирпича содержит 0.От 2 до 3% от количества пигмента. Различные пигменты, используемые для получения разных цветов, приведены в таблице ниже:

Производство силикатного кирпича

На первом этапе берутся подходящие пропорции песка, извести и пигмента и тщательно смешивают с 3-5% воды. Затем получается паста формовочной плотности.

Смесь формуют в кирпичи с помощью пресса с роторным столом, который использует механическое давление для прессования кирпичей. Давление прессования варьируется от 31,5 до 63 Н / мм ² .

На завершающем этапе кирпичи помещаются в автоклав. Автоклав — это не что иное, как стальной цилиндр с плотно закрытыми концами. Диаметр автоклава около 2 м, длина около 20 м.

После размещения кирпичей в этой закрытой камере сбрасывается давление насыщенного пара, равное примерно 0.От 85 до 1,6 Н / мм ² . Температура внутри камеры повышается, и начинается процесс реакции.

Содержание кремнезема в песке и содержание кальция в извести вступают в реакцию и образуют кристаллоподобное соединение, называемое гипосиликатом кальция. Этот процесс длится от 6 до 12 часов. Наконец, полученные кирпичи вывозят на рабочее место.

Преимущества кирпичей из силиката кальция

У кальциево-силикатного кирпича много преимуществ при использовании в кладке, а именно:

• Раствор, необходимый для нанесения штукатурки на силикатный кирпич, очень мало.
• Цвет и фактура этих кирпичей однородны.
• Прочность на сжатие силикатного кирпича составляет около 10 Н / мм. ² . Таким образом, они хорошо подходят для многоэтажных домов.
• Для строительства в глинистых грунтах эти кирпичи более предпочтительны.
• Проблемы с выцветанием не возникают в случае силикатного кирпича.
• Из силиката кальция можно производить не только кирпичи, блоки и плитки.
• Силикатный кирпич обеспечивает больший комфорт и доступность для архитекторов, позволяющих достичь желаемой формы и дизайна.
• Эти кирпичи имеют точную форму и размер с прямыми краями.
• Уменьшается воздействие солнечного тепла на открытые стены из силикатно-кальциевого кирпича.
• Цветной силикатный кирпич не требует отделки стен, что снижает стоимость.
• Эти кирпичи обладают высокой огнестойкостью и водоотталкивающими свойствами.
• Стены из силикатного силиката противостоят шуму снаружи.
• Стоимость строительства снижается примерно на 40% от общей стоимости за счет следующих факторов.

и. Отходы силикатно-кальциевых изделий значительно меньше.

ii. Требуется меньшее количество раствора.

iii. Толщина стен может быть уменьшена при строительстве из этих кирпичей из-за высокой прочности на сжатие.

Недостатки кальциево-силикатного кирпича

В некоторых условиях кальциево-силикатный кирпич не подходит и имеет следующие недостатки:

• Если глины много, глиняные кирпичи более экономичны, чем кирпичи из силиката кальция.
• Не подходят для укладки фундамента, так как не могут обеспечить водонепроницаемость в течение длительного времени.
• Они также не могут противостоять огню в течение длительного времени, поэтому не подходят для строительных печей и т. Д.
• У этих кирпичей очень низкая стойкость к истиранию, поэтому их нельзя использовать в качестве материала для мощения.

Подробнее:

Типы кирпичей — их полевая идентификация, свойства и применение

Виды испытаний кирпича для строительных работ

Производство кирпича — методы и процессы

Состав силикатный кирпич

В настоящее время силикатный кирпич является одним из самых востребованных материалов, несмотря на старую технологию изготовления и примитивный сбор сырья. С другой стороны, эти методы производства делают его простым и, следовательно, дешевым в производстве. В современном жилом фонде, построенном за последние пятьдесят лет, примерно 4/5 всех построек выполнены из строительных материалов на силикатной основе.

Современный состав силикатного кирпича отличается от того, что применялся в прошлом веке, не намного:

• Песок кварцевый 80-90% состава;
• Известь гашеная гашеная 10-15%;
• Вода очищенная, остаток, необходимый для смачивания и увлажнения формовочного песка до пластичного состояния.

Все компоненты тщательно очищаются от примесей, смешиваются и прессуются в необработанную заготовку будущего блока. Кроме того, обработка сахара-сырца в автоклаве при повышенных давлении и температуре, в результате чего в растворе образуется прочное и устойчивое силикокальциевое соединение, делает материал нерастворимым в воде, имеет высокую механическую прочность и низкий коэффициент теплового расширения. Примерно суточная единица на силикатной основе готова к использованию.

В современном производстве силикатеина используют несколько видов добавок, которые делают более текучесть и пластичность формовочного раствора, выдавливая воздух из пор и препятствуя расслоению масс в процессе автоклавирования.

Тепловые и прочностные свойства материала ↑

Учитывая климатические условия, в которых предполагается строительство из силикатного материала, серьезной проблемой является повышение морозостойкости зданий из силиката. Обычный состав обеспечивает показатель морозостойкости до 30 циклов замораживания-размораживания материала. Специальные полимерные добавки позволяют увеличить показатель до 50 единиц.

Использование специальных растворов и минеральных пигментов, устойчивых к щелочной среде, извести, позволяет создавать и расширять ассортимент цветного лицевого силикатного кирпича.Даже краситель, используемый для изготовления белых блоков. Благодаря высокому содержанию в растворе извести и белого кварцевого песка натуральный цвет неокрашенного кирпича очень близок к белому. Но со временем адсорбированная пыль и смытый с поверхности слой извести придают внешней поверхности силикатно-серый оттенок. Поэтому для сохранения естественного белого оттенка в состав и поверхностные слои добавляют оксид титана.

В дорогих марках материалов на основе силикатов известных европейских брендов для получения устойчивых к солнечному свету марок и постоянных конструкций используют добавку в растворе:

• До 5 кг цемента до ^{м3 Три} формовочный песок;
• К 5 кг белого глиноземистого цемента м. ^{Три смеси} ;
• от 0.От 5 до 10 кг порошка полимеров на основе метакрилатных компонентов и винилароматических спиртов.

Данные добавки позволяют на десятки лет сохранить богатство и глубину первоначального цвета облицовочного материала.

Вторая, не менее важная характеристика силикатного кирпича — это способность удерживать тепло в доме. Обычный силикатный кирпич имеет относительно высокий коэффициент теплопроводности и чем выше плотность силикатного кирпича и долговечность, тем «холоднее» становится материал. Величина коэффициента теплопроводности у обыкновенного кирпича составляет 0,55 Вт / м * С ^по , но в кладке повреждения снижаются примерно на 29-22% за счет высокого содержания цемента в швах.

Важным условием обеспечения надлежащих жилищных условий в зданиях из силикатного кирпича является высокий коэффициент паропроницаемости, его значение находится в пределах 10-12 мг / м * ч * Па. Это позволяет кладке «дышать», создавая климат, сравнимый с атмосферой в комнате из дерева.

Уменьшить теплопроводность силикатного кирпича можно несколькими способами:

1. с помощью специальных добавок увеличивает количество газовых пор в композиции и снижает ее плотность;
2. формирование в теле кирпича искусственных полостей для снижения его веса и коэффициента теплопроводности;
3. Применение гидрофобных добавок и изоляционного покрытия лицевой поверхности из силикатного материала.

Плотность силикатного кирпича определяется его прочностью, удельным весом и устойчивостью к атмосферным воздействиям. Чем плотнее кирпич, тем выше морозостойкость и меньше коэффициент водопоглощения. В среднем сухой силикатный материал со средней плотностью по классу 1,6–1,8 может поглощать 10–14% воды, при этом способность удерживать тепло может снижаться на 30%.

Прочность и коэффициент водопоглощения этого материала намного ниже, чем у стандартного образца, но для лицевых поверхностей не так важен, как для кладочных несущих конструкций.

В зависимости от крупности используемого кварцевого песка можно достаточно гибко выбирать и регулировать основные прочностные характеристики силикатного кирпича.Чем меньше фракция, тем прочнее и плотнее получается полнотелый силикатный кирпич. Но это абсолютно проницаемый материал, не пригодный для строительства — он просто не впитает в необходимом количестве раствор и связующие материалы кладки. Поэтому в исходную смесь в определенной пропорции добавляются и большие фракции песка, в результате чего образуются поверхностные поры и цементируются зерна силикатов кальция.

Перед использованием песок очищается от примесей, в частности от глины и слюды.Глинистые конкреции в подготовленном песке должны иметь не более 10 кг на каждую 1000 кг или 0,5 м. ^Три приготовленных формовочной смеси, а слюды не более 5 кг на 1 м ^Три смеси. Особый контроль осуществляется за чистотой исходного материала от серы или органических включений, благодаря чему резко снижается активность образования прочного кирпичного связующего.

Отдельный пункт по производству высококачественных силикатных материалов, контроль чистоты извести.Известь может быть нешлакированной или частично гашеной, но чаще всего в виде гидратированной гашеной формы. Особое внимание уделяется содержанию оксида магния, оно не должно быть более 5 кг на 1/2 м. ^Три подготовленной извести.

Для повышения морозостойкости в раствор добавлены продукты алюмокремниевых отходов металлургической промышленности. Добавление раствора 70 кг на 1 м 3 ^ТРИ или 1600 кг исходной смеси позволяет повысить показатель морозостойкости на 30-35%. Кроме того, добавка снижает коэффициент теплопроводности материала на 10-12%. Часто модифицированные варианты таких веществ можно добавлять в раствор кладки к силикатному кирпичу, что снижает коэффициент теплопроводности всей кладки.

Существующий стандартный силикатный кирпич делится на семь основных классов в зависимости от средней плотности материала. Самые легкие разновидности силикатного кирпича имеют удельный вес до 1000 кг / м. ^Три , самый тяжелый класс 2.2 имеет вес 2200 кг ^{м Три} . Плотность зависит от прочности и марки силикатного кирпича. Более тяжелый сорт кирпича используется для несущих конструкций многоэтажных домов, более легкий — для кладки стен. Самые легкие, особенно с искусственными пустотами, используются в качестве теплоизоляционного и облицовочного материала в кладке капитальной стены.

Силикатный кирпич

долгое время будет фаворитом среди строительных материалов, особенно в частном домостроении, заменить его на аналогичные по свойствам и прочности кирпичу или материалу уже нечем. Тем более, что технологии производства развиваются и позволяют в будущем сделать силикатные материалы более дешевыми и качественными.

Связанные с контентом

(PDF) Определение прочности на сжатие силикатных кирпичей из кальция комбинированным неразрушающим методом

e Scientic World Journal 

[] ASTM C, Стандартный метод испытаний для определения числа отскока

затвердевшего бетона, ASTM International, West Conshohocken,

Pa, USA, .

[] ASTM , Стандартный метод испытаний для определения скорости импульса по бетону

, ASTM International, West Conshohocken, Pa, USA,

.

[] CSN EN -, «Испытания бетона в конструкциях — часть : не

разрушающие испытания — определение числа отскока», Tech.

Rep., Чешский институт стандартов, Прага, Чешская Республика, .

[] CSN EN -, «Испытание бетона — Часть : определение

ультразвуковым импульсным методом», Чешский институт стандартов, Прага,

Чехия,.

[] Дж. Брозовский, «Высокопрочный бетон — неразрушающий контроль с отскоком молотка

: влияние заполнителя на результаты испытаний», Неразрушающий контроль

Испытание и оценка, т., стр. – ,-.

[] В. Н. Малхотра и Н. Дж. Карино, Справочник по неразрушающему контролю

Испытания бетона, CRC Press, Нью-Йорк, Нью-Йорк, США, nd

, изд.

[] Д.М. Макканн и М.К. Форде, «Обзор методов неразрушающего контроля в

для оценки бетонных и каменных конструкций», NDT и

EInternational, том –, №, стр. , .

[] Д. Микули´

c, ˇ

Z. Pauˇ

se, и В. Украина

cik, «Определение качества бетона

в конструкции путем сочетания разрушающих

и не- разрушающие методы // Материалы и конструкции.,

с. – , .

[] Дж. Брозовский, О. Матейка, П. Мартинец, «Бетонный замок —

, определение прочности на сжатие блоков мощения с использованием неразрушающих методов

», Труды 8-й Международной конференции

. Конференция Словенского общества неразрушающего контроля

, стр.  – , e Словенское общество неразрушающего контроля

, Любляна, Словения,.

[] Дж. Брозовски и Дж. Зак, «Ультразвуковой импульсный метод — инструмент для оценки прочности цемента

», в материалах 2-й Международной конференции

по управлению отходами,

том. из книжной серии: RILEM Proceedings, pp.—- – , .

[] А. А. Э. Алиабдо и А. Э. М. А. Эльмоаты, «Надежность

с использованием неразрушающих испытаний для оценки прочности на сжатие

строительных камней и кирпичей», Александрийский инженерный журнал, вып.

, № , стр.  – , .

[] Дж. Брозовский, «Внедрение методов неразрушающего ударного ударно-

мер при определении прочности кирпича»,

AppliedMechanicsandMaterials, вып.——— – , стр. – ,

.

[-] П. Тургут и О. Ф. Кучук, «Сравнительная зависимость прямого,

непрямого и полупрямого измерения скорости ультразвукового импульса —

единиц в бетоне», Российский журнал неразрушающего контроля,

т. ________________, нет. , стр.  –, .

[] Дж. Брозовский, «Использование неразрушающего ультразвукового импульсного контроля

методов оценки параметров кирпича», Труды

3-й Международной конференции по устойчивому строительству

Материалы и технологии (SCMT’13), статья e стр. – , .

[] Дж. Брозовский, «Влияние влажности и температуры силикатных кирпичей из кальция

на результаты измерений с отскоком

мер», Advanced Materials Research, vol. , стр.  – , нота.

[] Дж. Брозовский, «Испытания ударным отскоком кирпичей из силиката кальция

— влияние внутреннего сжимающего напряжения на результаты измерений

», Прикладная механика и материалы, том, стр.  –,

-.

[] Т.C. Rilem, NDT 4 Рекомендации для монолитного бетона

Определение прочности комбинированными неразрушающими методами,

RILEM: E & FN SPON,-.

[] E. Arioˆ

glu, N. Ariˆ

olu, и C. Girgin, «Обсуждение статьи

« Прочность бетона комбинированными неразрушающими методами

, просто и надежно предсказанная »H.Y. Qasrawi, «Цемент и

Concrete Research», т., №, стр. –,.

[] D.Брейсс, «Неразрушающая оценка прочности бетона: исторический обзор

и новая перспектива путем объединения методов NDT

», Строительные и строительные материалы, том , стр. –

, .

[] D. Breysse, G. Klysz, X. D´

erobert, C. Sirieix и JF Lataste,

«Как объединить несколько неразрушающих методов для более точной оценки бетонных конструкций

, ”Цемент и бетон

Исследования, т., №, стр. – , .

[] П. Кназе и П. Бено, «Использование комбинированных неразрушающих методов испытаний

для определения прочности на сжатие бетона

», Материалы и конструкции, том , № , pp. – ,

-.

[] Х.Й. Касрави, «Прочность бетона с помощью комбинированных неразрушающих методов

, которые просто и надежно предсказаны», Цемент и бетон

Research, vol. , no., pp. – , .

[-] CSN EN -, «Методы испытаний каменных блоков — часть

: определение прочности на сжатие», Tech.Rep., Czech

Институт стандартов, Прага, Чешская Республика, .

Calsi Bricks — Начало нового предприятия в мире масонства. | by Insight-The Evolving Perceptions

При строительстве каменной кладки используются различные типы кирпичей на основе таких материалов, как глина, бетон, известь, летучая зола и т. д. В современном мире каждому нужно укрытие для выживания, поэтому есть альтернативный метод. производить кирпич из песка и извести. В этой статье представлены процесс производства, история и различные испытания силикатного кирпича кальция.

Свежий кирпич Calsi

История

Процесс изготовления кирпича за счет песка был открыт и запатентован доктором Уильямом Михаэлисом в 1880 году. Это правда, что Peppel 2 распознает силикатный кирпич. с помощью других процессов, и в литературе можно найти многочисленные утверждения относительно «силикатного кирпича», изготовленного в Нью-Джерси примерно в 1860 году. Этот материал на самом деле представлял собой строительный кирпич, состоящий из обычного известкового раствора, которому придана форма и разрешено затвердеть.Насколько можно узнать, ни один из этих ранних процессов не оказался коммерчески успешным. Все силикатные кирпичи, которые сейчас продаются в мире, производятся в соответствии с основными принципами, закрепленными в оригинальном патенте Михаэлиса. Он позволил своему патенту истечь без использования. Практически сразу последовало несколько доработок.

Введение

Кирпичи из силиката кальция подходят как для наружных, так и для внутренних стен. Они доступны как облицовочный кирпич или как обычный кирпич.Кирпичи из силиката кальция состоят из песка, извести с высоким содержанием кальция и воды, широко известной как силикатный кирпич. Эти кирпичи используются для различных целей в строительной отрасли, таких как декоративные работы в зданиях, кладочные работы и т. Д.

Силикатный кирпич широко используется в европейских странах, Австралии и странах Африки. В Индии эти кирпичи широко используются в штате Керала, и их использование быстро увеличивается.

Партия переработанных кирпичей Calsi

Материалы, используемые для силикатных кирпичей

Песок и гашеная известь, эти два вида сырья приобрели коммерческое значение во всем мире при производстве кирпичей Calsi.

Перечисленные ниже материалы в основном используются для производства кирпичей Calsi.

i. Песок:

Песок является основным компонентом силикатного кирпича. Песок используется в двух пропорциях. Часть его вступает в реакцию с известью, образуя связующий материал из силиката кальция. В то время как остальные песчинки составляют совокупность, которая связана вместе и образует основную массу кирпича. В первой пропорции очень важно, чтобы песок был как можно более мелким.Хороший практический подход заключается в том, что около 15% песка должно проходить через сито 100 меш. Оставшиеся 85% песка предназначены для образования инертного наполнителя или основной массы кирпича. Кирпичи из силиката кальция содержат большое количество песка — 88–92%. Это означает, что свойства этих кирпичей зависят от свойств используемого песка. Таким образом, используемый песок должен быть хорошего качества и не должен содержать каких-либо примесей, таких как органические вещества, растворимые соли и т. Д. Может присутствовать мелкодисперсная глина, но ее только до 4% уплотняет кирпич и обеспечивает более гладкую текстуру.Для большей прочности желательно по возможности иметь более крупное зерно.

ii. Известь:

Доля извести, используемая в кирпиче кальси, относительно очень мала, но, помимо этого, они имеют первостепенное значение. Содержание извести в силикатном силикатном кирпиче составляет от 8 до 12%. Используемая известь должна быть хорошего качества с высоким содержанием кальция. Перед прессованием кирпичей известь должна быть идеально гидратирована. В противном случае он будет расширяться во время обработки паром и производить внутренние напряжения, которых достаточно часто, чтобы разрушить кирпич.Известь также должна быть достаточно едкой, чтобы легко вступать в комбинацию с песком.

iii. Вода:

В процессе производства следует использовать чистую воду. Не подходят морская вода, вода, содержащая растворимые соли или органические вещества более 0,25%.

iv. Пигмент:

Пигменты обычно используются для придания цвета кирпичам. Их смешали с песком и известью. Общий вес кирпича содержит от 0,2 до 3% количества пигмента.Различные пигменты, используемые для получения разных цветов, как указано в таблице ниже:

Процесс производства силикатных кирпичей

1. На первом этапе подходящие пропорции песка, извести и пигмента тщательно смешиваются с 3-5% воды. . Образуется паста с пластичной плотностью.
2. Смесь формуют в кирпичи с помощью пресса с вращающимся столом, который использует механическое давление для прессования кирпичей. Давление прессования варьируется от 31.От 5 до 63 Н / мм2.
3. На заключительном этапе кирпичи помещаются в автоклав. Автоклав представляет собой стальной цилиндр с герметичными концами. Автоклав имеет длину около 20 метров и диаметр 2 метра.
4. После помещения кирпичей в эту закрытую камеру давление насыщенного пара сбрасывается, составляющее примерно 0,85–1,6 Н / мм2. Температура внутри камеры повышается, и начинается химическая реакция.
5. Содержание кремнезема в песке и содержание кальция в извести вступают в реакцию и образуют кристаллическое соединение, называемое гипосиликатом кальция.Этот процесс длится от 6 до 12 часов. Наконец, полученные кирпичи вывозят на рабочее место.

Испытания силикатных кирпичей

i. Прочность на раздавливание:

Прочность на раздавливание кирпича измеряется нагрузкой, которую он может выдержать, когда он уложен на плоскую поверхность и нагрузка равномерно распределяется по верхней и нижней части. Полученные результаты будут отличаться в зависимости от процедуры тестирования, которая может отличаться.Скорость приложения нагрузки может вызвать явное изменение измеренной прочности на раздавливание. Если нагрузка применяется резко, результаты могут быть выше, чем они должны быть. Немецкие спецификации для силикатного кирпича требуют прочности на раздавливание 140 кг / см2 (2000 фунтов на квадратный дюйм). Строительный кодекс, изданный Нью-Йорком в 1905 году, определяет, что средняя прочность на раздавливание пяти кирпичей должна быть не менее 3000 фунтов на квадратный дюйм, ни один кирпич не падает ниже 2500 фунтов на квадратный дюйм.

ii.Поперечная прочность:

Поперечная прочность кирпича измеряется путем поддержки кирпича с обоих концов и приложения нагрузки в середине до разрыва. Он указывает на сопротивление, которое кирпич может оказать любой силе, пытающейся его согнуть. Вкратце, он состоит из установки кирпича на двух параллельных опорах на расстоянии 7 дюймов друг от друга. Нагрузка прилагается с помощью тупого лезвия, которое прижимается к кирпичу на полпути между опорами и параллельно им. Кирпич испытан ровным.Очевидно, что нагрузка, необходимая для разрушения кирпича, будет зависеть от ширины и глубины, а также от расстояния между опорами. Поэтому разрывная нагрузка редко указывается, поскольку для этого потребуется подробное описание испытания. Фактором, который включает в себя все эти переменные, является модуль разрыва (MOR). Это равно 1,5-кратной разрывной нагрузке, умноженной на расстояние между опорами и разделенной на ширину кирпича, умноженную на квадрат его толщины.

Преимущества кальциево-силикатного кирпича

Есть много преимуществ кальциево-силикатного кирпича при использовании в кладке:

• Для оштукатуривания требуется небольшое количество раствора.
• Эти кирпичи обладают низкой теплопроводностью.
• Эти кирпичи имеют однородный цвет и текстуру.
• Прочность на сжатие силикатного кирпича составляет около 10 Н / мм2. Так что они хорошо подходят для многоэтажных домов.
• В случае силикатного кирпича проблема высыхания не возникает.
• Силикатный кирпич обеспечивает больший комфорт и доступность для архитекторов, позволяющих достичь желаемых форм и дизайнов.
• Эти кирпичи имеют точную форму, размер с прямыми краями, а также жесткую и легкую плотность 250 кг / м3.
• Уменьшается воздействие солнечного тепла на открытые стены из силикатного кирпича.
• Цветной силикатный кирпич не требует отделки стен, что снижает его стоимость.
• Эти кирпичи обладают отличной огнестойкостью и водоотталкивающими свойствами.
• Стены из силикатно-силикатного кирпича устойчивы к внешнему шуму.
• Эти кирпичи имеют низкую усадку и низкую удельную теплоемкость, негорючие и неагрессивные свойства.
• Стоимость строительства снижается примерно на 40% от общей стоимости за счет следующих факторов:

a.Отходы силикатно-кальциевых изделий значительно меньше.

г. Требуется меньшее количество раствора.

г. Толщина стенки может быть уменьшена за счет высокой прочности на сжатие.

Недостатки кальциево-силикатных кирпичей

В некоторых условиях кальциево-силикатные кирпичи не подходят, и их недостатки:

• Если доступно много глины, глиняные кирпичи более экономичны, чем кальциево-силикатные кирпичи.
• Они не подходят для закладки фундамента, так как не могут обеспечить водонепроницаемость в течение длительного времени.
• Они не могут противостоять огню в течение более длительного периода времени, следовательно, они непригодны для строительных печей и т. Д.
• Стойкость к истиранию у этих кирпичей очень низкая, следовательно, их нельзя использовать для тротуаров.

Артикул:

Мухаммад Датский

Кальций силикатный кирпич

КАЛЬЦИЯ СИЛИКАТНЫЙ КИРПИЧ: КАЛЬЦИЙ СИЛИКАТНАЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИЯ Плита, лаг, кирпич, трубы и порошок до 1000 0C Изоляционный кирпич на основе силиката кальция вступает в реакцию силикат кальция, продолжая армирующие волокна (без асбеста). Он предлагает тепловую эффективность гибкого изоляция как минеральная вата и прочность обычных Изоляционный кирпич. Изоляционный трубопровод — идеальная замена волокнистая изоляция и несовместимы в местах, где изоляция подвергается воздействию воды, дорожного движения, ударных нагрузок и т. д. Утеплители на основе силиката кальция соответствуют технические характеристики, указанные ниже: — • IS 8154 и 8428 • Соответствующие морские спецификации • ASTM C 533-90 • B.S.3958 часть II. Преимущества: • Низкая теплопроводность • Жесткий и легкий Вес (плотность 250 кг / м3) • Хорошая механическая прочность (Более 10 кг / см2) • Огнестойкость • Низкая усадка • Низкая удельная теплоемкость • Негорючие и Не вызывает коррозии • Низкие затраты на обслуживание • Многоразовые и долговечные life • Легко обрабатывается (режет легко) Цемент Подогреватели / предкальцинаторы, охладители, TAD и Т. Д. Алюминий Редукторы, прочее термическое технологическое оборудование Стекло Печь, рекуперация, отжиг и т. Д. Сталь Различные типы печей в качестве огнеупорного обратно вверх. Электростанции Котлы, паропроводы, рекуператоры и др. Удобрения Реформаторы, паропроводы, печи Нефтехимия и нефтеперерабатывающие заводы Инсинераторы, высокая температура. Оборудование, Горячий Газ и Химия Линии пр. Керамика Туннельные печи. Судостроение Котлы, турбины, паропроводы, газоходы и т. Д. Химические вещества Котлы высокотемпературные. Реакторы, каналы топливного газа, пар / Линии теплоносителя, сушилки, печи и т. Д. Прочие Значительную экономию топлива можно получить на сахарных заводах, Литейные производства, прокатные станы и другие отрасли промышленности, использующие тепловое оборудование при высокой температуре Недвижимость ю. 9428 ASTM C533: 90 JR СОРТА Температура © МАКС. – ТИП I ТИП II 800 1000 Насыпная плотность: (кг / м3) ИСПЫТАТЕЛЬНЫЕ КЛАПАНЫ Сред. значение: 950 649 871 800 1000 — – – – – — – – – – Прочность на сжатие, Уменьшение толщины, макс. Сухой, под нагрузкой 415 кН / м2 Влажный, под нагрузкой 170 кН / м2 Через 18 часов. Погружения в воду. Сухой, под нагрузкой 345 кН / м2 После 24 часов теплового замачивания: – – – – – — – – – – 5% 5% 5% 3% 3% 5% – – 3. 5% 3,5% — – – – – 5% – – 3.5% 3,5% — – – – – Прочность на изгиб (кН / м2) мин. 240 310 310 400 400 Термостойкость после термообработки при макс. Темп. На 24 ч. Линейная усадка (длина), Макс. : Типичное значение: Потеря массы. Макс: – – – – – — – – – – — – – – – 2% 2% 2.5% 2% 2% — – – 1,6% 1,8% 15% – – 15% 15% Теплопроводность (Вт / мк) Макс. При средней температуре. 200 С 300 С 400 С 500 С – – – – – — – – – – 0.080 0,079 0,095 0,070 0,080 0,097 0,095 0,110 0,080 0. 090 0,121 – 0,136 – 0,105 0,147 – – – 0.120 Прочность на холодное раздавливание (CCS) (кг / см2), мин. Легкий сорт (k / значение 0,12 Вт / мк) Средний сорт («0,15 Вт / мк) – – – – – — – – – – — – – 10 25 — – – – – Рег. Выключенный. : 406, Адитья Плаза, Путь Гаурав Road, Nr Jodhpur # Roads, Satellite, Ahmedabad-380015. Гуджарат (ИНДИЯ). Рабочий телефон / факс : +91 79 26929851, Мобильный / сотовый : +91 9825012011 США / Канада Lan Line : 516-515-7398 USA Cell : 703-864-5548 1

Разработка огнестойкого кирпича высокой прочности на сжатие

[1]
С.Khaodee: Исследование основных физических свойств кирпича с высокой прочностью на сжатие, сделанного из песка в провинции Чайнат в качестве основного материала (магистерская диссертация по гражданскому строительству, Школа энергетики, окружающей среды и материалов, Технологический университет Тхонбури имени короля Монгкута, 2006 г. ).

[2]
Тайская ассоциация экспортеров риса: Производство риса, Сельскохозяйственное экономическое бюро (март 2013 г.), Доступно по адресу: http: / www.thairiceexporters. или же. тыс. / производство. htm.

[3]
Бюро управления качеством воды: зола, нежелательные материалы (2011 г. ). Доступно по адресу: http: / wqm.pcd. идти. тыс. км / изображений / рассказов / сельского хозяйства / мякины. pdf.

[4]
К. Тепну: Исследование использования золы рисовой шелухи на малых электростанциях, работающих на биомассе (магистерская диссертация по естествознанию, Департамент экологических технологий, Школа энергетики, окружающей среды и материалов, Технологический университет Тхонбури имени короля Монгкута, 2006 г.).

[5]
П. Пимхаокам: Огнеупорные материалы, Керамический журнал (местный), 14-е издание (1996 г.), стр. 490-495.

[6]
С.Сисомсак: Развитие свойств кирпича с высокой прочностью на сжатие, смешанного с золой (магистерская диссертация, факультет гражданского строительства, Технологический университет Короля Монгкута, Тхонбури, 2005).

[7]
С. Samapisut: Подготовка огнеупорные с высокой теплопроводностью (магистерская диссертация в области науки, физический факультет, Чиангмай университета 1988).

Изоляционные кирпичи из кремнезема — Производитель огнеупорных огнеупорных кирпичей RS

Изоляционные кирпичи из кремнезема

— это один из видов легких изоляционных кирпичей с содержанием кремнезема более 91% и менее 1.Плотность 2 г / см3, которая может работать при высоких температурах от 1500 до 1550 ℃ в течение длительного времени и широко используется для изоляции промышленных печей, таких как печи стекловаренного завода и других печей и котлов с характеристиками легкого веса, высокой прочности и низкой теплопроводность.

Изоляционные кирпичи из кремнезема

Получите бесплатное предложение

Описание изоляционного кирпича из кремнезема

Изоляционные кирпичи из диоксида кремния

производятся из диоксида кремния путем добавления легковоспламеняющихся веществ, таких как кокс, антрацитовый уголь, опилки и обугленная рисовая шелуха, или вспенивающих агентов для образования пористой структуры. Обычно в качестве горючих веществ добавляют 35-45% антрацитового угля или 30% кокса. Поскольку в золе кокса и антрацитового угля присутствуют Fe2O3 и Al2O3, добавлять железную окалину нет необходимости. Основной минеральный состав силикатного изоляционного кирпича включает 78% ~ 86% тридимита, 13% ~ 15% кристобалита и 4% ~ 7% кварца. Его прочность на сжатие в холодном состоянии составляет 2,0-5,9 МПа, теплопроводность — 0,35-0,42 Вт / (м • К), а плотность — 0,9-1,1 г / см3.

Свойства изоляционного кирпича из кремнезема

• Хорошая теплопроводность
• Высокая механическая прочность при высоких температурах
• Стабильное изменение объема при высоких температурах
• Малое остаточное волнение
• Сильная кислотостойкая шлаковая эрозия
• Легкий и экологически чистый
• Хорошая стойкость к тепловому удару

Лучшие изоляционные кирпичи из кремнезема в Rongsheng

Получите бесплатное предложение

Применение изоляционного кирпича из кремнезема

• Изоляционные кирпичи из диоксида кремния могут использоваться в стекловаренных печах и печах горячего дутья, которые можно разделить на две категории: один используется для свода печей повторного нагрева и промышленных печей Портленда и может напрямую контактировать с пламенем, другой используется для общепромышленных печей.

Изоляционный кирпич из кремнезема

• также может использоваться в коксовых печах, угольных ковочных печах и любых других промышленных печах.

Процесс производства изоляционных кирпичей из кремнезема

Поместите сырье и воду в месильное оборудование в определенной пропорции, а затем смешайте с грязью. Сформируйте из глины кирпичи путем формования с помощью машины или персонала. Затем сушите кирпичи до тех пор, пока остаточное содержание воды не станет ниже 0,5%, что предотвратит объемное расширение из-за кристаллического преобразования SiO2.В конце обожгите фасонные кирпичи при высокой температуре, но обратите внимание, что при обжиге температура повышается и понижается медленно.

Сравнение с другими огнеупорными изоляционными материалами

Изоляционные кирпичи из кремнезема

обладают отличными теплоизоляционными свойствами, которые аналогичны свойствам огнеупорных кирпичей из кремнезема. Их температура размягчения под нагрузкой более 1620 ℃, что аналогично кварцевому кирпичу. Изоляционный кирпич из кремнезема имеет лишь небольшое остаточное расширение и лучшую термическую стабильность, чем плотный огнеупорный кирпич из кремнезема.Изоляционные кирпичи из диоксида кремния могут работать при высоких температурах от 1500 до 1550 ℃ в течение длительного времени, но не могут напрямую контактировать с расплавленными материалами и коррозионными газами. По сравнению с кварцевым огнеупорным кирпичом, кремнеземистый изоляционный кирпич с множеством пор имеет более низкую прочность на сжатие и сопротивление эрозии шлака, чем кремнеземные огнеупорные кирпичи. Производство диоксида кремния Изоляция кирпичей является более сложным, чем огонь глины изоляции кирпича и с высоким содержанием глинозема изоляции кирпича, которые принимают во внимание небольшую долю от общего объема производства огнеупорных теплоизоляционных материалов.

Дешевый изоляционный кирпич из кремнезема

Получите бесплатное предложение

Спецификация изоляционного кирпича из кремнезема

Изоляционный кирпич из кремнезема
Товар / Индекс	РС-0. 8	РС-1.0	РС-1.1	RS-1.15	РС-1.2
SiO2%	≥88	≥91	≥91	≥91	≥91
Насыпная плотность г / см3	≤0.85	≤1,00	≤1,10	≤1,15	≤1,20
Прочность на холодное раздавливание МПа	≥1,0 ​​	≥2,0	≥3,0	≥5,0	≥5,0
Теплопроводность (Вт / МК) 350 ℃	0,55	0,55	0.60	0,65	0,70
Постоянное линейное изменение при повторном нагреве (%) 1450 ℃ * 2 ч	0 ~ + 0,5	0 ~ + 0.5	0 ~ + 0,5	0 ~ + 0,5	0 ~ + 0,5
0.2Mpa Огнеупорность под нагрузкой T0.6 ℃	≥1400	≥1420	≥1460	≥1500	≥1520
20 ~ 1000 ℃ Тепловое расширение 10,6 / ℃	1,3	1,3	1,3	1,3	1,3

Производитель изоляционного кирпича из кремнезема

Rongsheng — выдающийся производитель изоляционных кирпичей из кремнезема в Китае, продающий огнеупорные огнеупорные кирпичи в Индии.