Газобетонные блоки недостатки и их характеристики + Видео

Обновлено: 01 ноября 2020

270826

Газобетонные блоки, недостатки и характеристики которых мы рассмотрим в этой статье, с каждым годом становятся все более популярными. Многие застройщики выбирают его в качестве стенового материала для будущего дома.

Блоки газобетона, как и все стройматериалы, имеют свои преимущества и недостатки. Чтобы впоследствии не возникало сожалений, необходимо заблаговременно ознакомиться с ними. Ведь из газобетона будут возводиться несущие конструкции строения, прочность которых станет основой собственного жилища.

Заявленные свойства и характеристики газобетонных блоков

Газобетон представляет собой ячеистые блоки автоклавного твердения. Сырьём для их изготовления служит кварцевый песок, известь, цемент, вода, алюминиевая пудра. Все компоненты перемешивают и направляют в автоклав, где под давлением происходит их вспенивание (при вступлении в реакцию высокодисперсного алюминия со щелочным раствором) и образуется пористая структура.

Классификация газобетонных блоков, по маркам, в зависимости от плотности:

• — D300-D500 – теплоизоляционный газобетон;
• — D500-D900 – конструкционно- теплоизоляционный газобетон;
• — D1000–D1200 – конструкционный газобетон.

Прочность газобетона

Несмотря на свою лёгкость, материал обладает максимально возможной прочностью. Газобетон – идеальный компромисс между прочностью, лёгкостью и оптимальной теплоизоляцией. В зависимости от марки газобетона (300-600) его прочность на сжатие колеблется от 1,5 до 3,5 кгс/см2.

Простота обработки газобетонных блоков

Лёгкая обработка газобетона является неоспоримым преимуществом. Его без особых усилий режут и пилят простыми ручными инструментами, в результате чего получаются блоки стандартных и нестандартных размеров и форм. В сухом состоянии коэффициент теплопроводности газобетона — 0,12 Вт/м°С.

Теплоизоляционные свойства газобетона

Газобетонные блоки марки D600 и D500 — являются конструкционным и теплоизоляционным материалом, обладающим низкой теплопроводностью. Это позволяет стенам обеспечивать надёжную тепловую защиту в зимнее время. Летом здание из газобетонных блоков не перегревается. В нём сохраняется оптимальная для проживания температура.

Звукоизоляционные свойства газобетона

Способность газобетонных блоков гасить звуки зависит от марки, густоты газобетонного раствора, толщины стен и, в некоторой степени, от технологии их кладки.

Огнестойкость газобетона

Газобетонные блоки являются негорючим материалом наивысшего класса огнестойкости. Дома, ограждающие и несущие конструкции которых выстроены из газобетона, принадлежат к наивысшим (I и II) степеням пожаробезопасности.

Экологичность газобетона

Измерение радиоактивности строительных материалов проводят с использованием квалификационного коэффициента, который не имеет единиц измерения и определяется лабораторным путем. Радиоактивность газобетонных блоков значительно ниже всех допустимых норм. В процессе эксплуатации газобетон не образует токсичных компонентов. По экологическим характеристикам он не уступает натуральным материалам.

Легкость газобетона

Масса стандартного блока газобетона размером 625х100х250 мм. составляет 8 кг. при средней плотности 500 кг/м куб. Это позволяет значительно снижать расход раствора и сокращать сроки строительства.

Устойчивость газобетона к биологическому воздействию

Газобетонные блоки — неблагоприятная среда для развития плесени, грибков и бактерий, которые не появляются в нём даже при температуре 30″С и влажности воздуха 98%. По этим показателям газобетон превосходит древесину и не требует обработки антисептиками.

О минусах газобетонных блоков

1. Из-за невысокой прочности на сжатие и низкой стойкости на изгиб газобетон является хрупким материалом. Прочность газобетонных стен напрямую зависит от правильного устройства фундамента. Следует возводить фундамент, который даёт минимальную усадку. В противном случае газоблоки начнут трескаться уже через пару лет после постройки. Рекомендован ленточный монолитный фундамент и армирование кладки блоков, сеткой через каждые 2-3 ряда.

2. Высокое водопоглощение газобетона является препятствием для выполнения качественных отделочных работ. Нередки случаи, когда слой штукатурки, нанесённый на газобетонную стену, не удерживается на её поверхности. Для снижения водопоглощаемости газобетонных стен, их обрабатывают глубоко проникающими грунтовками.

3. Газоблоки являются слабой основой для крепежа. Закреплять в газобетонных стенах массивные предметы довольно проблематично. Не всегда приходят на помощь и пластиковые дюбеля-бабочки, в отличие от саморезов, которые хорошо закручиваются и отлично держатся в стенах. Но существует опасность их окисления, после чего они могут поржаветь и стать непригодными. Хотя существуют некоторые крепежи которые держатся довольно неплохо.

Видео: Крепежи для газосиликатных блоков

4. Заявленная морозостойкость газобетона – рекламный трюк. Оптимальной плотностью используемых конструкционно-теплоизоляционных материалов считается плотность марки D500. Её показатели морозостойкости не превышают 25 циклов. Хотя для фасадной отделки требуется 50 циклов. Продавцы газобетона явно завышают параметры морозостойкости, которые присущи изделиям с более высокой плотностью.

5. У газобетона достаточно высокие показатели свободной извести, что способствует активизации коррозионных процессов металлических включений: арматуры, трубопровода, каркаса, перемычек.

6. Низкая стоимость газобетонных блоков, заявленная производителями, с учётом гарантированной долговечности материала оказывается несколько преувеличенной.

7. Долговечность газобетона вызывает сомнения по причине того, что массовые застройки из газосиликатных блоков начались сравнительно недавно, и прогнозы их фундаментальности ничем не подтверждены.

Перечислены основные минусы газобетонных блоков. Кроме них встречается ряд недостатков, которые связанны скорее с нарушениями технологии кладки газобетонных блоков и с желанием реализовать застройщикам, более дорогой материал. Детальное рассмотрение подобных недостатков зачастую доказывает их беспочвенность.

Для строительства дома своими руками можно использовать совершенно различные материалы: кирпич, дерево, газобетон и т.д. Все они имеют свои плюсы, минусы и могут с успехом применяться в тех или иных условиях.

Видео. Как выбрать газосиликатные блоки

Если вы заметили ошибку, не рабочее видео или ссылку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Свойства газобетонных блоков: технические характеристики, размеры

Главная / Статьи / Свойства газобетонных блоков

Газобетонные блоки — блоки из ячеистого бетона, которые изготавливаются путём вспучивания теста вяжущего газом, выделяющимся при химической реакции между вяжущим-газообразователем и вяжущим (портландцементом). Чаще всего газообразователем служит алюминиевая пудра.

Свойства газобетонных блоков:

• Легкость. Стандартный мелкий блок из ячеистого бетона марки D500, размером 300х250х600 мм имеет массу  30 кг и может заменить  22 кирпича, вес которых составляет 100 кг (в расчёте на тот же объём). Легкость газобетонных блоков позволяет снизить транспортно-монтажные расходы  на устройство фундаментов и трудоемкость работ.
• Низкая теплопроводность. Благодаря пористой структуре газобетон является конструктивно — теплоизоляционным материалом. Коэффициент теплопроводности газобетона в сухом состоянии – 0,12 Вт/м ⁰C. Заключенный в порах воздух приводит к исключительному теплоизоляционному эффекту. В процессе эксплуатации здания из ячеистого бетона расходы на отопление снижаются на 25-30 %.
• Теплоаккумуляционные свойства газобетона. Ячеистый бетон способен аккумулировать тепло. Он накапливает тепло от отопления или от солнечных лучей. Зимой происходит экономия топлива, а в летнее время сохраняется приятная прохлада. Применение этого материала позволяет значительно сэкономить на отоплении. По теплопроводности блоки стандартной толщины (375 мм) эквивалентны 600-миллиметровой кирпичной кладке.
• Звукоизоляционные свойства газобетона благодаря его пористой ячеистой структуре в 10 раз выше, чем у кирпичной кладки.
• Пожаробезопасность. Поскольку для изготовления газобетона берется лишь природное минеральное сырье, то нет и опасности возгорания. Газобетон, будучи неорганическим и негорючим материалом, выдерживает одностороннее воздействие огня в течение 3-7 часов. Это материал, способный защитить металлические конструкции от прямого воздействия огня.
• Морозостойкость. Газобетон морозостоек, что объясняется наличием резервных пор, в которые при замерзании вытесняется лед и вода. Сам материал при этом не разрушается. Считается, что при соблюдении технологии строительства, морозостойкость материала не менее 25 циклов.
• Прочность. При плотности D500 (500 кг/м³) газобетон имеет высокую прочность на сжатие – 28-40 кгс/см. ³  Класс бетона по прочности В2,5 достигается за счет автоклавной обработки. Материал может использоваться для кладки несущих стен, стенового заполнения каркасных высотных  зданий, а также для кладки внутренних стен и перегородок.
• Экономичность и быстрота  возведения конструкций. За счет относительно больших габаритов газобетонного блока и его малого веса (не требует специальных подъемных механизмов) существенно возрастает скорость строительства и, соответственно, снижаются трудозатраты. Вместо стандартного раствора используется клеевой, что также снижает стоимость возведения.  В процессе эксплуатации здания из ячеистого бетона расходы на отопление снижаются на 25-30 %.
• Конструкционность. Точные геометрические характеристики изделий позволяют вести кладку блоков с использованием клеевого раствора, который обеспечивает прочность сцепления и исключает наличие в кладке «мостиков холода».
• Простота обработки. Газобетон легко обрабатывается любым режущим инструментом. Газобетон пилится, сверлится, гвоздится, строгается, штрабится.  Все это делает его применение особенно привлекательным. Простота обработки ячеистого бетона позволяет создавать интересные архитектурные решения, в том числе, прорезать каналы и отверстия под розетку, электропроводку, трубопроводку, трубопроводы, арочные конфигурации.
• Экологичность. Современный газобетон производится из песка, извести, цемента и алюминиевой пудры. Он не выделяет токсичных веществ и по своей экологичности уступает лишь дереву. Но при этом газобетон, в отличие от дерева, не гниет и не стареет. Экологическая чистота применяемых сырьевых материалов гарантирует полную безопасность газобетонных изделий для человека. Радиационный фон газобетона не превышает 9-11 мкр/ч. Это пористый материал, поэтому в доме, построенном из газобетона, дышится так же легко, как и в деревянном. 

Что такое газобетон и как его делают

Газобетон — современный энергоэффективный материал для индивидуального строительства. Он относится к ячеистым бетонам т.к. до 85% объема материала занимают пузырьки газа. Газобетон обладает превосходными теплоизоляционными характеристиками, имеет небольшую массу и легко поддается обработке. И самое главное — дом из газобетона можно построить самостоятельно, без посторонней помощи (один человек в день может выложить до 3 кубических метров газобетона). Главное не путать газобетон и пенобетон, это совершенно разные материалы, об этом поговорим в конце репортажа.

Чтобы более подробно увидеть процесс производства газобетона я отправился на завод Ytong в Можайске, начавший свою работу в 2008 году. По объемам произодства газобетона, это самый крупный завод в России. Смотрим!

2. Для производства газобетона используется безопасное сырье: цемент (~20%), известь (~20%), кварцевый песок (~60%), алюминиевая паста (~1%) и вода. Все компоненты смешиваются в определённых пропорциях, которая определяется требуемой прочностью готовой продукции.

3. Основу газобетона составляет песок, который нужно предварительно обработать.

4. Для этого используются шаровые мельницы.

5. Внутри барабана находятся вот такие шары, которые измельчают песок до превращения в пыль. Это нужно для того, чтобы после формовки блоки было легче обрабатывать.

6. После этого исходное сырье поступает в накопительные бункера на хранение. Затем в газобетоносмесителе происходит смешивание песка, цемента и извести.

7. А непосредственно перед заливкой к уже смешанным компонентам добавляется вода и суспензия алюминиевой пасты. Готовая смесь заливается в специальную прямоугольную форму (стенки формы не имеют жесткого соединения с дном) примерно на 2/3.

8. Именно на этом этапе происходит самое интересное. Алюминиевая паста вступает в реакцию с известью, в результате получается водород. Он образует в сырьевой массе огромное количество пор размером от 0,5 до 2 мм, разномерно распределённых внутри. Поддоны со смесью медленно продвигаются в герметичном помещении с запредельной влажностью (это единственный кадр, который я успел сделать до того, как запотел объектив) до тех пор, пока смесь не увеличится в объеме до верхней кромки поддона.

9. Через некоторое время (2-3 часа) транспортёр переносит форму с застывшей смесью на следующий этап. Показательно, что подъемник только за счёт ваккуума удерживает поддон без дна.

10. Теперь застывшую форму разрезают на блоки равного размера. Сначала в поперечном, а затем продольном направлениях. На заводе одна линия, которая единовременно может производить блоки только одного размера. Для производства блоков другого типоразмера просто заменяют ножи. Большая площадь для складирования готовой продукции позволяет всегда иметь в наличии полный ассортимент продукции.

11. После этого внешняя проверхность блоков шлифуется и затем они прижимаются друг к другу.

12. Кран захватывает поддон с блоками и переносит их на следующий этап производства.

13. И сразу же укладывается новый поддон в основание для следующей партии блоков. Да, очень важный факт — производство на заводе полностью автоматизировано и практически не требует участия человека. Люди работают только на линии упаковки (она пока еще не настолько автоматизирована), складе и в испытательной лаборатории. Всего на заводе работает менее 80 человек (завод работает круглосуточно).

14. Теперь блоки нужно поместить в автоклав. Слева «сырые» блоки, справа уже «готовые». Здесь хочу упомянуть следующий момент, после автоклавирования блоки имеют влажность порядка 30%, которая постепенно (в течение года) упадёт до 5-10%.

15. Автоклавирование очень важный этап, улучшающий свойства газобетонных блоков.

16. Разрезанные блоки помещают в специальные автоклавные камеры, где они в течение 12 часов при повышенном давлении в 12 кг/кв. см. обрабатываются насыщенным паром при температуре 190°C. При этом температура в начале и конце цикла плавно поднимается и опускается в течение определённого времени.

17. Каждый автоклав имеет длину более 30 метров. Использование автоклавирования позволяет повысить прочность газобетонных блоков и уменьшить его последующую усадку (менее 1 мм/м).

18. Каждая партия блоков после автоклавирования отправляется в лабораторию для проверки на соответствие заданным характеристикам. На этом станке нарезаются кубики правильной формы, которые затем отправятся на испытания.

19. А готовые блоки отправляются на линию упаковки. Здесь их складывают в 2 ряда. Позиционирование рядов блоков производят вручную.

20. Затем их переворачивают на бок под уже установленные деревянные паллеты. После чего блоки запечатываются в плёнку (чтобы защитить их от повреждений) и отправляются на склад.

21. Склад расположен под открытым небом, здесь всегда есть запас всей выпускаемой продукции. Ежедневно с завода отгружается покупателям более 2000 кубометров блоков.

22. Основная продукция завода это блоки толщиной от 50 до 500 мм с плотностью от 400 до 500 кг/куб.м.

И ещё несколько слов про различия газобетона и пенобетона. Понятно, что газобетон материал новый, но очень многие неосознанно их путают даже не понимая, что их характеристики существенно отличаются.

Во-первых, их различие кроется в названии. Для производства пенобетона используется пена, состоящая их вредных химических веществ (канифоль, клей, едкий натр и т.д.). А в производстве газобетона используется газ, образующийся в результате химической реакции извести и алюминиевой пасты, в результате получается просто водород. То есть газобетон является экологически чистым строительным материалом.

Во-вторых, пенобетон имеет очень низкие прочностные характеристики. А здесь, как известно, имеет место быть обратная зависимость. То есть, чем ниже плотность (и соответственно прочность), тем «теплее» материал. Но если газобетон плотностью D400 (400 кг/кв.м) можно использовать для несущих стен в домах до 3 этажей включительно и он будет обладать классом прочности В2,5 и морозстойкостью F100, то из пенобетона плотностью ниже D600 вообще нельзя делать несущие стены. Следовательно и теплопроводность пенобетона D600 будет значительно выше (то есть «холоднее»), чем газобетона D400.

В-третьих, технология производства пенобетона обычно не подразумевает использования автоклавов и нарезки блоков после застывания. Обычно его заливают сразу в готовые формы, а в результате блоки дают большую усадку (3-5 мм/м) после строительства. Не говоря уже о том, что сам процесс автоклавирования повышает прочность блоков в 3-4 раза.

Немного видео с производства:

Источник

Газобетон — Википедия

Газобетонные блоки
Блоки различного размера из газобетона российского производства

Газобето́н — разновидность ячеистого бетона; строительный материал, искусственный камень с равномерно распределёнными по всему объёму приблизительно сферическими, замкнутыми, но сообщающимися друг с другом порами диаметром 1—3 мм. По технологии окончательной обработки газобетон подразделяют на автоклавный газобетон и «неавтоклавный».

При производстве этого материала используются цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи, также, в состав смеси при его изготовлении иногда добавляют гипс, известь, промышленные отходы, такие, как, например, зола и шлаки металлургических производств.

Газообразование в замешенной на воде смеси обусловлено взаимодействием газообразователя, обычно мелкодисперсного металлического алюминия со сильнощелочным цементным или известковым раствором, в результате химической реакции образуются газообразный водород, вспенивающий цементный раствор, и алюминаты кальция.

Пылевидный алюминий неудобен для применения при замешивании раствора, так как сильно пылит. Поэтому в качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и суспензии.

Типичный цикл производства газобетона: Перемешанные сухие ингредиенты смешиваются с водой, раствор заливается в форму. Происходит реакция щелочного водного раствора гидроксида кальция и газообразователя, приводящая к выделению водорода, который и «вспучивает» смесь. Смесь увеличивает объём и вспучивается как тесто. После предварительного схватывания цементного раствора, монолит извлекают из формы и разрезают на заготовки блоков, плит, панелей. После этого разрезанные заготовки подвергают обработке водяным паром в автоклаве для придания им окончательной прочности, либо высушиваются в электроподогреваемых сушильных камерах.

Газобетон легко обрабатывается: пилится, сверлится, строгается обычными стальными инструментами, даже без твердосплавных напаек. В него легко забиваются гвозди, скобы, установочные изделия. Со временем газобетон ещё более твердеет. Не горюч, так как состоит только из минеральных компонентов.

Имеет меньшую естественную радиоактивность по сравнению с обычным бетоном, так как в его состав не входит гранитный щебень, слюды, — составная часть природных гранитов, которые имеют повышенную естественную радиоактивность из-за концентрации в этих минералах тория и урана.

Разнообразие строительных материалов на рынке приумножается с каждым десятилетием. Если в Средние Века основными материалами были искусственный камень, древесина и кирпич, то сейчас появилось множество новых стройматериалов с улучшенными эксплуатационными характеристиками. В их число вошел газобетон, промышленное производство которого началось только в 1929 году. Газобетон является разновидностью ячеистого бетона (к этой группе также относятся пенобетон и газопенобетон). Впервые изготовлен в 1889 году, а спустя 40 лет поступил в производство.

Газобетон применяется в жилищном, коммерческом и промышленном строительстве. Основной объем потребления занимают строительные (стеновые и перегородочные блоки), также применяются армированные изделия (перемычки и плиты перекрытия).

Классификация газобетонов

• По назначению:
  • конструкционные.
  • конструкционно-теплоизоляционные.
  • теплоизоляционные.
• По условиям твердения:
  • автоклавные (синтезного твердения) — твердеющие в среде насыщенного пара при давлении выше атмосферного;
  • неавтоклавные (гидратационного твердения) — твердеющие в естественных условиях, при электропрогреве или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.
• По виду вяжущих и кремнеземистых компонентов подразделяют:
  • по виду основного вяжущего:
    • на известковых вяжущих, состоящих из извести-кипелки более 50 % по массе, шлака и гипса или добавки цемента до 15 % по массе;
    • на цементных вяжущих, в которых содержание портландцемента 50 % и более по массе;
    • на смешанных вяжущих, состоящих из портландцемента от 15 до 50 % по массе, извести или шлака, или шлако-известковой смеси;
    • на шлаковых вяжущих, состоящих из шлака более 50 % по массе в сочетании с известью, гипсом или щелочью;
    • на зольных вяжущих, в которых содержание высокоосновных зол 50 % и более по массе;
  • по виду кремнеземистого компонента:
    • на природных материалах — тонкомолотом кварцевом и других песках;
    • на вторичных продуктах промышленности — золе-унос ТЭС, золе гидроудаления, вторичных продуктах обогащения различных руд, отходах ферросплавов и других.

История появления технологии производства автоклавного газобетона

Для придания бетону пористой структуры чех Гоффман добавил в цементные и гипсовые растворы кислоты, углекислые и хлористые соли. Соли, взаимодействуя с растворами, выделяли газ, который и делал бетон пористым. За изобретённый газобетон Гоффман в 1889 году получил патент, но дальше этого у него дело не пошло.

Замысел Гоффмана развили американцы Аулсворт и Дайер. В качестве газообразователя в 1914 году они использовали порошки алюминия и цинка. В процессе химической реакции этих порошков с гашеной известью выделялся водород, который и способствовал образованию в бетоне пористой структуры. Это изобретение оказалось столь значимым, что его и поныне считают отправной точкой технологии изготовления газобетона.

Свой вклад в дело совершенствования газобетона (газосиликата) внёс шведский архитектор и ученый Юхан Аксель Эрикссон. В своих исследованиях он пытался вспучивать раствор извести, кремнезёмистых компонентов и цемента за счёт взаимодействия этого раствора с алюминиевым порошком. Этот подход увенчался успехом. В 1929 году в местечке Иксхульт фирмой «Итонг» (Ytong) был начат промышленный выпуск газобетона. Инженерами этой фирмы за основу была взята технология тепловлажностного воздействия в автоклавах на известково-кремнезёмистые компоненты, запатентованная в 1880 году немецким профессором В. Михаэлисом. Только за первый год работы этим предприятием было произведено 14 тысяч м³ газобетона (газосиликата). Следует заметить, что фирмой «Итонг» цемент не применялся вообще.

Несколько иной метод производства газобетона внедрила в жизнь в 1934 году шведская фирма «Сипорекс» (Siporex). Он основывается на применении смеси из портландцемента и кремнезёмистого компонента. Известь в данном случае не применялась. Авторы этого метода — инженеры финн Леннарт Форсэн и швед Ивар Эклунд. Научные и практические достижения вышеперечисленных инженеров и стали впоследствии основой промышленного производства как газосиликатов, так и газобетонов во многих странах мира.

История производства ячеистых бетонов в СССР

Производство ячеистых бетонов в СССР стало активно развиваться в 1930-е годы. Автоклавные ячеистые бетоны (АЯБ) с газовой поризацией появились в промышленных масштабах к 1950-м годам. К 1960-м годам производство АЯБ стало самостоятельным развивающимся научным направлением, во многом опережающим европейские наработки в этой области.

К концу 1980-х годов в СССР из ячеистых бетонов было построено более 250 млн м² зданий различного назначения (жилых, общественных, производственных, животноводческих). При этом, несмотря на высокий уровень отечественных научных разработок, ориентиром для советской промышленности служили западно-европейские достижения (понижение плотности панелей и блоков вплоть до 300 кг/м³), основанные, в первую очередь, на стабильном сырье и оборудовании, обеспечивающем высокую однородность материала.

В 1987 г. с принятием очередной жилищной программы СССР основным средством её реализации стала научно-производственно-техническая программа «Система эффективного строительства жилых и общественных зданий из ячеистых бетонов», которая предполагала строительство около 250 новых заводов по производству АЯБ с доведением общего его выпуска к 1995 г. до 40-45 млн м³/год.

Планы по этой программе предусматривали не только механическое наращивание объёмов выпуска автоклавных бетонов. Важной задачей было также и снижение средней плотности выпускаемой продукции (для блоков она составляла 600—700 кг/м³). В программе говорилось: «Таким образом, семикратное увеличение производства ячеистых бетонов в нашей стране следует сопровождать двукратным снижением их объёмной массы».

К 2011 году производство ячеистого бетона в России составило более 3,2 млн м³/год, количество заводов-производителей АЯБ — более 80, до 2015 года планируется к запуску 10.

Наиболее крупные и современные предприятия по выпуску газобетона в РФ, в основном, построены в 1990-е годы.

ГОСТы и СНиПы

• ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые»
• ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие»
• СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона»
• ГОСТ 31359-2007 «Бетоны ячеистые автоклавного твердения. Технические условия»
• ГОСТ 31360-2007 «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения»

См. также

Примечания

Ссылки

Газобетонные блоки- реальность и вымысел

Если вы уже некоторое время пользуетесь Интернетом, то уверенно ответите на вопрос – часто ли информация, которую вам удается почерпнуть, прочитав те или иные публикации, найденные через поисковые системы бывает противоречивой, а порой и откровенно искаженной. К сожалению или к счастью, источников информации, касающихся тех или иных тем достаточно много. Существенно разниться уровень предлагаемых материалов, их обоснованность. Что уж говорить о компетентности специалистов, которые готовят материалы, ведь основной задачей стоит максимальное привлечение клиентов или же наоборот реализация мероприятий по дискредитации того или иного товара или услуги.

Вот и в нашем случае, оценивая внешнюю ситуацию, связанную с производством автоклавного газобетона, компании занимающиеся изготовлением и реализацией пенобетона всеми силами стараются дискредитировать продукцию предприятий выпускающих газобетон, стараясь тем самым повысить реноме своего товара, который, к слову сказать, является достаточно цементоемким. Практически тем же занимаются производители и реализаторы систем предназначенных для утепления наружной части фасадов зданий и конструкций щитового типа, стремящиеся сконцентрировать внимание потребителя на нерациональности применения однослойных стен на современном строительстве. Разумеется, в определенной степени участвуют в процессе и представители предприятий выпускающих кирпич. Короче говоря, доброжелателей хватает с лихвой…

Критические моменты, анонсируемые всеми антагонистами применения газобетона, замешаны на предпосылках, разнообразие которых весьма невелико. Регулярно повторяющиеся небылицы уже приняли форму и обрели свойства ископаемых глупостей, которые иначе как вымысел из вежливости называть не стоит. Давайте обсудим некоторые из них?

Вымысел №1 – монтаж блоков на клеевой смеси значительно удорожает процесс в сравнении с кладкой на цементный раствор.

В данном случае, можно уверенно ответить, что это даже не вымысел, а попросту говоря откровенное заблуждение. Убедится в неправоте которого можно просто выполнив несложные арифметические расчеты, для чего потребуется разобраться в тех затратах, которые придется понести в случае применения «дешевого» цементного раствора.

– не исключено, что для «зодчих» со стажем, заработанным в стройотрядах в пору студенчества, или просто для умудренных сединами каменщиков выполнение кладки с использованием цементного раствора будет более привычным делом, чем переход и адаптация к работе с клеевыми смесями, толщина слоя которых достаточно невелика. Для этих людей придется приложить некоторые усилия, чтобы привыкнуть к новому материалу.

– что же касается тех строителей, которые только входят в рабочий процесс, равно как и тем, кто уже научился работать с клеевыми смесями, проведения кладки, с использованием клея в достаточной степени экономит не только их драгоценное время, но и физические силы.  В сравнении с традиционной кладкой на цементном растворе, кладка блоков на клею в значительной степени сокращает трудозатраты. Это проверенный факт, который зафиксирован и отражен в утвержденных нормативах и сниженных расценках.

Давайте, сравним стоимости классического цементного раствора и клея?

Если вспомнить не так давно минувшие восьмидесятые годы Минувшего столетия, то уже тогда было определено, что выполнения кладки на клеевые смеси или мастики предлагалась в качестве основного направления уменьшения затрат на связующие компоненты смесей в процессе кладки.

При использовании обычного цементно-песчаного раствора, толщина которого может быть до  15 мм, расход смеси в 5-6 раз выше, чем при использовании клеевой смеси, при этом нужно отметить, что клеевые смеси для газобетона являются самыми доступными по цене, среди всего спектра сухих смесей для строительства. В основном стоимость клеевой смеси превышает стоимость того же количества цементного раствора на 100%, при этом экономия в объеме, при кладке на смесь составляет от 5 до 6 раз. Вот такая вот арифметика.

К сожалению можно констатировать тот факт, что некоторые торговцы торгуют смесями для ячеистых бетонов по завышенным ценам. Но в данном случае стоит просто более внимательно изучить предложения на рынке строительных материалов, и легко отфильтровать подобных продавцов. И в случае использования газобетона, форма блоков которого в достаточной степени точна, клеевая смесь выступит достойной заменой классическому раствору.

Кроме прочих указанных причин, клей следует применять при кладке газобетонных блоков еще и потому, что в этом случае не только растет экономия на расходных материалах, но и соображениям прочности и теплотехническим результатам (в этом случае снижается влияние так называемых мостиков холода).

Вымысел №2 – В случае возведение строения, высотой в 2-3 этажа нужен газобетон, плотность которого должна быть от 500 до 600 кг/м.куб. Для несущих стен нужно использовать газобетон с плотностью не менее 500 кг/м.куб.

Плотность материала, из которого выполнена кладка стен, может обсуждаться лишь в приложении к тому, какой теплопроводности, теплоемкости стен  и теплозащищенности строения желательно добиться в результате. Характеристика плотности линейно отражается на значении тепловой инерции стен здания. Что же касается прочности кладки, то зависимость ее от плотности материала является величиной нелинейной. А, следовательно, несущая способность, зависящая от прочности,  под данное определение не подходит.

Прочностные свойства бетона находятся в зависимости от целого ряда факторов, среди которых: качество сырья, уровень подготовки сырья, правильности соблюдения технологии обработки готового газобетона, и в заключение, кончено, нужно упомянуть о плотности.

Следовательно, выбирая материал для возведения будущего дома нужно ориентироваться на прочность бетона , а не только на его плотность. Вот небольшой пример – если в технических условиях вашего проекта указан кладочный материал, прочность которого при сжатии должна составлять В2,5 (отметим то, что подобная прочность достаточна для проведения строительства здания высотой до 5 этажей). В процессе поиска на рынке Санкт-Петербурга строительных материалов вы наткнетесь на материалы, характеристики которых, например такие – ВD500 (В2,5) или  D600 (В2,5) произведенные в центральных областях России, кроме того вероятна встреча с блоками D600 (В2,5) родом из Эстонии или Белоруссии. Кроме того, на рынке есть блоки из ячеистого бетона D800 (В2,5) выполненные неавтоклавным способом.

В то же время превалирующая продукция, выпускаемая в Санкт-Петербурге на заводе AEROC это стеновые газобетонные блоки D400 с фактической плотностью 400кг/м.куб., класса В2,5 при сжатии, среднее значение составляет 35 кгс/см².

Итак, что же мы получили в результате?

Прочность блоков является определяющим фактором для несущей способность кладки.

Плотность и прочность блоков являются совершенно разными характеристиками. С которыми надо разбираться раздельно.

Вымысел №3 – Вместе с ростом плотности бетона возрастает его прочность.

В некотором смысле это утверждение верно. В середине минувшего столетия были попытки реализовать формульные зависимости, отражающие прочностные характеристики ячеистых бетонов в зависимости от плотностных характеристик материала. Позже было определено, что подобные расчеты не применимы на практике.

В принципе, если собрать некоторое количество образцов материала блоков ячеистого бетона из разных регионов и изобразить график зависимости прочности от плотности, результирующая кривая будет находиться приблизительно в одном диапазоне. Форма такой кривой с усредненными значениями изображена на рисунке.

В то же время, при уменьшении площади отбора образцов, вплоть до Санкт-Петербурга и его предместий, картина существенно изменится. Результат будет такой, что при плотности газобетона от 380 до 415 кг/м³ прочность будет аналогичной тому бетону, который в среднем по России предлагается с плотностью 600 кг/м³, причем та же прочность будет получена и у проб материала с другими плотностями. Отклонения от указанных характеристик бывают не более чем в 15-20% случаев. А это означает, что образцы, взятые на строительных площадках Санкт-Петербурга, не дадут четкого отражения зависимости прочности от плотности и наоборот.

Толкование подобного казуса на самом деле достаточно тривиально. От 50 до 75 % всех строительных объектов в Санкт-Петербурге возводятся из газобетонных блоков AEROC, плотность которых колеблется в пределах 380-415 кг/м³ , в то же время блоки имеющие плотность 500 кг/м³ производятся вторым производителем, работающим на местном рынке, причем прочность, как и в случае с газобетоном AEROC  составляет 30-40кгс/см². Что касается газобетона, плотность которого равна и выше 600 кг/м³, то его на местный рынок поставляют из других регионов страны и в некоторых случаях из близкого зарубежья (Белоруссии). При этом прочность этих образцов та же что и у местного газобетона.

Исходя из всего выше перечисленного, можно сделать единственный вывод – если вы выбираете газобетон для частного строительства на территории Санкт-Петербурга,  безосновательным будет предположение о том, что газобетон с большей плотностью будет более прочен, чем тот же материал с меньшей плотностью.

Для тех, кто занимается индивидуальным строительством, можем посоветовать использовать не косвенные, а фактические свойства материалов, выраженные в конкретных числовых величинах. В приложении к стеновым материалам наиболее важными характеристиками являются прочность и плотность, причем рассматривать их величины нужно раздельно.

Вымысел №4 – В составе газобетона присутствует алюминий, что вредно для здоровья.

Как это ни странно, алюминий является одним из наиболее распространенных элементов на земле (занимает третье место). Именно оксид алюминия является основой всех глин, некоторые нашли свое применение даже в космосе. Что же касается алюминия как металла, мы помним из курса средней школы, этот металл является очень активным химически (быстро окисляется).

Масса газобетона  может получить в свой состав алюминий или вместе с цементом, его весовая доля в нем достигает 20% (на кубометр газобетона вводится до 100 кг цемента) или же в виде алюминиевой пудры, которой на кубометр водится до 400 г.. Правда тут же нужно заметить, что именно алюминиевая пудра, вступая в химическую реакцию с гидроксогруппами бетонного раствора, вспенивает бетонную массу. В результате получается замечательная пористая структура, алюминий в которой представлен уже нами упомянутыми оксидами, а поры и пузырьки  структуры образованы водородом, выделявшимся в процессе реакции окисления алюминия.

Ремарка, касательно вреда алюминия

Газобетон в своем составе не может содержать свободного алюминия, по той простой причине, что в процессе газообразования, протекающем в материале, крупинки алюминия, попавшие в первичный раствор в виде алюминиевой пудры полностью перерабатываются гидроксогруппами, до образования оксида. Действие гидроксогрупп можно представить как работу пираний над куском мяса без косточек, они его теребят до того состояния, пока совсем ничего не останется.

Таким образом, в газобетоне (на один кубический метр) может содержаться почти 20 кг алюминия в виде различного рода химических соединений. В то же время, при сравнении с обычным кирпичом, мы и получаем не много ни мало от 200 до 400 кг на тот же объем. Если провести аналогию с неавтоклавными ячеистыми бетонами – общая масса алюминия достигает 50 кг. Следует помнить, что оксид алюминия является одним из наиболее стойких соединений, а, следовательно, муссировать тему о вредности, можно лишь мотивируя собственной безграмотностью.

Вымысел №5 – в составе газобетона присутствует известь, что может вести к коррозии металлической арматуры.

Данное высказывание дважды неверно. Во-первых, не соответствует истине то утверждение, что в газобетоне есть известь. Во-вторых, неверно утверждение о том, что известь выступает катализатором коррозийных процессов.

Теперь по порядку. Действительно, в процессе изготовления газобе

марки, прочность, размеры и выбор

Строители все чаще прибегают к использованию разных видов газобетонных блоков при возведении коттеджей, загородных и многоэтажных домов. Это объясняется доступностью, прочностью и надежностью стройматериала. Применение современных технологий позволяет выпускать различные виды газобетонных блоков. В состав газобетонной смеси входит цемент, песок, известь.

Материал имеет пористую структуру и невысокий показатель теплопроводности. Для образования пор в газобетонный раствор добавляют пену либо вспенивают смесь, содержится специальный пенообразователь. Выбор маркировки блоков зависит от назначения и особенностей строительного объекта. Перед приобретением материалов необходимо ознакомиться с их основными характеристиками.

Классификация

В последнее время газобетон вытесняет другие стройматериалы (бетон, кирпич и пр.). Особенно такая тенденция прослеживается в строительстве малоэтажных домов. В числе основных преимуществ газобетона специалисты указывают состав, прочность и технологию его изготовления. Новые технологии позволяют создать блоки, обладающие высоким уровнем звуко- и теплоизоляции.

Газобетон прост и удобен в использовании, его можно приобрести по доступной цене. Вес строительных материалов позволяет использовать их при закладке фундаментов. Специалисты утверждают, что специальный клей позволяет добиться ряда преимуществ в работе с газобетоном.

Основные качества газобетонного материала определяются по марке. Чем выше значение, тем больше плотность раствора. Сегодня на рынке представлено несколько марок:

• D600. Такими газобетонными блоками пользуются для возведения строений с навесными вентфасадами. Материалы обладают высокой прочностью.
• D500. Марка применяется при складке стен монолитных зданий.
• D400. Эту марку прочных блоков специалисты используют для теплоизоляции. Блоки этого вида также подходят для дверных проемов.
• D350. Применяется для утепления помещений. Стройматериал крайне хрупкий, его нечасто можно встретить в продаже.

Плотность газобетона зависит от марки.

На рынке представлены разные формы блоков:

1. Блоки прямоугольной формы нужны для несущих стен, перегородок.
2. Армированные газобетонные стройматериалы необходимы при создании потолков.
3. Для перекрытий понадобится Т-образный вид блоков, а монтаж проемов осуществляется с помощью U-образных газобетонных блоков. Их использование способствует снижению финансовых затрат. Кроме того, это помогает ускорить рабочий процесс.
4. Дугообразные материалы также облегчают строительные работы.

Вернуться к оглавлению

Прочность материалов

Прочность строительных материалов будет зависеть от того, сколько воды было добавлено в цементную смесь. Следовательно, плотность раствора снизится, если добавить в него больше воды. Избыток жидкости способствует образованию пустот в цементном растворе. Повысить прочности стройматериалов можно за счет изменения пропорций компонентов смеси. Также строители применяют для этой цели армирование и специальные механические устройства.

Вернуться к оглавлению

Виды блоков по технологии производства

Для разных элементов строений специалисты прибегают к разным видам, размерам и маркам блоков. В зависимости от производственных технологий такие материалы бывают неавтоклавными и автоклавными. Неавтоклавный тип газобетона не проходит специальную обработку в печи (автоклава). Затвердение и высыхание стройматериала осуществляются в обычных условиях.

Автоклавный тип бетона обрабатывается в печи. Температура должна составлять сто девяносто-двести градусов, а давление – десять-двенадцать бар. Такой вид материала принято считать самым предпочтительным для строительных работ, так как производственные технологии способствуют повышению его прочности и позволяют снизить его теплопроводность. Автоклавная обработка помогает равномерно распределить поры в бетоне. Таким образом, можно эффективнее контролировать производственный процесс, придавать материалу необходимые свойства. В то же время стоимость автоклавного бетона выше, нежели неавтоклавного. Чем качественнее материал, тем выше его цена. Основные недостатки и достоинства обоих типов газобетона определяются способом их изготовления.

Вернуться к оглавлению

Размеры

В соответствии с размерами, газоблоки принято разделять на перегородочные и стеновые. Перед приобретением стройматериала важно измерить толщину перегородки или стены. Материалы, толщина которых составляет семьдесят пять-двести миллиметров, называют перегородочными. Они предназначаются для закладки внутренних перегородок. Однако с их нельзя возводить несущие перегородки.

Блоки с более высокими показателями подходят для складки стен. Стеновые блоки необходимы для кладки внешних стен. Перегородочные газоблоки имеют разные размеры, которые позволяют их использовать не только для возведения перегородок. Так, газблоки, толщина которых составляет семьдесят пять миллиметров подходят для утепления кирпичных стен зданий.

Вернуться к оглавлению

Виды

Различают три основных вида блоков: теплоизоляционные, конструкционно-теплоизоляционные и конструкционные.

Конструкционный газобетон, плотность которого 1000 1200 кгм3 (d 1000 d 1200) используется для строительства наружных стен и перегородок.

1. Конструкционные газоблоки отличаются прочностью. В зависимости от марки, их плотность может составлять D900-D1200. Теплопроводность стройматериала позволяет не заниматься дополнительным утеплением стен.
2. Теплоизоляционные газоблоки (марки D500, D600) — конструкционный теплоизоляционный стройматериал, который обладает низким уровнем теплопроводности. Эта категория газоблоков обладает высоким теплосопротивлением и наименьшей прочностью. Поэтому их применяют для перегородок между комнатами, утепления зданий, сооружений и т.п. Такие газоблоки помогают обеспечить дополнительную теплозащиту в холодное время года. Вместе с тем летом строения из газоблоков не перегреваются. При этом в помещении удерживается оптимальная температура. Плотность блоков составляет D400-D500. Материалы широко используются при возведении специальных перегородок внутри помещений.
3. Конструкционно-теплоизоляционные газоблоки имеют плотность D500-D900. По мнению строителей, их прочность позволяет построить трехэтажные строения со стенами без утеплителей. Этот вид строительных материалов пользуется самой большой популярностью, поскольку с его помощью можно построить дом с высоким уровнем теплоизоляции. Данный тип газоблоков применяется при возведении перекрытий, стен, перегородок между комнатами в малоэтажных домах (здание не должно быть выше трех этажей). Использование этой категории газоблоков позволяет специалистам избежать лишних трудозатрат на теплоизоляцию.

Вернуться к оглавлению

Выбор газоблоков

Выбор тех или иных стройматериалов зависит от климатических условий. Сегодня при строительстве коттеджей специалисты пользуются газоблоками, плотность которых составляет около шестисот кг/м3. Плотность необходимо учитывать в зависимости от

Стена из газобетонных блоков: кладка вручную | Своими руками

Строительство дома из газобетона

Газобетонные блоки — один из самых популярных материалов для строительства загородного дома. Основное преимущество таких блоков — возможность возводить с их помощью однослойные наружные стены небольшой толщины.

Рассмотрим технологию создания постройки из этого материала.

Такие разные блоки…

Часто газобетон путают с пенобетоном, поскольку оба материала относятся к категории ячеистых (пористых) бетонов и представлены на рынке в виде крупноформатных блоков с внешним сходством. Однако сырьевая смесь и технология производства этих материалов различаются. Одно из основных отличий: твердение формованного газобетона происходит в естественных условиях, а автоклавный газобетон — в специальной печи (автоклаве) под воздействием насыщенного водяного пара при высокой температуре (180-200 ° C) и при высокой температуре. давление (12 кг / см ² ).

Разница в способе производства определяет преимущества газобетона перед пенобетоном: в первую очередь, это более высокая прочность, меньшая теплопроводность, меньшая склонность к растрескиванию из-за усадки (ведь качество материала у всех одинаковое. точки продукта).

Кроме того, блоки из газобетона имеют гораздо более точные размеры. К достоинствам таких блоков можно отнести высокую паропроницаемость (что обеспечивает комфортный микроклимат в доме), экологическую и пожарную безопасность (газобетон — негорючий материал), хорошее звукопоглощение и простоту обработки.

Тем не менее, главным преимуществом газобетонных блоков являются высокие теплозащитные свойства, благодаря которым они могут быть использованы для возведения однослойных наружных стен небольшой толщины, соответствующих требованиям СП 50.13330.2012 «Тепловая защита здания. ”В перспективе

Шлакоблок против бетонного блока | Что такое шлакоблоки

Самый важный момент в этой статье

Что такое шлакоблоки?

Шлакоблоки — это полые конструкции прямоугольной формы, обычно сделанные из бетона и угольных шлаков, которые находят применение на строительных площадках.

или

Шлакоблоки похожи по форме и конструкции на бетонные блоки , за исключением того, что вместо песка или гравия большая часть заполнителя представляет собой зола, в частности угольный шлак.

Зольный компонент делает шлакоблоки намного легче, чем традиционные блоки , но они не обладают почти такой же прочностью на разрыв или несущей способностью.

Таким образом, шлакоблоки идеально подходят для таких проектов, как садовая стена или подпорная стена , но не подходят для использования в более крупных строительных проектах.

Также прочтите: Что такое структурное поселение | Причины структурного заселения | Что такое грунт и фундамент Структурное поселение

Шлакоблоки

Теперь о так называемых «шлакоблоках ». Шлакоблок — это несколько старомодный термин, общий термин для типа структурного блока, который можно легко изготовить из самых разных вещей.

В то время, когда люди сжигали уголь для обогрева своих домов, в таких местах, как Bethlehem Steel, были большие коксовые печи , работавшие круглосуточно, было произведено много « золы » — общий термин для золы — оставленный после сжигается уголь или подобное топливо.

Как и в пепле сегодняшних дров печей , типичная зима оставит владельца с бесчисленным количеством мусорных баков стоимостью золы; угольные и сталелитейные заводы будут производить тонны этих отходов каждый день.

Таким образом, он использовался для изготовления « шлакоблоков ». Они были — а в некоторых случаях все еще имеют — той же формы и размера, что и бетонные блоки , но с промышленными отходами, такими как «». заполнитель ‘вместо песка или гравия, используемых для превращения бетона в бетон.

Как я указывал ранее, разница между бетоном и цементом заключается в том, что « бетон » — это термин для конечного продукта, созданного, когда заполняющий компонент сохраняется вместе с цементом.

Таким образом, эти большие грузовики с цилиндрами, находящимися в постоянном вращении, по сути являются бетонными грузовиками , а не на самом деле « цементовозы ».

И хотя настоящих бетонных блоков сегодня меньшинство, тот, кто смотрит на груду того, что правильнее было бы назвать « кирпичей » или « ветрозащитных блоков », с гораздо большей вероятностью назовет их бетонными блоками, чем это бетонные блоки.

Шлакоблоки также создаются из бетона, но заполнитель включает золу или золу. Следовательно, шлакоблоки намного легче бетонных блоков .

Шлакоблоки — это полые прямоугольные конструкции, обычно сделанные из бетона и угольного шлака, которые используются на строительных площадках. С другой стороны, бетонные блоки — это плоские конструкции из стали , дерева или цемента.

Также прочтите: Что такое соты в бетоне | Причина | Лечение | Тип затирки

Шлакоблоки.

• Как правило, помимо угольного шлака изготавливается из бетона.
• Намного легче по сравнению с последним из-за доли заполнителя
• Он не очень прочный, поэтому его часто избегают в некоторых местах.
• Они более склонны к изгибу, а коробление и ремонт часто очень дороги, поэтому их следует избегать.
• Они почти вышли из моды, так как не производились серийно около 50
• Не имеет значительной прочности на разрыв.

Прочность шлакоблоков

Бетон и шлакоблоки производятся с открытыми ячейками, которые могут принимать металлическую арматуру или дополнительный бетон для большей прочности.

Бетонные блоки намного прочнее шлакоблоков. Некоторые строительные нормы и правила прямо запрещают использование шлакоблоков в проектах гражданского строительства.

Также прочтите: Что такое соты в бетоне | Причина | Лечение | Тип затирки

Что такое бетонные блоки?

Бетонные блоки состоят из воды, цемента и заполнителей, таких как песок, гравий или щебень .

После смешивания и отверждения эти ингредиенты образуют твердое, прочное и долговечное вещество, идеально подходящее для использования в строительстве. Бетонные блоки имеют различную форму и могут быть сплошными или пустотелыми.

Типы бетонных блоков

1. Пустотные бетонные блоки

Обычно используемые в строительной отрасли полые бетонные блоки обычно производятся с использованием легких заполнителей с определенной расчетной нагрузкой , в зависимости от характера элемента, в котором он будет использоваться.

Как правило, пустотелые бетонные блоки имеют пустоты брутто на своей общей площади, а площадь сплошного массива не должна быть меньше половины его площади, чтобы достичь его максимально допустимой нагрузки , говорится в исследовании.

Пустоты обычно заполняются раствором из легких заполнителей , а также .

Есть два типа пустотелых бетонных блоков; несущие полые бетонные блоки и полые ненесущие бетонные блоки.

Доступны такие размеры, как 100x200x400 мм, 200x200x400 мм, 150x200x400 мм, и так далее.

Также прочтите: Что такое тест конуса спада | Принцип теста на спад | Типы оседания бетона

2. Автоклавный газобетонный блок (AAC)

Ингредиенты в виде кирпичей, но с другим составом , который сделал материал контейнером для снижения затрат .

Исследования показывают, что использование автоклавного пеноблока значительно снизило общий расход стали и бетона на 15% и 10% .

Очевидно, с точки зрения рентабельности автоклавный газоблок проходит через кирпича в нескольких областях, таких как время строительства, адаптация к различным поверхностям, огнестойкость и стоимость .

Для установки блока AAC объявление метода должно быть отправлено на утверждение до начала работы.

3. Бетонные кирпичи

Бетонные кирпичи обычно представляют собой небольшие прямоугольные блоки, систематически уложенные и уложенные друг на друга для создания жесткой стены.

Эти кирпичи обычно делают из обожженной глины или бетона. Некоторые производители используют твердый бетон, в то время как другие играют со своей долей цемента и заполнителей в экономических целях.

Другие производители также создали кирпичи разных цветов по просьбе некоторых клиентов. Бетонные кирпичи обычно используются для изготовления заборов, фасадов, так как они обеспечивают хороший эстетический и гладкий вид.

Также прочтите: Что такое покрытие в бетоне | Прозрачная крышка в балках, плитах, колоннах, опорах

4.Полнобетонные блоки

Путь плотнее и больше, чем бетонные кирпичи, твердые бетонные блоки сделаны прочными, тяжелыми и созданы из естественно плотных заполнителей .

Эти твердые бетонные блоки достаточно прочные, чтобы их можно было использовать в больших кирпичных блоках , которые выдерживают нагрузки по своей природе .

Полнобетонные блоки похожи на бетонные кирпичи, но они намного дороже и тяжелее и могут выдерживать большие нагрузки по сравнению с кирпичом .

5. Блоки перемычки

Эти бетонные блоки используются для изготовления балок перемычек. Эти блоки перемычки производятся в классе таким образом, что они служат как кладка, так и опалубка.

Эстетически блоки перемычки имеют глубокую канавку , в которую арматурные стержни размещаются вместе с бетоном.

То есть они служат в качестве несъемной опалубки для балки перемычки.Это считается эффективным и полезным большинством строителей , поскольку они служат двум разным целям. Продукт два в одном — это.

Также прочтите: Что такое DLC (сухой обедненный бетон) | Преимущество DLC (сухой постный бетон)

6. Блоки для мощения

Блоки для мощения обычно представляют собой прямоугольную или квадратную коробку из железобетона .

Поскольку эти блоки используются для мощения и на обочинах дорог, они должны быть окрашены красками для бетона повышенной видимости , чтобы водители и водители могли сразу видеть их .

Кроме того, эти блоки должны быть достаточно жесткими, чтобы выдерживать столкновения автомобилей.

Брусчатка также используется в парках, на пешеходных дорожках, а иногда и на парковках. Обычный размер брусчатки — 60 мм.

Также прочтите: Что отслаивается в бетоне | Причины отслаивания бетона | Ремонт бетонных блоков

7. Бетонный блок-подрамник

Опять же, как и угловой блок, бетонные подрамники используются для объединения блоков каменной кладки.

По внешнему виду бетонный подрамник примерно такой же, как и обычный полый блок, но его грани расположены параллельно лицевой стороне стены .

Бетонный блок.

• Они состоят из стали, дерева или цемента.
• Обычно тяжелее шлакоблока.
• Он может выдержать гораздо больше, чем шлакоблоки, и во многих местах использование шлакоблоков специально запрещено.
• Очень эффективен по сравнению с предыдущим, так как выдерживает большое давление.
• Широко используется благодаря своим неоспоримым достоинствам и преимуществам по сравнению с предыдущими.
• Используется одновременно в виде смеси с огарком по вертикали для образования прочной конструкции по разумным ценам из-за его значительной прочности на разрыв.

Понравился пост? Поделитесь этим с вашими друзьями!

Рекомендуем прочитать —

Строительство ванны из пенобетона: видео, технология, преимущества

Очень часто я считаю, что бетонные блоки по своим свойствам аналогичны пеноблокам.Это неверное мнение, т.к. материалы отличаются друг от друга своим составом, а также условиями создания. Если пеноблок можно сделать своими руками, то газобетонные блоки фактически создают только в заводских условиях, при воздействии высокой температуры и давления. Несмотря на это, технология строительства бань из пеноблоков и газобетона практически идентична. Именно поэтому ниже мы рассмотрим преимущества бетонных блоков, а также полезные советы по сооружению бани из этого материала.

Достоинства и недостатки бетонных блоков

Строительство бани из газобетона

Газобетонные блоки — это большие (по сравнению с кирпичом) блоки, состоящие из цемента, кварцевого песка, гипса, выдувки, извести, воды и специальных добавок. Как мы уже говорили, смесь разливали в специальные формы и помещали в автоклав, где происходил процесс застывания блоков.

Преимущества газобетонных блоков:

• Материал с высокой теплоемкостью
• Сравнительно низкая цена
• Прочность блоков
• Большой размер блоков при небольшом весе, что делает монтаж и транспортировку менее трудоемкими
• Блоки экологически чистые
• Теплоизоляция стен из бетонных блоков может быть минимальной
• Блоки из газобетона легко режутся ножовкой

  Газобетонные блоки хорошо пропиленные

• Под баню из газоблоков можно сделать ленточный фундамент мелкого заложения

Что касается недостатков газобетонных блоков, то к ним относятся:

• Плохая геометрия дешевые блоки
• Низкая гидрофобность материала

Исходя из того, в чем преимущества и недостатки газоблока, следует отметить, для строительства бани этот материал можно использовать, главное обеспечить тщательную гидроизоляцию стен, кровли, потолка. и фундамент в баню.

www

Строительство бани из газобетона

Баня из газобетона

Проект бани из газобетона.

Как мы уже говорили, технология строительства бань из пенобетона практически не отличается от строительства бань из пеноблоков и блоков из легкого заполнителя, поэтому на всех этапах строительства зданий смотрите эти статьи.

По нюансам кладки из газобетона, для того, что бы баня из бетонных блоков стояла долго, рекомендуем следующие требования:

1. Толщина стен по СНП должна быть не менее 55 см. Этим требованием можно пренебречь при хорошей гидро- и теплоизоляции ванны изнутри, а также обработкой стен гидрофобной пропиткой снаружи с последующей облицовкой ванны сайдингом.
2. Для возведения бань из газобетона необходимо использовать блоки плотностью не менее 0,5-0,9 т / м. ³ .
3. Как и в случае пеноблока, газобетонный блок следует укладывать на специальную клеевую смесь
4. Газобетонный блок рекомендуется использовать при строительстве дома выше 3-х этажей. Хотя баню на даче возводят максимум в два этажа, об этом требовании нужно знать, мало ли, по проекту ванны вы создали.

Более подробно технологию строительства бань Вы можете увидеть на приведенном ниже видеоуроке!

Видеоурок строительства бани из газоблоков

Видеоурок строительства бани из газобетона своими руками

Также рекомендуем ознакомиться со статьей: Строительство каркасно-панельной бани своими руками!

Видеоурок строительства бани из газобетона своими руками

Понравилась статья? Делитесь закладкой с друзьями, в соц.сети:

Легкий пенобетон, не прошедший автоклав, «ПИОНЕР» Уникальная сухая смесь легкого бетона

Легкий пенобетон неавтоклавный PIONER

Уникальная сухая смесь для легкого бетона

Легкий пенобетон PIONER был разработан специально для непосредственного использования на строительных площадках. Он обладает всеми преимуществами легкого бетона, разработанного для сухой смеси.

PIONER — это сухая смесь для возведения монолитных конструкций стен и пола, обладающая преимуществами тепло- и звукоизоляции, огнестойкости и прочной конструкции.

• Готовая высококачественная сухая смесь на основе цемента
• Используется как основа для стяжки пола и используется в качестве заполнителя внутри стен
• Неавтоклавная аэрация
• Процесс естественного отверждения
• Все преимущества материала с низкой сухой плотностью
• Эффективная тепло- и звукоизоляция
• Невоспламеняющийся, без дыма
• Подходит как для небольших, так и для крупных проектов
• Удобная упаковка (мешки по 50 кг, большие мешки по 500 кг), простота использования.

Неавтоклавный легкий пенобетон (ячеистый бетон, газбетон) подходит для:

Стяжка пола с низкой плотностью до 1200 кг / м3 и прочностью на сжатие до 8 МПа

Изоляция крыши для снижения статической нагрузки и счетов за электроэнергию

Декоративные карнизы и блоки из легкого бетона.