виды, размеры и вес, недостатки и достоинства, область применения блоков

Главная / Статьи / Газосиликатные блоки

Блоки из газосиликата пользуются широким спросом в жилом и промышленном строительстве. Этот стройматериал по многим параметрам превосходит бетон, кирпич, натуральную древесину и др. Он изготавливается из экологически чистого сырья, отличается легкостью, огнеупорностью, простотой в эксплуатации и транспортировке. Применение этого легкого материала позволяет сократить расходы на обустройство тяжелого усиленного фундамента и тем самым удешевить строительство здания.

1. Что такое газосиликатные блоки
2. Как производятся газосиликатные блоки
3. Виды блоков
4. Типоразмеры и вес
5. Состав газосиликатных блоков
6. Характеристики материала
7. Преимущества и недостатки газосиликатных блоков
8. На сколько критичны недостатки
9. Где применяют газосиликатные блоки

Что такое газосиликатные блоки

Газосиликатный блок представляет собой легкий и прочный стеновой материал, который изготавливается из ячеистого бетона. Изделия имеют пористую внутреннюю структуру, что положительно сказывается на их тепло- и шумоизоляционных свойствах. Такой стройматериал может применяться в различных сферах строительной индустрии – для возведения дачных и загородных домов, автомобильных гаражей, хозяйственных сооружений, складских комплексов и др.

Как производятся газосиликатные блоки

Существуют две основные технологии производства газосиликатных строительных блоков.

• Неавтоклавная. При таком методе производства застывание рабочей смеси происходит в естественных условиях. Неавтоклавные газосиликатные блоки выделяются более низкой стоимостью, но имеют некоторые важные отличия от автоклавных. Во-первых, они менее прочны. Во-вторых, при их высыхании усадка происходит почти в 5 раз интенсивнее, чем в случае с автоклавными изделиями.
• Автоклавная. Для автоклавного производства газосиликата требуется больше энергетических и материальных ресурсов, из-за чего повышается конечная стоимость изделий. Изготовление осуществляется при определенном давлении (0,8–1,2 МПа) и температуре (до 200 градусов Цельсия). Готовые изделия получаются более прочными и устойчивыми к усадке.

Виды блоков

В зависимости от плотности, состава и функционального назначения блоки из газосиликата делятся на три основные категории.

• Конструкционные. Обладают высокими прочностными характеристиками. Плотность изделий составляет не менее 700 кг/м³. Применяются при строительстве высотных сооружений (до трех этажей). Способны выдерживать большие механические нагрузки. Теплопроводность составляет 0,18–0,2 Вт/(м·°С).
• Конструкционно-теплоизоляционные. Блоки с плотностью 500–700 кг/м³ используются при обустройстве несущих стен в малоэтажных зданиях. Отличаются сбалансированным соотношением прочностных и теплоизоляционных характеристик [(0,12–0,18 Вт/(м·°С)].
• Теплоизоляционные. Отличаются повышенными теплоизолирующими свойствами [(0,08–0,1 Вт/(м·°С)]. Из-за низкой плотности (менее 400 кг/м³) не подходят для создания несущих стен, поэтому применяются исключительно для утепления.

Типоразмеры и вес

Стеновые блоки из газосиликата имеют стандартные размеры 600 х 200 х 300 мм. Габаритные характеристики полублоков составляют 600 х 100 х 300 мм. В зависимости от компании-производителя типоразмеры изделий могут несколько различаться: 500 х 200 х 300, 588 х 300 х 288 мм и др.

Масса одного блока зависит от его плотности:

• конструкционные блоки весят 20–40 кг, полублоки — 10–16 кг;
• конструкционно-теплоизоляционные блоки и полублоки — 17–30 кг и 9–13 кг соответственно;
• теплоизоляционные блоки весят 14–21 кг, полублоки — 5–10 кг.

Состав газосиликатных блоков

Газосиликат — это экологически безопасный стройматериал, который изготавливается из нетоксичного сырья натурального происхождения. В состав блоков входит цемент, песок, известь и вода. В качестве пенообразователя применяется алюминиевая крошка, которая способствует увеличению коэффициента пустотности блоков. Также при производстве материала применяется поверхностно-активное вещество – сульфонол С.

Характеристики материала

Строительные блоки из газосиликата обладают следующими характеристиками.

• Теплоемкость. Изделия, изготовленные по автоклавной технологии, имеют коэффициент теплопроводности 1 кДж/(кг·°С).
• Теплопроводность. Конструкционно-теплоизоляционный газосиликат имеет среднюю теплопроводность около 0,14 Вт/(м·°С), тогда как для железобетона этот параметр достигает отметки 2,04.
• Звукопоглощение. Газосиликатные блоки значительно уменьшают амплитуду внешних шумов, индекс звукопоглощения для этого материала равен 0,2.
• Морозостойкость. Материал с плотностью 600 кг/м³ выдерживает до 35 циклов замораживания и оттаивания (что соответствует индексу F35). Изделиям с более высокой плотностью присвоен класс морозостойкости F50.

Преимущества и недостатки газосиликатных блоков

Основными достоинствами газосиликата являются следующие.

• Легкость. Блоки из газосиликата весят почти в 5 раз меньше, чем бетонные изделия тех же размеров. Это облегчает строительные работы и позволяет сократить расходы на транспортировку стройматериала.
• Эффективная тепло- и звукоизоляция. За счет наличия внутренних микропор достигаются высокие тепло- и шумоизоляционные характеристики газосиликата. Это позволяет создать комфортный микроклимат внутри помещений.
• Экологичность. В составе стройматериала не содержатся опасные токсины и канцерогены, которые могут причинить вред окружающей среде и человеческому здоровью.
• Огнеупорность. Газосиликат производится из негорючего сырья, поэтому не разрушается при интенсивном нагревании и не способствует распространению пламени при пожаре.

Насколько критичны недостатки

Как и любой другой стройматериал, газосиликат имеет некоторые недостатки.

• Низкий запас прочности. Материал с низкой плотностью (300–400 кг/м³) имеет сравнительно невысокие прочностные характеристики. Поэтому при строительстве необходимо в обязательном порядке выполнять работы по армированию стен.
• Гладкие поверхности. Лицевые части газосиликатных блоков имеют гладкую поверхность с низким коэффициентом шероховатости. Из-за этого ухудшается адгезия с отделочными материалами, что усложняет процесс отделки стен штукатуркой и другими покрытиями.
• Низкая влагостойкость. Из-за увеличенной пористости материал чувствителен к повышенной влажности. Вода и водяной пар проникают во внутренние микропоры и при замерзании увеличиваются в объеме, разрушая блоки изнутри. Поэтому стены из газосиликата нуждаются в дополнительной гидроизоляции.

Где применяют газосиликатные блоки

Газосиликатные блоки используются в жилом и промышленном строительстве. Этот материал применяется не только для постройки несущих элементов зданий, но и для повышения теплоизоляции, а также для защиты инженерных сетей (в частности, отопительных).

Область применения газосиликата определяется его характеристиками, в первую очередь плотностью.

• Изделия, плотность которых составляет 300–400 кг/м³, имеют низкий запас прочности, поэтому они используются преимущественно для утепления стен.
• Газосиликат с плотностью 400 кг/м³ пригоден для возведения одноэтажных домов, гаражей, служебных и хозяйственных пристроек. За счет более высокой прочности материал способен выдерживать значительные нагрузки.
• Блоки с плотностью 500 кг/м³ оптимальны в соотношении прочностных и теплоизоляционных свойств. Их часто используют для строительства коттеджей, дачных домов и других построек высотой до 3 этажей.

Наиболее прочными являются газосиликатные блоки с плотностью 700 кг/м³. Их применяют для возведения высотных объектов жилого и промышленного значения. Но из-за увеличенной плотности уменьшается коэффициент пористости материала и, следовательно, его теплоизоляционные свойства. Поэтому стены, построенные из таких блоков, требуют дополнительного утепления.

Процесс строительства и испытания блоков

состав, виды, характеристики, плюсы и минусы

Состав газосиликатного блока

Подготовленную смесь растворяют водой, всыпают газообразователь (алюминиевую пудру) и перемещают в формы. Все виды ячеистых бетонов в разы увеличиваются в объёме за счёт образующихся пустот. Пудра вступает в химическую реакцию с силикатной массой, в результате идёт бурное выделение газа (водорода), который испаряется в атмосферу, а в отвердевшем веществе (бетоне) остаётся воздух в виде множества сферических ячеек размером от 1 до 3 мм.

Извлечённые из формы, газосиликатные блоки пока ещё пребывают в достаточно мягком состоянии. Их твердение должно завершаться только в автоклавной печи при повышенных давлении (0,8–1,3 МПа) и температуре (175–200 °С).

Справка 1. Ячеистые бетоны получают посредством добавления газообразователя или/и пенообразователя, вследствие чего они становятся газобетоном, пенобетоном или газопенобетоном. Газосиликат, он же газосиликатный бетон, является разновидностью газобетона.

Справка 2. Известково-кремнеземистая смесь называется силикатной из-за входящего туда химического элемента кремний в составе натурально диоксида кремния SiO₂- песка. На латыни же его именуют Silicium (силициум). Применение газобетонных блоков

Классификация и виды

В зависимости от назначения изделия из газобетона могут быть конструкционными марок:

• D1000 — D1200 — для возведения жилых и общественных зданий, промышленных объектов;
• теплоизоляционными D200 — D500 — для утепления строительных конструкций и тепловой изоляции оборудования на предприятиях (при температуре изолируемой поверхности до 400 °С).
• Третий класс составляют конструкционно-теплоизоляционные изделия марок D500 — D900.
• Для стеновых изделий из автоклавного бетона предельной является марка D700.

Газосиликатные блоки применяют обычно в строительстве малоэтажек и домов высотой до 9 этажей. Существует следующая градация в зависимости от плотности материала (кг/м³):

• 200-350 — используют как утеплитель
• 400-600 — возводят несущие и ненесущие стены в малоэтажном домостроении
• 500-700 — строят жилые и нежилые объекты высотой более 3-х этажей
• 700 и выше — применяют в домах большой этажности при условии армирования междурядьев

Размеры и форма

Блоком считается изделие с прямоугольным сечением и толщиной, незначительно меньшей его ширины. По форме газосиликатный блок может напоминать правильный параллелепипед с гладкими поверхностями либо с пазами и выступами по торцам (замковыми элементами) — так называемые пазогребневые блоки; могут иметь карманы для захвата. Допускается также изготовление блоков U-образной формы. Блоки выпускаются самых разных размеров, но не должно быть превышения установленных пределов:

• Длина — 625 мм;
• Ширина — 500 мм;
• Высота — 500 мм.

По допустимым отклонениям от проектных размеров стеновые блоки относятся к I или II категории, в рамках которых определённая разность длин диагоналей или число реберных отбитостей не считаются браковочными дефектами (подробнее можно посмотреть в ГОСТ 31360-2007).

Характеристики газосиликатных блоков

Основные физико-механические и теплофизические характеристики стеновых изделий из ячеистого автоклавного бетона:

• Средняя плотность (объёмная масса). Ориентируясь на этот показатель, присваивается марка D200, D300, D350, D400, D500, D600 и D700, где число — это значение плотности бетона в сухом состоянии (кг/м³).
• Прочность на сжатие. В зависимости от условий предстоящей эксплуатации ячеистым автоклавным бетонам присваиваются классы от B0,35 до B20; прочность же автоклавных стеновых изделий начинается с B1,5.
• Теплопроводность зависит от плотности, и для D200 — D700 диапазон составляет 0,048-0,17 Вт/(м °С), тогда как для марок D500 — D900 ячеистого бетона (на песке) других способов получения — 0,12-0,24.
• Коэффициент паропроницаемости для тех же марок — 0,30-0,15 мг/(м ч Па), т. е. уменьшается с возрастание плотности.
• Усадка при высыхании. У автоклавных бетонов, изготовленных на песке, этот показатель самый низкий — 0,5, в сравнении с другими, полученных в автоклаве, но на иных кремнеземах (0,7), а также с неавтоклавными бетонами (3,0).
• Морозостойкость. Это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и без значительного понижения прочности. В зависимости от количества таких циклов изделиям присвоены классы F15, F25, F35, F50, F75, F100.

Отличительные особенности газосиликатных блоков

Наличие в структуре газосиликатных блоков пустот (от 50%) приводит к снижению объёмной массы и, как следствие, снижению давления готовой кладки на фундамент. Уменьшается вес конструкции в целом по сравнению с другими (не ячеистыми) бетонными блоками, кирпичами, деревянными элементами.

Так, блок плотностью 600 кг/м³ весит примерно 23 кг, тогда как кирпич этого же объёма весил бы почти 65 кг.

Кроме того, благодаря ячеистой структуре газобетонные блоки обладают хорошей звукоизоляцией и низкой теплопроводностью, то есть дома, построенные из газобетона, лучше удерживают тепло, снижая тем самым затраты домовладельца на теплоизоляционные материалы и отопление.

Если не брать в расчёт сумму первоначальных вложений в оборудование, включая дорогостоящий автоклав, сама технология изготовления газосиликата не требует существенных затрат, и потому гасосиликатные блоги относятся к экономичным строительным материалам.

Достоинства (плюсы)

• Относятся к группе негорючих строительных материалов, способны выдерживать действие открытого пламени в течение 3-5 часов.
• При столь впечатляющей огнестойкости блоки автоклавного твердения в то же время обладают высокой морозостойкостью.
• Поскольку один блок по своим размерам соответствует нескольким кирпичам, при этом гораздо легче и точнее по геометрическим размерам, то процесс укладки проходит ускоренными темпами.
• Хорошо обрабатываются резанием, сверлением, фрезерованием.
• Экологичны, нетоксичны — при производстве используются только природные материалы.
• Благодаря высокой паропроницаемости стены из газосиликатных блоков получаются «дышащими».

Недостатки блоков из газосиликатного бетона

• Высокое водопоглощение способно снизить теплоизоляционные свойства и морозостойкость. Поэтому влажность окружающего воздуха не должна превышать 75% либо может потребоваться защитное оштукатуривание.
• С возрастанием прочности и плотности снижаются тепло- и звукоизоляционные показатели.

Транспортировка

Газосиликатные блоки укладываются на поддоны, вместе с которыми и упаковываются в термоусадочную плёнку. Для обеспечения надёжности и сохранности при перевозке готовые транспортные пакеты обвязываются стальной или полимерной лентой.

состав, виды, марки, особенности, отличия от газобетонных, керамзитобетонных и пеноблоков

Газосиликатные строительные блоки – это строительный материал универсального значения. Он представляет собой искусственный пористый камень. Такая структура образовывается путем естественной химической реакции между алюминием и известью. В процессе реакции эти два компонента распадаются и образуют водород.

Газосиликатные блоки проходят термическую обработку (до +190оС) под давлением 10-12 бар. Благодаря этому материалу придается дополнительная прочность, и улучшаются показатели теплопроводности и морозоустойчивости.

Технология изготовления газосиликатных блоков была разработана в Швеции еще в начале прошлого века, однако популярность приобрела лишь недавно. Она практически не подверглась изменениям со временем, что говорит о ее удобстве, простоте и надежности.

Виды газосиликатных блоков

Все газосиликатные блоки можно разделить на три вида:

Газобетон представляет собой искусственный камень. В его массиве распределены замкнутые воздушные ячейки не более 3 мм в диаметре. Основными составляющими являются: песок, цемент, набор газообразующих компонентов. Воздушные поры значительно увеличивают его теплопроводность.

Пенобетон – это материал подобный газобетону. Отличия – в способе производства. Ячейки образуются благодаря введению пенообразующих добавок. Основными компонентами служат: кварц, известь и цемент.

Газосиликат – строительный материал, образующийся путем автоклавного твердения. Его составляющими являются: измельченный песок и известь, алюминиевая пудра. Отличается более легким весом и лучшими показателями теплопроводности.

Видео о том, что нужно знать о газосиликатных блоках как о строительном материале:

Классификация по сфере применения

Стеновые блоки предназначены для укладки стен с минимальными швами. В процессе изготовления этого материала используются новые технологии, которые включают в себя использование цемента, кварцевого песка, воды и извести. Для образования пор применяется алюминиевая пудра.

В зависимости от плотности материала они могут быть использованы как для утепления (плотность 350 кг/м3), так и для малоэтажного строительства (400-500 кг/м3). Стеновые блоки обладают более крупными размерами, что уменьшает затраты материального и трудового характера.

На сегодняшний день строительство дома из газосиликата является очень частым явлением. Такая высокая популярность газосиликатных блоков вызвана их низкой стоимостью и теплопроводностью, которая позволяет получать энергоэффективные здания.

Перегородочные блоки могут использоваться для возведения перегородок и стен. Для внутренних стен квартиры подойдут блоки 10-ти сантиметровой толщины. Высота и ширина 100-мм блоков несущественны.

Средние размеры перегородочных блоков для межкомнатных стен 200*200*400мм, встречаются также и совсем тонкие блоки с толщиной в 50 мм.

Они просты в монтаже и имеют ряд преимуществ:

• Хорошие звуко- и теплоизоляционные свойства;
• Экономичность;
• Небольшой вес;
• Небольшая стоимость.

Помимо преимуществ у данных блоков есть и недостатки:

• Сложность в обработке;
• Невысокая прочность;
• Высокие затраты в дальнейшей эксплуатации.

Это лишь малая часть положительных и отрицательных свойств такого строительного материала, как газосиликат. В этой статье можно познакомится с более подробным списком.

Виды блоков в зависимости от размеров и категорий прочности

• Кладка насухо с использованием клея. Блоки с 1 категорией точности допускают отклонения: в размерах до 1,5 мм; в прямолинейности граней и ребер – до 2 мм; отбитость углов – до 2 мм; отбитость ребер – не более 5 мм. (Стандартный размер газосиликатного блока 600х400х200)
• Кладка на клей. Блоки 2 категории точности могут отличаться в размерах до 2 мм, иметь отклонения от прямолинейности и прямоугольности ребер и граней до 3 мм, отбитость углов – до 2 мм, а ребер – до 5 мм.
• Кладка на раствор. 3 категория точности может иметь отклонения от размеров блока до 3 мм, прямоугольность и прямолинейность – до 4 мм, отбитость ребер – до 10 мм, а углов – до 2 мм.

Пазогребневые силикатные блоки, в отличие от гладких поверхностей, имеют захваты для рук. Сфера их применения: монолитно-каркасное строительство, а также возведение многоэтажных домов.

При укладке они обладают функцией теплового замка и направляющей функцией. Данная система возведения способна экономить на клеевом растворе.

На картинке изображены пазогребневые газосиликатные блоки

Состав газосиликатов

Основной составляющей в производстве газосиликатных блоков является известь. И поэтому к ней предъявляются повышенные требования: активность и чистота состава. Конечный результат напрямую зависит от качества данной составляющей.

Кроме извести в состав газосиликатных блоков входит смесь кварцевого песка, вода, цемент и алюминиевый порошок. Последний компонент вступает в реакцию с гидратом окиси кальция, осуществляя процесс газообразования. Пузырьки газа начинают образовываться еще на начальных стадиях производства вплоть до помещения блоков в автоклавы.

Во многом, состав и технология производства определяет будущие технические характеристики и эксплуатационные свойства газосиликатных блоков.

Марки газосиликатов

Конструкционные марки отображают назначение газосиликатных блоков:

• D1000- D1200 – предназначены для строительства жилых, промышленных и общественных зданий и сооружений;
• D200- D500 – для утепления строительных конструкций;
• D500- D900 – конструкционно-теплоизоляционные изделия;
• D700 – стеновые изделия автоклавным способом.

В зависимости от плотности материала, газосиликатные блоки могут применяться для строительства малоэтажных зданий и многоэтажных домов (до 9 этажа) и отличаются следующими марками:

• 200-350 – теплоизоляционные материалы;
• 400-600 – для несущих и ненесущих стен в малоэтажном строительстве;
• 500-700 – для зданий и сооружений высотой не более 3 этажей;
• 700 и выше – для многоэтажного строительства с применением армирования.

Независимо от марки блоков, прежде чем браться за возведение стен из газосиликата, нужно узнать особенности и технологию выполнения кладки.

Газосиликат или пеноблок

Оба этих строительных материала имеют одинаковое происхождение: раствор бетона и пористая структура. Отличия имеются в технологии появления пузырьков. В процессе производства пенобетона пузырьки образуются путем взаимодействия алюминиевой пыли и извести, которые выделяют водород.

А пористая структура газосиликатов достигается путем добавления специального пенообразователя. Оба материала затвердевают быстрее, чем воздух покинет их структуру. Если в первом варианте пузырьки пытаются покинуть смесь и поднимаются вверх, то в другом случае – их держит пенообразователь.

Когда его действие прекращается, пузырьки лопаются и уплотняют структуру. Поэтому оба материала отличаются по гигроскопичности. В пенобетон проще попасть влаге, чем в газосиликат.

Пеноблок, в отличие от газосиликата, обладает идеально гладкой поверхностью. В нее труднее проникнуть влаге. Если сравнивать блоки с одинаковой прочностью, то газосиликатный будет иметь меньший вес. Это объясняется его большей пористостью.

Таблица 1

Газоблок и газосиликат

Газоблок представляет собой искусственный камень, имеющий ячейки диаметром от 1 до 3 мм. Они равномерно располагаются по всей структуре материала. Именно степень равномерности этих пузырьков влияет на качество конечного материала. При производстве газоблока в основе лежит цемент с автоклавным или естественным затвердеванием.

Газосиликат – это материал, в основе которого лежит известь. Кроме нее в состав входит: песок, вода и газообразующие добавки. Блоки проходят автоклавную обработку. Смесь для газосиликата заливается в форму и проходит печную термическую обработку, после чего готовый блок разрезается струной на более мелкие блоки необходимых размеров.

Газоблоки имеют более низкий коэффициент шумоизоляции. Если газосиликат впитывает влагу и от этого страдает его структура, то газоблок пропускает ее через себя, создавая комфортный микроклимат в помещении.

Газосиликатные блоки благодаря равномерной пористости являются более прочными. И имеют большую стоимость, чем менее прочные газоблоки.

Таблица 2

Газосиликатные блоки или керамзитные блоки

Важными преимуществами газосиликатных блоков является безопасность: экологическая и техническая. Низкий коэффициент теплопроводности позволяет выдерживать контакты с природными явлениями и огнем, и при этом удерживать тепло даже в сильные морозы.

Отсутствие в составе газосиликатных блоков радиоактивных веществ, тяжелых металлов и прочих опасных для жизни и здоровья компонентов позволяет возводить любые здания без опасения за свое здоровье. Прочность блоков дает возможность возводить 2-3 этажные здания.

Но, не смотря на свои преимущества, у газосиликата есть конкурент – керамзитбетон. Его пазогребневая структура дает возможность выкладывать стены без швов. Такое строительство исключает возникновение мостиков холода и экономит клеевой раствор.

Пористая структура керамзитных блоков лучше сохраняет тепло в помещении, чем газосиликатные блоки. И по морозоустойчивости на 15 циклов больше, чем у конкурентного материала. Стоимость этих материалов практически равна.

Газосиликатные и керамзитные блоки обладают практически равными физико-химическими свойствами. Они вне конкуренции перед деревом и кирпичом – это показывает и статистика по застройщикам. Газосиликатные блоки более востребованы на рынке строительных материалов в виду своей доступности и невысокой стоимости.

Газобетонные блоки по большинству показателей находятся где-то между бетоном и керамическим кирпичом. По сочетанию «цена/прочность/теплоизоляционные качества/экологичность» — в лидерах. Но все же выполненные из них постройки требуют дополнительной отделки и утепления.

Газосиликатные блоки свойства и характеристики.

Массовое применение газосиликатных блоков в строительстве свидетельствует о их огромной популярности. В плане соотношения цены и качества при замечательных характеристиках газобетонных блоков ничего наиболее оптимального, чем газосиликат пока что не придумали. Газобетон представляет собой ячеистый бетон автоклавного твердения – проверенный временем стройматериал, применяемый практически во всех видах конструктивных элементов сооружений и зданий самого разного назначения. Но откуда взялась технология производства ячеистого бетона, и когда он стал использоваться в своём современном виде? Разработки, направленные на получение нового многофункционального стройматериала велись ещё с конца ХIХ-го века. К началу ХХ-го несколько зарубежных ученых-экспериментаторов успели получить патент на изобретение так называемого «чудо-бетона», ведь в то время мир крайне нуждался в больших количествах искусственно производимого камня для строительства. Экспериментируя с составными элементами, методом проб и нередких ошибок был получен прототип современного газобетонного раствора. Однако свойства и характеристики газосиликатных блоков такими, как мы их знаем сейчас, в то время, конечно, не были. Современные газоблоки появились лишь в 90-тые годы. Это всем известные пенобетонные, полистеролбетонные и газобетонные блоки. Касательно последних — они бывают 2-ух видов: неавтоклавного и соответственно автоклавного способа затвердения. Неавтоклавные газобетоны неоднородны и довольно часто содержат в себе вредные воздухопоры, дающие большую усадку в ходе процесса эксплуатации. Газобетон, полученный в результате применения автоклавного метода, гораздо экологичнее и прочнее неавтоклавного (примерно в два раза). Метод по изготовлению ячеистого бетона предложен был в тридцатых годах и с тех пор, в принципе, мало изменился, хотя свойства газосиликатных блоков непрестанно улучшались и сфера его применения расширялась. Для его изготовления применяются песок, цемент, известь, гипсовый камень и обычная вода. В смесь из указанных материалов в незначительном количестве добавляется и алюминиевый порошок, который способствует образованию в смеси мелких воздушных ячеек, которые и делают материал пористым. Сразу после вспучивания, непродолжительной выдержки и разрезания массива на изделия необходимых размеров ячеистобетонную массу помещают в автоклав, где в паровой среде происходит ее твердение. Данная энергосберегающая технология не оставляет никаких отходов, которые загрязняли бы воздух, почву и воду. Газосиликатные блоки автоклавного твердения представляют собой материал, обладающий уникальными свойствами. Ведь в нем соединились наилучшие качества 2-ух древнейших строительных материалов: древесины и камня. В последние годы в связи с заметным повышением требований к теплоизоляционным качествам ограждающих конструкций в жилых и общественных зданиях одной из немногочисленных разновидностей бетонов, из коих возможно возведение по-настоящему теплоэффективных конструкций оптимальной толщины стали именно ячеистые бетоны. Характеристики и свойства газосиликатных блоков дают этому стройматериалу ряд весьма важных преимуществ:

Газосиликатные блоки лёгкий вес.

Вот, пожалуй, главное и неоспоримое преимущество газосиликата перед кирпичом. Вес газосиликатного блока находится в диапазоне 488 – 500-сот килограмм/м3, в зависимости от размера газобетонных блоков.

Обычный блок (по ГОСТу 21520-89) имеет марку плотности Д500 и размер 250 на 625 толщиной 400 мм и массу около 30,5 килограм и по теплопроводности может заменить стену толщиной в 64 см из двадцати восьми кирпичей, чей вес составляет сто двадцать килограмм. Большие размеры газосиликатных блоков при незначительном весе значительно сокращают затраты на монтаж и заметно уменьшают время строительства. Для осуществления подъема газобетона не нужен кран: с этим справятся несколько человек, либо можно воспользоваться обыкновенной лебедкой, следовательно, легкий вес такого ячеистого бетона позволяет снизить не только транспортно-монтажные работы, но и затраты на обустройство фундаментов. Газобетонные блоки гораздо легче, нежели пенобетон, поддаются обработке. Их можно пилить, сверлить строгать и фрезеровать при помощи обычного инструмента.

Блоки газосиликатные экологичность.

Поскольку газобетон автоклавного твердения получается из песка, цемента, извести и алюминиевой пудры, им не выделяется токсичных веществ, в результате по своей экологичности он приближен к дереву, однако при этом не склонен к гниению и старению. Газобетонные изделия совершенно безопасны для человека, в доме, выстроенном из него, дышится столь же легко, как и в возведённом из дерева.

Быстрота и экономичность при работе с газосиликатными блоками.

Благодаря такой характеристике газосиликатных блоков как их внушительные габариты (600 на (50-500) на 250 мм) при малом весе процесс строительства протекает быстро и легко. Скорость строительства при этом возрастает действительно существенно (раза в 4) и, соответственно, уменьшаются трудозатраты. В торцах некоторых видов газосиликатного блока сформированы специальные пазы и гребни, а также захватные карманы, предназначенные для рук. Совершенно не нужно 1-1,5 см раствора в кладке, вполне достаточно клеевого слоя в 3-5 миллиметров, наносимого зубчатой кельмой, дабы надежно укрепить блок. Блоки из газобетона обладают почти идеальной конфигурацией (поскольку допустимое отклонение их граней не превышает одного миллиметра), что и дает возможность использования технологии тонкошовной кладки, заметно снижает затраты на выполнение работ. Стоимость газосиликатных блоков бывает невысока по сравнению с тем же кирпичом, но клей для выполнения тонких швов примерно в два раза дороже цены песчано-цементного раствора, зато расход материала при производстве кладки газобетонного блока снижается примерно в шесть раз. В конечном итоге получаемая тонкошовная кладка даёт возможность втрое снизить затраты на кладочный раствор, кроме того, ввиду минимальной толщины соединительного клея уменьшаются мостики холода в стенах и дом получается теплее.

Газосиликатные блоки низкая теплопроводность.

Её обеспечивают пузырьки воздуха, которые занимают около 80-ти процентов материала. Действительно, именно благодаря им среди положительных качеств газобетонных блоков есть высокая теплоизоляционная способность, за счёт которой снижаются затраты на отопление процентов на 20-30 и можно отказаться от применения дополнительных теплоизолирующих материалов. Стены, которые выполнены из газосиликатных блоков, полностью отвечают новым СНиПовским требованиям, что предъявляются к теплопроводности стен общественных и жилых зданий. В сухом состоянии коэффициент теплопроводности у газобетона равен 0,12 Вт/м °С, при 12%-ной влажности — 0,145 Вт/м °С. В средней полосе России возможно возведение стен из газосиликатных блоков (плотностью не больше 500 килограмм/м3), чья толщина составляет 40 см.

Энергосбережение благодаря газосиликатным блокам.

На сегодняшний день энергосбережение стало одним из важнейших показателей. Бывает, что пренебрежение данным параметром приводит к невозможности эксплуатации добротного дома из кирпича: владелец попросту не мог позволить себе финансово отапливать настолько большое помещение. При использовании газобетонного блока с весом 500 килограмм/м3, толщиной 40 см достигаются показатели по энергосберегающему параметру в пределах нормы. Использование газобетонных блоков плотностью более, чем 500 килограмм/м3 приводит к заметному ухудшению параметров (теплотехнические свойства понижаются на пятьдесят процентов при использовании блоков, имеющих плотность в 600-700 килограмм/м3). Газосиликатные блоки плотностью меньше, чем 400 килограмм/м3 можно применять в строительстве лишь в качестве утеплителя, ввиду их низких характеристик прочности.

Блоки газосиликатные морозостойкость.

Качества газобетонных блоков в плане морозостойкости позволяют им стать рекордсменами среди материалов, которые используются в малоэтажном строительстве. Отличная морозостойкость объясняется присутствием резервных пустот, в которые при замерзании вытесняется вода, при этом сам газосиликатный блок не разрушается. Если технология строительства из газобетона соблюдается неукоснительно, морозостойкость стройматериала превышает двести циклов.

Звукоизоляционные качества газобетонных блоков.

За счёт его ячеистой мелкопористой структуры, звукоизоляционные качества газосиликата во много раз выше, нежели у кирпичной кладки. При существовании воздушного зазора меж слоями газобетонных блоков, либо при выполнении отделки стеновой поверхности более плотными стройматериалами, обеспечивается звуковая изоляция примерно в 50 дБ.

Блоки автоклавного твердения пожаробезопасность .

Ячеистые газобетонные блоки не боятся огня. Дымоходы из газосиликатных блоков прокладывают сквозь любые деревянные конструкции без проведения разделки, поскольку тепло они проводят плохо. А поскольку для получения газобетона применяется лишь минеральное сырье природного происхождения, газобетонные блоки принадлежат к группе не поддерживающих горение материалов и способны выдерживать одностороннее огненное воздействие на протяжении 3–7-ми часов. При использовании газобетонных блоков в связке с металлоконструкциями, либо в качестве обшивки они идеально подходят для возведения пожаростойких стен, лифтовых и вентиляционных шахт.

Блоки газобетонные прочность.

При низком объемном весе газосиликатного блока — 500 килограмм/м3 — он имеет довольно высокий показатель прочности на сжатие — в районе 28–40 кгс/см3 благодаря автоклавной обработке (для сравнения тот же пенобетон — всего 15 кгс/ см3). На практике прочность блока бывает таковой, что он может смело использоваться при постройке домов с несущими стенами до 3-ех этажей, либо без ограничения этажности — в каркасно-монолитных строительстве.

Газосиликатные блоки легкость и рациональность обработки.

Блоки из газобетона достаточно легко поддаются любой механической обработке: без проблем их можно пилить, сверлить, строгать, фрезеровать, применяя при этом стандартные инструменты, что используются для обработки древесины. Каналы под трубы и кабели можно прокладывать с помощью обычного ручного инструмента, а можно для ускорения процесса применять и электроинструмент. Ручная пила позволит легко придать газосиликату любую конфигурацию, что полностью решает вопросы с доборными блоками, а также внешней архитектурной выразительности сооружений. Каналы и отверстия для обустройства электропроводки, розеток, трубопроводов и т.д. можно прорезать, используя электродрель.

Блоки газосиликатные размеры.

Газосиликатные блоки размеры и цена с доставкой.

Процесс по изготовлению блоков автоклавного твердения гарантирует высокоточные размеры — обычно 250 на 625 миллиметров при различной толщине в 50 – 500 миллиметров (+- миллиметр). Отклонения, как видите, настолько минимальны, что только что выложенная стена являет собой поверхность, которая абсолютно готова для нанесения шпаклевки, являющейся основой под обои или покраску.

Негигроскопичность газобетонного блока.

Хотя автоклавный газобетонный блок является высокопористым материалом (его пористость способна доходить до 90-та процентов), материал не является гигроскопичным. Попав, например, под дождь, газобетон, в отличие от той же древесины довольно быстро высыхает и совершенно не коробится. По сравнению же с кирпичом газобетон совершенно не «всасывает» воду, так как капилляры его прерываются особыми сферическими порам.

Газобетонные блоки применение.

Самые легкие по весу газосиликатные блоки, имеющие плотность в 350 килограмм/м³ используются в качестве утеплителя. Газобетонные блоки плотностью четыреста кг/м³ идёт на постройку несущих стен и перегородок в малоэтажном домостроении. Имеющие высокие прочностные свойства газосиликатные блоки — 500 килограмм/м³ — применимы для строительства как нежилых, так и жилых объектов, достигающих более 3-ех этажей в высоту. И, наконец, те газосиликатные блоки, чья плотность равняется 700-та кг/м³ идеально подходят для возведения многоэтажных домов при армировании междурядьев, а также используются для создания легких перекрытий. Не требующие особого ухода газосиликатные блоки строители называют неприхотливыми и вечными. Блок автоклавного твердения отлично подходит для тех, кто стремится уменьшить себестоимость строительства. Стоимость газобетонных блоков невелика, к тому же на постройку дома из газосиликата нужно меньше отделочных и строительных материалов, нежели кирпичного. Да и работать с газосиликатными блоками достаточно просто, что снижает трудозатраты и ускоряет процесс возведения зданий — постройка из газосиликатных блоков ведётся в среднем раза в четыре быстрее, нежели при работе с кирпичом.

Блоки газосиликатные доставка и хранение.

Блоки газосиликата упаковываются производителем в довольно-таки прочную термоусадочную герметичную пленку, которая надежно предохраняет материал от влажностного воздействия. Потому нет необходимости заботиться о надлежащей защите газобетона от негативных атмосферных воздействий. Главной задачей покупателя, который самостоятельно перевозит газобетонные блоки становится защита их от разного рода механических повреждений. При транспортировке в кузове паллеты с установленными блоками должны жестко закрепляться мягкими стропами, которые призваны предотвращать поддоны с блоками от перемещений и трений. При выгрузке стройматериала также используются мягкие стропы. Если газобетонные блоки будут освобождены от защитной плёнки и станут храниться на открытой площадке, подвергаясь осадкам – учтите, что от повышенной влажности характеристики газобетонных блоков ухудшаются, потому этот материал следует держать под навесом или даже на закрытом складе.

Кладка из газобетонных блоков.

Работы по постройке зданий из газобетонных блоков могут производиться при температуре вплоть до – 50 градусов; при использовании специального морозостойкого клея. Поскольку газобетон – довольно легкий материал, он не вызывает выдавливания клея. В отличие от кирпичных стен, выполняемые из газобетона выкладывать можно без пауз. Согласно строительным нормативам для выкладывания наружных стен применяются газосиликатные блоки, имеющие толщину 375 — 400 миллиметров, для межкомнатных – не менее 250. Для того чтобы предотвратить проникновение влаги из подвала, кладку газосиликатных блоков следует вести на гидроизолирующий слой (к примеру, рубероид) — размеры его должны быть немного больше, чем ширина газобетонных блоков в кладке. 1-вый слой из газосиликатных блоков с целью выравнивания кладется на раствор, дабы компенсировать имеющиеся неровности фундамента. Начинают кладку газосиликатного блока с наивысшего по своим размерам зданиевого угла. Блоки при помощи уровня и молотка из резины выравниваются, шлифуются — с помощью терки, после чего кладка тщательно очищается от пыли. Укладке самого первого ряда газосиликатных блоков надо уделить особенное внимание, ведь от её ровности зависит удобство всей дальнейшей работы и конечное качество выполнения постройки. Контролировать укладку газосиликатных блоков можно при помощи уровня и шнура. Следующий ряд кладки газосиликатных блоков начинается с любого из углов. С тем чтобы обеспечить максимальную ровность рядов, не забывайте использовать уровень, а при большой длине стены – ещё и маячные промежуточные блоки. Производится укладка рядов с обязательной перевязкой газосиликатных блоков – то есть смещением каждого последующего ряда относительно предыдущих. Минимальной величиной смещения становится 10 сантиметров. Клей, который выступает из швов, не затирают, а удаляют с помощью мастерка. Блоки из газосиликата со сложной конфигурацией и доборные изготавливаются ножовкой для блоков.

Внутренние перегородки из газосиликатных блоков.

Независимо от того, какую из современных конструкций перегородок вы решите применить в собственном доме (к примеру, перегородки из металлопрофилей и гипсокортонных листов), вам все равно нужно будет делать какую-либо сэндвич-систему с применением утеплителя, дабы добиться оптимального уровня шумоизоляции. А, как известно, любая из сэндвич-систем по трудоемкости гораздо выше и дороже, нежели кладка из газосиликатных блоков. Проблему с перегородками легко решает газобетонный блок. Для возведения внутренних перегородок берутся газобетонные блоки, имеющие толщину в 75 и 100 миллиметров и плотность в 500. Стена в результате получается довольно-таки прочной, тепло- и шумоизолированной, но вместе с тем легкой.

Армирование при кладке из газосиликатных блоков.

При обустройстве стен в малоэтажных жилых домах из газобетонных блоков применяется арматура, которая назначается по спецрасчету, в соответствии с определённым проектом. Как правило, армирование производится через два — четыре ряда кладки; дополнительно арматура устанавливается и в углах зданий.

Газобетонные блоки, таким образом, представляет собой поистине экономичный и эффективный стройматериал, чьи свойства позволяют в кратчайшие сроки сооружать постройки различного назначения. Выпускаются газосиликатные блоки в двух видах: стеновые и перегородочные. И те, и другие сертифицированы согласно ГОСТ. Изготавливается этот высокоэкологичный материал по передовым технологиям с использованием самого современного оборудования, что обеспечивает газосиликатному блоку высочайшее качество и постоянство важных технических характеристик. Если вы заинтересованы в его покупке, обращайтесь в компанию Атрибут-С, ведь мы знаем о газобетоне всё и предлагаем своим покупателям только качественные газосиликатные блоки, изготовленные по всем технологическим нормам и имеющие безупречные характеристики прочности, теплоизоляции, долговечности и др. Атрибут-С обеспечит вас любыми объёмами газобетонных блоков и, что немаловажно, помимо продажи мы предлагаем вам ещё и быструю доставку газосиликатных блоков с бережной разгрузкой. Вы по достоинству оцените наш безупречный сервис и цены на газосиликатные блоки, которые заметно ниже, чем у многих подобных организаций в Московском регионе. Заказать газосиликатные блоки с доставкой легко, вам всего лишь нужно связаться с нами по телефону 8-499-340-35-47, или же отправить заявку на адрес
Этот e-mail адрес защищен от спам-ботов, для его просмотра у Вас должен быть включен Javascript
. Можете не сомневаться, вам обязательно ответят и обговорят все условия оплаты и доставки газосиликатных блоков. А если у вас появились вопросы – пишите и получите все интересующие вас ответы.

Цена на газосиликатные блоки,   купить газосиликатные блоки здесь

Дополнительная информация о газобетонных блоках:

О БЛОКАХ ГАЗОСИЛИКАТНЫХ ПОДРОБНО

ТЕХНОЛОГИЯ УКЛАДКИ ГАЗОСИЛИКАТНЫХ БЛОКОВ

ТЕХНОЛОГИЯ УТЕПЛЕНИЯ ДОМА ГАЗОСИЛИКТНЫМИ БЛОКАМИ

Газосиликатные блоки ГОСТ 31360-2007

технические характеристики, описание, свойства, виды (стеновые и лотковые), категории, отзывы, применение, изготовление, хранение, плюсы и минусы, достоинства и недостатки

Большой популярностью в современном строительстве пользуются газосиликатные блоки. И неудивительно, ведь блоки из ячеистого бетона являются универсальным строительным материалом для различных видов построек (коттеджа, дачи, гаража и т.п.). Такая универсальность обусловлена прочностью, долговечностью и доступностью газосиликатных блоков.

В состав газосиликатных блоков входят: цемент, кварцевый песок, известь, вода и алюминиевая пудра, которая способствует образованию газа в смеси. В зависимости от соотношения этих компонентов плотность блоков может быть от 350 до 700 кг/м3. Технологии изготовления отличаются технологическими рецептурами и продолжительностью этапов производственного цикла. Однако можно выделить два основных направления. Это изготовление газосиликатных блоков при помощи автоклава и без его использования.

Изготовление газосиликатных блоков при помощи автоклава

В этом случае все компоненты тщательно перемешиваются, а готовая смесь помещается в автоклав. В автоклаве происходит вспенивание и застывание полученной смеси под давлением, при температуре 180-190 градусов и высокой влажности.

Изготовление газосиликатных блоков без использования автоклава
Второй способ отличается от первого тем, что автоклав не используют, а потому на затвердение уходит больше времени. Однако, в связи с тем, что блоки, полученные таким способом, обладают меньшей прочностью и надежностью, этот способ используют редко.

После окончательного застывания большой блок распиливается на блоки меньшего размера в соответствии с принятыми на производстве стандартами. Такие газосиликатные блоки уже готовы к применению и могут быть использованы для строительства:

• загородных жилых домов малой этажности
• многоэтажных жилых и производственных помещений
• дачных домов
• гаражей
• хозяйственных построек
• животноводческих комплексов

Благодаря своей универсальности газосиликатные блоки используются в различных типах зданий для возведения:

• наружных несущих и не несущих стен
• внутренних несущих и не несущих стен
• перегородок
• перемычек

А также для утепления наружных стен.

Преимущества газосиликатных блоков:

• малый вес (ячеистый бетон примерно вдвое легче воды и в 5 раз легче обычного бетона)
• высокая прочность
• хорошие теплоизоляционные и звукоизолирующие свойства
• негорючесть
• морозостойкость
• нетоксичность
• точность и одинаковость размеров блоков
• удобство сборки и монтажа элементов
• легкость обработки
• низкая чувствительность к внешним биовоздействиям
• малая стоимость (в сравнении с тем же кирпичом)
• паропроницаемость
• минимальная толщина швов.

Высокая прочность газосиликатных блоков достигается благодаря равномерному распределению пустот. Упорядоченность ячеистой структуры придает газосиликатным блокам низкую теплопроводность. И при толщине внешней стены из газосиликатных блоков равной 50 см отпадает необходимость в дополнительном утеплении.

Также возможно использование газосиликатных блоков в качестве теплоизоляции существующих стен (при помощи газосиликатных блоков с малой плотностью). Блоки малой плотности можно использовать и для основной или дополнительной звукоизоляции.

За счет своего состава блоки из ячеистого бетона являются негорючим и нетоксичным материалом, который обладает высокой паропроницаемостью, что позволяет стенам дышать. При производстве строительных работ это означает проектирование и установку упрощенной системы вентиляции и отопления, а в процессе эксплуатации подтверждается комфортным микроклиматом в помещениях.

При укладке блоков необходимо использовать специальный клей, благодаря использованию которого достигается минимальная толщина шва, что влияет на теплоизоляцию здания.

Малый вес значительно облегчает транспортировку, погрузку и разгрузку блоков. Благодаря малому весу газосиликатных блоков снижается общий вес постройки. Это приводит к экономии на конструктивных элементах и стеновых материалах, упрощает проектные и строительные работы. Малый вес еще и существенно экономит время на проведение разгрузочно-погрузочных и строительных работ, а, значит, сокращаются и сроки строительства.

К недостаткам ячеистого бетона можно отнести его способность поглощать воду. В ячейки попадает вода, которая при перепаде температур может разрушать блоки изнутри. Поэтому при транспортировке и хранении блоков на строительной площадке необходимо соблюдать ряд правил.

Виды газосиликатных блоков

На данный момент существует несколько видов газосиликатных блоков:

• стеновые
• лотковые

Стеновые газосиликатные блоки, в свою очередь, могут быть:

• обычными (паралепипед)
• пазогребневыми

Пазогребневая структура добавляет кладке прочности, так как закономерно увеличивает сцепление.

Размеры газосиликатных блоков весьма разнообразны. Однако у разных производителей размеры блоков могут отличаться, так как размер блока зависит только от стандартов принятых на предприятии, производящем блоки. Тем не менее, благодаря широкому выбору любой покупатель сможет найти блоки необходимого размера.

Правила транспортировки и хранения газосиликатных блоков

При перевозке блоки должны быть установлены на специальные деревянные поддоны и скреплены на них упаковочной лентой. Это облегчит погрузочно-разгрузочные работы и позволит избежать порчи материала в случае выпадения отдельных блоков. Сверху газосиликатные блоки прикрывают полиэтиленовой пленкой, чтобы избежать попадания атмосферных осадков.

Загрузка и разгрузка может производиться автопогрузчиками или краном в зависимости от типа кузова грузовой машины. Поддоны ставятся вплотную друг к другу в один ярус, но между ними необходимо проложить деревянные бруски и крепко закрепить ремнями, во избежание смещения или опрокидывания поддонов при перевозке. Скорость груженого транспорта должна быть в пределах 60 км/ч.

На строительной площадке газосиликатные блоки на поддонах необходимо разместить на ровной поверхности, не более чем в два яруса. Если ровная площадка отсутствует, то необходимо подготовить ее заранее. Так же, как и при транспортировке, блоки должны быть укрыты полиэтиленовой пленкой. А расстояние между поддонами должно быть достаточным для безопасного перемещения между поддонами и свободного доступа к блокам. При складировании нужно сразу рассортировать блоки по размерам, чтобы в последствии облегчить поиск и доступ к блокам нужного размера.

Все о технологии укладки газосиликатных блоков вы узнаете из нашей статьи.

Газосиликатные блоки — ДСК ГРАС

Содержание:

Что такое газосиликатные блоки?

Расширением списка полезных свойств бетона ученые озаботились еще в двадцатых годах прошлого века. Но технология производства газосиликатных блоков начала активно использоваться позже — когда столетие перешагнуло за половину. С тех пор новый материал для строительства набирает популярность и используется все большим и большим числом застройщиков.

Блоки состоят из:

• Цемента.
• Кварцевого песка.
• Извести.
• Алюминиевой пудры (именно этот ингредиент вызывает появление пор с воздухом в рабочей смеси).

Газосиликатные блоки принадлежат к категории так называемых ячеистых бетонов. Технология производства таких блоков достаточно трудоемка и высокотехнологична: для того, чтобы получить газосиликат, требуется множество ингредиентов. Среди них основной компонент — известь — и дополнительные элементы: кварцевый песок, вода, цемент и вспенивающий ингредиент, которым, как правило, служит алюминиевая пудра.

Взаимосвязь этих ингредиентов проходит под воздействием высоких температур и большого давления в специальных автоклавах. Именно поэтому газосиликатные блоки называют еще автоклавным бетоном, а процесс их производства — автоклавированием. В процессе термического воздействия в готовом материале возникают емкости с воздухом — поры, которые ощутимо влияют на преимущества нового стройматериала.

В чем преимущества газосиликатных блоков?

Экологичность.

Компания Грас добросовестно подходит к выбору материала для создания своего продукта. Все используемые компоненты – сырьевые, экологически чистые природные материалы, не имеющие вредных примесей. Газосиликатные блоки Грас экологически безопасны для людей и окружающей среды на протяжении всего срока эксплуатации.

Прочность

Структура газосиликатного блока имеет внутри сеть равномерно размещенных воздушных пор. Точно выверенная плотность этих пор обеспечивает прочность и надежность возводимой конструкции. Для соединения силикатных блоков между собой используется особый клей, который так же производит компания Грас.

Практичная геометрия.

Изготовление блоков — высокоточный научно-выверенный процесс. Каждый газосиликатный блок идентичен друг другу, что обеспечивает беспроблемную кладку. Выверенные размер и форма каждого блока облегчает проектирование и возведение любого здания с минимальными временными затратами.

Легкость обработки.

Газосиликатный материал неприхотлив в обработке практически любыми подручными инструментами: пилами, фрезами, сверлами и т.д. Готовому блоку можно придать любую необходимую форму, что позволяет создавать строения разнообразной архитектуры.

Огнеупорность.

Благодаря своему неорганическому составу, газосиликатные блоки являются негорючим материалом. В строениях, где газосиликатные блоки являются несущим материалом, или даже используются в качестве обшивки, пожаробезопасность увеличивается в разы.

Термоустойчивость.

Блоки обладают пористой структурой, что обеспечивает высокую теплоизоляцию, благодаря заключенному в ячейках воздуху. Высокие температуры так же не воздействуют на состав и прочность газосиликатного блока.

Экономичность.

Газосиликатные блоки в разы легче других строительных материалов, таких как кирпич, шлакоблок и т.д. При том, что легкость этого материала никак не сказывается на его прочности и надежности, застройщик экономит на транспортировке и самом строительстве, так как время кладки сокращается в 2-2,5 раза.

Активно использовать газосиликат в строительстве профессионалов подталкивает длинный список преимуществ такого материала. Известно, что газосиликатные блоки сочетают в себе характеристики камня и дерева. От дерева они получают легкость в обработке — газосиликатный блок легко разрезать на части, просверлить, отшлифовать.

Вторым преимуществом этого материала, без сомнения, является его легкость, достигаемая за счет уже упомянутых выше воздушных пор. Газосиликатные блоки отличаются небольшой массой, а значит, перевозить и переносить их можно без особого труда, экономя не только на технике для обработки, но и на транспортных расходах.

Среди более важных преимуществ газосиликата можно выделить тот факт, что минеральная основа таких блоков не подвержена горению — тоесть, постройки из такого материала отличает значительный уровень огнеупорности, а это значит, что опасность возгорания в домах из газосиликата, сокращается в разы.

Пористая структура газосиликата также обеспечивает высокий уровень тепло- и шумоустойчивости, что делает этот материал незаменимым в жилищном строительстве. Благодаря заключенному в ячейках газосиликата воздуху такие блоки меньше проводят тепло, а это значит, что в домах, построенных из газосиликата, всегда будет поддерживаться оптимальная температура. Более того — газосиликатные блоки низкой прочности специально разработаны для того, чтобы использовать их в качестве термоизоляционного слоя!

Особенности применения блоков из газосиликата ГРАС

Бетон хорош в строительстве и активно применяется по сей день, но кто сказал, что нельзя сделать лучше? Сейчас на рынке существует множество предложений, расширяющих существующие преимущества стандартного бетона и добавляющих к нему новые. Газосиликатные блоки, производством которых мы занимаемся — одно из них.

Производство газосиликатных блоков

Производство газосиликатных блоков по автоклавной технологии – это сложный технологичный процесс с применением специальных печей, в которых рабочая смесь поддается обработке высоким давлением и температурой. Такие печи и называют автоклавами – в них проходят процессы вспенивания раствора, под воздействием температуры около 200 градусов.

Производственный процесс заканчивается тем, что большие блоки на выходе из печей делят на малые, стандартные.

Газосиликатные блоки применяются не только в строительстве несущих стен. Также они актуальны в строительстве перемычек, перегородок и т.д. Плотность таких блоков может достигать 700 кг/м³.

Газоблоки с малой плотностью рекомендуют, когда требуется звукоизоляция и утепление наружных стен.

Производство газосиликатных блоков обязательно включает в себя процесс автоклавирования, что придает материалу прочность.

Ну и, конечно же, нельзя упускать из виду главное достоинство газосиликата — его значительный запас прочности, который достигается за счет компонентов, подобранных в строгой пропорции, соблюдения всех правил обработки и автоклавирования, а также структуры внутренних пор стройматериала. Группа компаний «ГРАС» производит газосиликатные блоки любых размеров и предназначений — как стеновые, так и перегородочные.

Обязательная сертификация продукции, тщательная проверка на соответствие необходимым нормам в лабораторных условиях и идеальная геометрия блоков, значительно облегчающая строительство — вот те правила, которым мы неукоснительно следуем в производстве газосиликата.

Заказать стройматериалы в любом нужном количестве и по доступной цене можно как по телефону, так и на нашем сайте — заполнив специальную форму.

Отправить заявку

Газосиликатные блоки и что это такое: размеры и недостатки

Строительство домов требует тщательного подбора материалов, проекта и сопоставления собственных возможностей с желанием выстроить дом своей мечты. Огромный всплеск популярности частного домостроя заставил производителей находить возможности для изготовления более практичных и недорогих материалов, взамен обычному кирпичу, бревну. Одним из таких «новичков» является газосиликат – блочная продукция, заявляемая изготовителем, как прочная, высококачественная и практичная. Так ли это на самом деле, что такое газосиликатные блоки и стоит ли их рассматривать в качестве строительного материала – разберемся подробно.

Газосиликатные блоки: определение материала

Представляя собой разновидность газобетона, силикат относится также к ячеистым материалам

Представляя собой разновидность газобетона, силикат относится также к ячеистым материалам. В отличие от других видов, блоки имеют внутри большое количество пустот, благодаря которым достигается повышенная тепло-, звукоизоляция. Изготовленные из воды, цемента, извести и пудры алюминия, блоки имеют легкий вес, определенный запас прочности, хорошую геометрию формы и, главное, штучный продукт позволяет возвести дом без применения спецтехники, услуг профессионалов.

Выкладка стеновых панелей производится на клеевой состав, так как кубы имеют высокий уровень водопоглощения и цементная смесь тут попросту вредна. Допускается использование раствора только для кладки кубов с неровностями геометрии, однако толщина швов будет высокой, что значительно снизит качественные показатели стеновой панели.

В зависимости от плотности, материал разделяется по видам:

Рекомендуем к прочтению:

• Конструкционные блоки плотностью от D700, используются для возведения несущих стеновых панелей.
• Конструкционно-теплоизоляционные блоки плотностью D500-D700, показаны для обустройства несущих стен и перегородок в доме не выше 2-х этажей.
• Теплоизоляционные блоки плотностью D400 – предназначены для улучшения теплообменных функций стеновых панелей.

Размеры блоков удобны для расчета количества для строительства дома: как правило, используется материал, размеры которого 60*30*20, то есть, объем одного элемента 0,036 м3, в 1 кубе стены примерно 29-30 штук.

Характеристики продукции

Основные технические показатели газосиликатных блоков

Основные технические показатели газосиликатных блоков следующие:

1. Удельная теплоемкость 1 кДж/кг на 1 С.
2. Коэффициент теплопроводности 0,14 Вт/мС, что аналогично показателю древесины.
3. Звукопоглощение 0,2 /1000 Гц.
4. Циклы морозостойкости определяются плотностью материала: при показателях в D600, это 35 циклов полного оттаивания/замерзания.

Облегченный вес при повышенной энергоэффективности – положительное качество материала. Следует учитывать, что для обеспечения теплопроводности, которую дает стена из газосиликатных блоков в 50 см, потребуется кирпичная стена толщиной до 1,5 метров.

Недостатки и преимущества материала

Идеальная гладкость блоков может привести к проблемам в облицовке строения, потребуется специальная штукатурка

Безусловно, если бы на свете был строительный продукт без единого недостатка, дома возводили бы только из него. Однако сегодня все материалы имеют свои минусы: хрупкость, дороговизну, невозможность выстроить дом нужной этажности, тяжелый вес и прочее. Не исключение и блоки газосиликатные, продукция имеет достаточно недочетов.

1. Минимальная прочность на разрыв. Пористая структура элементов не добавляет устойчивости, это значит, что возведение любого строения будет происходить с армопоясом как для самих стен, так и поверх них, иначе появятся трещины.
2. Сниженная прочность на сжатие требует применения для несущих стен блоков высокой плотности, что уменьшает теплоизоляционные качества конструкции.
3. Идеальная гладкость блоков может привести к проблемам в облицовке строения. Потребуется специальная штукатурка.
4. Увеличенный размер блоков, по сравнению с кирпичом, достоинство, а вот весовая нагрузка – недостаток, нужен прочный фундамент, еще и в виду возможности образования трещин при малейшей усадке основания. В этом случае, дополнительные затраты могут стать соразмерными строительству из более прочных материалов: кирпича, панелей, бруса.
5. Высокая степень водопоглощения делает невозможным строительство из газосиликата на заводненных почвах, требует тщательной гидроизоляции.

Недостатки газосиликатных блоков известны, достоинства же таковы:

Рекомендуем к прочтению:

1. Стабильность размера.
2. Высокая скорость возведения зданий.
3. Отсутствие необходимости применять подъемную технику.
4. Снижение затрат на обустройство фундамента, но только в сравнении с кирпичной кладкой: вес 1 м3 газоблока примерно 600 кг, кладка из полнотелого кирпича того же объема весит уже 1800 кг.

Повышенная теплоизоляция – факт, блоки хорошо удерживают тепло в доме

И это, пожалуй, все явные достоинства материала. Но есть еще сомнительные плюсы, называемые производителями:

• Повышенная теплоизоляция – факт, блоки хорошо удерживают тепло в доме, но это касается продукции невысокой плотности, которая не идет на несущие стены. Выход: делать двойную стенку, где несущие «прохладные» кубы снаружи, а более теплые, но хрупкие, внутри.
• Облегченный фундамент – возможно, но только на очень устойчивых грунтах, где риск просадки минимален. Хрупкие и подверженные растрескиванию блоки требуют основательного и хорошо укрепленного основания.
• Доступность материала – факт, но с учетом дополнительных затрат на армирование, гидроизоляцию, необходимость двойной штукатурки и прочие процессы, общая цена проекта не будет слишком дешевой.
• Увеличенный срок эксплуатации строений – возможно факт, но судить об этом рано, так как продукция слишком недавно появилась на рынке, чтобы можно было проверить утверждение практикой.

Огромный спрос на недорогой материал вызвал большое количество подделок: производством газосиликата занимаются недобросовестные изготовители, нарушая технологию процесса. А это уже приводит к появлению товара, который при сходной цене отличается минимальными показателями качества.

Все показатели не значат, что газосиликатный блок – совсем плохой материал, который нельзя использовать для частного домостроения. Ровность форм, стабильность, прочность, достаточная паропроницаемость, высокие показатели энергоэффективности, оперативность возведений – это явные плюсы. Учитывая широкий размерный ряд блоков, снижение затрат на выкладку, можно подвести итог, что материал отлично подходит для бюджетного строительства. Даже по самым скромным подсчетам, дом из газосиликата обойдется дешевле аналогичного строения из кирпича примерно в 2 раза.

Преимущества и особенности производства силикатных блоков | МосарМпроф

Среди огромного количества различных видов строительных материалов в последнее время все большую популярность приобретают газосиликатные блоки. Они относятся к группе ячеистых бетонов, и главной отличительной особенностью является наличие в структуре большого количества воздушных пор. Эти поры могут значительно снизить вес бетона, а также улучшить теплоизоляционные свойства, что позволяет сэкономить на расходах на отопление зимой и на кондиционирование воздуха летом.

Кроме того, не стоит забывать и о небольшом весе таких блоков, чтобы обеспечить легкость строительства, а также прямую экономию на возведении фундамента. Ну, и не стоит забывать, что газосиликатные блоки достаточно легко обрабатываются (распиливаются, сверлятся и т. Д.), Что позволяет значительно ускорить процесс строительства и отделки. Однако при этом следует отметить и высокую прочность этого материала, которая намного превышает эти показатели у пенопласта.

В нашей стране строительные материалы начали использовать совсем недавно, хотя изобрели это еще в середине прошлого года, когда шведскому архитектору удалось получить патент на изобретение силиката.Спустя несколько лет производство этого материала было осуществлено в больших масштабах, как оказалось, цена на газосиликатные блоки может быть вполне доступной (для сравнения, производство этих блоков впервые было стандартизовано только в ГОСТ21520-89, то есть конца прошлого века).

Сегодня производство газосиликатных блоков находится в несколько этапов. Первый из них — это приготовление специального раствора на основе воды, чистого песка и извести. После этого идет добавление алюминиевого порошка, химическая реакция, которая приводит к выделению больших объемов углекислого газа, образуя пузырьки воздуха.Полученную смесь тщательно перемешивали и разливали в специальные формы на несколько часов с последующим первоначальным схватыванием.

Подробности Вы можете узнать, позвонив в любой магазин стройматериалов. Если на вашем iPhone не работает EPL, обратитесь в компанию, там вам быстро отремонтируют.

На следующем этапе производственные установки помещаются в автоклав, во время которого происходит активное образование пузырьков газа, которые равномерно распределяются по всей толщине блока, обеспечивая те же характеристики, что и в любой секции.После этого готовые объекты можно отправлять на продажу в магазины DIY или прямо на объект, что позволяет сэкономить на строительстве.

Самые важные факты о газобетоне

Газобетонные и газобетонные блоки

Газобетонные блоки — это современный стеновой строительный материал. Это искусственный пористый камень. Он сочетает в себе высокую прочность и легкий вес. Он абсолютно экологичен и позволяет строить надежные и долговечные здания.

Как и когда был изобретен газобетон

Современный метод пенобетона парового отверждения высокого давления был разработан в 30-х годах прошлого века в Швеции и с тех пор существенно не изменился. С этого времени улучшились свойства материала (прочность, теплопроводность, паропроницаемость) и расширилась область его применения (при строительстве многоэтажных домов использовались газобетонные блоки).

Наибольшее распространение в европейских странах получили газобетонные блоки.Лидерами строительства газобетона в гражданском строительстве являются Германия, Польша и страны Скандинавии. Активное использование газобетона началось в странах СНГ и Балтии в 70-х годах прошлого века, а лидерами были страны Балтии.

Газобетон, пенобетон и газосиликат: основные отличия

Газобетонные блоки паровой вулканизации высокого давления входят в группу ячеистых бетонов. При этом не всегда потребители понимают разницу между газобетоном, пенобетоном и газосиликатом.
Все эти материалы относят к ячеистым бетонам. Их отличительной особенностью является то, что материал пропитан порами, т.е. равномерно распределенными ячейками, что обеспечивает снижение плотности и, как следствие, легкий вес изделий.
Ячеистые бетоны делятся на два основных типа: газобетон и пенобетон. Они разные по технологии изготовления. Газобетон производится только на крупных заводах и поставляется потребителю фасованными блоками.
Технология производства пенобетона позволяет производить его небольшими партиями в непосредственной близости от строительной площадки. Так, пенобетон производят малые предприятия, выпуск продукции которых в десятки раз ниже, чем у заводов по производству газобетонных замков.
Газосиликат — это ячеистая пена на основе силикатного песка и связующего материала извести. Но практически весь производимый в России газобетон относится к силикатным газобетонам — это ячеистые бетоны на смешанном (цементно-известковом или известково-цементном) связующем.Во избежание недоразумений следует помнить, что так называемые газосиликатные блоки относятся к классу газобетонных блоков парового (автоклавного) твердения под высоким давлением.

Ячеистые бетоны автоклавного и неавтоклавного отверждения

В зависимости от процесса отмечаются и другие отличия: автоклавный и неавтоклавный ячеистый бетон. Ячеистые блоки, отверждаемые паром под высоким давлением (отверждаемые в автоклаве), представляют собой материалы, свойства которых формируются за счет высокой температуры, давления (12 атмосфер) и воздействия пара.
Неавтоклавные ячеистые бетоны — это обычные пористые цементно-песчаные растворы, отверждаемые при стандартной температуре и не обрабатываемые.
Важно понимать, что газобетон в большинстве случаев является ячеистым бетоном, отверждаемым паром под высоким давлением (автоклавным), а производство пенобетона не предполагает использования автоклавного отверждения (см. автоклав *).
Автоклав — это устройство для проведения различных процессов при нагревании и давлении выше атмосферного.В этих условиях реакция ускоряется и увеличивается выход продукта. На этом принципе основаны автоклавы для производства газобетона.

Газобетонное сырье

Основным сырьем для производства газобетона являются: известь, цемент, песок или дымовой шлак и возвратный шлам, алюминий.
( Внимание : Завод «Строммашина» использует специальное оборудование — вращающиеся печи для производства извести. В настоящее время завод совместно с партнерами налаживает производство шахтных печей для обжига.Для выбора типа печи или размера и производительности конкретных типов печей для обжига, а также для консультаций по оборудованию для производства цемента, по измельчению и классификации песка и шлама, пожалуйста, отправляйте свои запросы по контактам в разделе «Контакты» нашего веб-сайта) .

Принцип изготовления и порядок смешивания

Основной принцип производства газобетона — это строго по времени и последовательная процедура перемешивания.
— в смеситель перекачиваются первый песок и возвратные шламы;
— добавляются цемент или известь, или и цемент, и известь, дополнительная вода, в зависимости от рецептуры и количества исходных материалов;
— перемешивание выполняется до тех пор, пока все хорошо не перемешается;
— в конце процесса перемешивания в смесь добавляют алюминиевый шлам, затем после промывки алюминиевого дозатора добавляют воду;
— как только алюминий хорошо перемешан, миксер выгружает смешанный шлам в форму.

Преимущества газобетона

Отличия в технологическом процессе изготовления газобетон имеет ряд основных преимуществ перед пенобетоном.

• большая прочность при сопоставимой массе: чтобы пенобетон достиг сопоставимых значений прочности, плотность (и, соответственно, вес) пеноблоков должна быть в 1,5 раза больше, чем у газобетонных блоков;
• теплопроводность: из-за большего количества пор теплопроводность газоблоков значительно ниже, чем у пенобетона;
• геометрия блока; Поскольку газобетон производится на современных производственных линиях европейских производителей, он позволяет изготавливать блоки с идеально точными размерами (отклонение до 1 мм).В случае пенобетона отклонения в размерах составляют от 3 до 4 мм.

Что такое кремнеземная пыль и почему она так опасна

Это всего лишь немного пыли, мне не больно.

Как горняк, строитель или инженер-нефтегазовый инженер, вы можете ежедневно иметь дело с тяжелыми машинами и оборудованием, поэтому немного пыли может показаться тривиальным.

Но строительная пыль — это гораздо больше, чем просто неприятность — она ​​может серьезно повлиять на ваше здоровье, а некоторые виды со временем могут даже убить.

Вдыхаемая кристаллическая кварцевая пыль является одним из таких убийц. Поскольку более 2 миллионов рабочих ежегодно подвергаются воздействию кремнеземной пыли на рабочем месте, жизненно важно, чтобы все участники понимали риски и то, что можно сделать, чтобы предотвратить непоправимый ущерб.

Что такое диоксид кремния?

Чтобы узнать больше, «кремнезем» — это химическое соединение, образованное из атомов кремния и кислорода. Он бывает двух видов; опасные кристаллические или неопасные аморфные.И все проблемы возникают из-за кристаллического кремнезема.

Кристаллический кремнезем — один из самых распространенных минералов на Земле, который содержится во многих природных материалах, таких как камень, песок, камень, глина и гравий.

Эти материалы являются основными строительными блоками, используемыми для изготовления строительных и ландшафтных материалов, таких как кирпич, черепица, шифер, бетон, стекло, керамика и некоторые пластмассовые композиты. Кремнезем также присутствует во многих обычных строительных задачах, таких как земляные работы, горные работы, разработка карьеров и проходка туннелей.

Таким образом, кремнезем широко распространен в горнодобывающей, строительной и инженерной отраслях по всему миру.

Кремнезем, оставленный внутри материала, безопасен.

Именно тогда кристаллический кремнезем становится одной из наиболее распространенных опасностей на рабочем месте.

Что такое вдыхаемый кристаллический диоксид кремния (RCS)?

Вдыхаемый кристаллический диоксид кремния — это пыль, которая выделяется из материалов, содержащих диоксид кремния, во время высокоэнергетических операций, таких как пиление, резка, сверление, шлифование, дробление, дробление или шлифование.

Эти очень мелкие частицы кристаллического кремнезема теперь выбрасываются в воздух, становясь пригодной для вдыхания пылью.

Распространенные сценарии, при которых люди могут подвергнуться воздействию вдыхаемой пыли кристаллического кремнезема, включают абразивно-струйную очистку, добычу полезных ископаемых, производство цемента, стали и керамики и многое другое.

• Воздействие кремнезема в горнодобывающей промышленности

Горняки часто добывают породу с высоким содержанием кремнезема из угольного пласта или окружающих пластов.Во время резки может образовываться большое количество кремнеземной пыли, которая может попадать в вентиляционный воздух, что может переносить пыль в зоны дыхания горняков.

Узнайте больше о Howden Mine Ventilation

• Воздействие кремнезема при производстве цемента

Высокий уровень пыли может образовываться при работе с цементом, например, при опорожнении или утилизации мешков. Стружка или резка бетона также могут приводить к образованию большого количества пыли, которая может содержать кремнезем.

Узнайте больше о центробежных вентиляторах Howden, используемых при производстве цемента

Смертельная пыль

Пыль кремнезема очень мелкая, она намного меньше крошечной песчинки на пляже. Вот почему так легко вдыхать.

Если вы посмотрите на точку в конце предыдущего предложения, то это примерно 200-300 микрометров в диаметре. В то время как пригодные для вдыхания частицы кристаллического кремнезема имеют размер всего 5 микрометров.

При вдыхании он может представлять опасность для здоровья от простого и мгновенного раздражения до изменяющих жизнь и часто опасных для жизни заболеваний легких.

Кристаллический кремнезем обозначен как известный канцероген для человека , что означает, что он является явной причиной рака у людей.

Как только вы вдохнете, он может глубоко проникнуть в ваши легкие и остаться там, навсегда оставив рубцы и повредив легочную ткань.

Вдыхание этой пыли в течение длительного периода времени может в конечном итоге привести к очень серьезным заболеваниям легких, изменяющим жизнь, таким как эмфизема, бронхит и силикоз.А также рак легких, заболевания почек и хроническая обструктивная болезнь легких (ХОБЛ).

Вероятность развития этих заболеваний возрастает с увеличением продолжительности воздействия.

Наибольшему риску развития этих заболеваний подвержены горняки, строительные рабочие и инженеры нефтегазовой отрасли, которые часто выполняют задачи или процессы, которые выделяют опасную респирабельную пыль кристаллического кремнезема.

ФАКТ: Примерно 2,3 миллиона рабочих подверглись воздействию кремнеземной пыли на рабочем месте.Считается, что ежегодно более 500 строителей умирают от воздействия кремнеземной пыли.

Что такое силикоз?

Силикоз — неизлечимое и необратимое заболевание легких, которое возникает в результате вдыхания кремнеземной пыли, которая воспаляет и оставляет рубцы в легких, вызывая одышку, кашель и со временем может стать потенциально смертельным заболеванием, приводящим к смерти.

Обычная продолжительность развития силикоза при регулярном контакте с ним составляет от 10 до 20 лет.Но в некоторых случаях при очень сильном воздействии кремнезема он может развиться в течение от нескольких месяцев до года.

Углубленное…
Вдыхая очень мелкие частицы кремнеземной пыли, они попадают глубоко в легкие, где их атакует иммунная система.

Это вызывает отек и уплотнение легочной ткани, также называемое фиброзом, в результате чего легочная ткань становится необратимой и не может нормально функционировать.

Симптомы силикоза могут развиться через годы, даже после того, как вы перестанете работать с кварцевой пылью.Они необратимы и будут ухудшаться по мере того, как вы подвергаетесь воздействию.

Основные симптомы силикоза:

• Непрекращающийся кашель
• Одышка
• Слабость и утомляемость

Сколько пыли — это слишком много пыли?

Типичное воздействие диоксида кремния в строительстве по закону должно быть ограничено максимальным уровнем воздействия 0,1 мг / м3, а во многих странах оно ограничивается до 0.05 мг / м3 или всего 0,025 в некоторых штатах Канады.

Для контекста максимальное ежедневное воздействие кремнезема по сравнению с пенни —

Как можно предотвратить или контролировать образование пыли кремнезема?

Комплексная проверка чрезвычайно важна для предотвращения любых опасностей для здоровья, связанных с кремнеземной пылью.

И работодатели, и сотрудники должны полностью понимать, с чем они работают и какие риски связаны с этим.

В некоторых странах, включая Великобританию, работодатель несет юридическую ответственность за проведение оценки рисков, связанных с воздействием кремнезема, и за принятие эффективных мер контроля там, где это необходимо.

Соблюдение действующих законов об охране здоровья и безопасности не только важно, но и спасает жизнь.

Обратите внимание, что эти законы и законы могут различаться в зависимости от страны, территории и штата.

Кто обеспечивает соблюдение законов?

В Великобритании наиболее актуальным является стандарт Контроль веществ, опасных для здоровья (COSHH). В других европейских странах директива по химическим агентам является основным источником законодательных требований.

Существуют и другие органы, такие как Управление по охране труда (OSHA) и Управление по охране труда (HSE), которые также разрабатывают руководящие принципы и меры, которым необходимо следовать.

Как работодатель, вам нужно сделать три ключевых вещи, чтобы уменьшить или предотвратить контакт с работниками:

1. Оценить риски
2. Управлять рисками
3. Проверьте элементы управления

1.Доступ к рискам

Здесь работодатель должен идентифицировать любые риски и опасности, связанные с кремнеземной пылью, и в идеале посмотреть, можно ли их устранить, заменить или нет, чтобы ввести меры контроля для снижения любого риска.

Они должны смотреть на каждое из следующих действий:

• Сама задача или действие — какие материалы используются с какими инструментами
• Сколько образуется пыли
• Кого выставят
• Рабочая зона — в закрытом помещении или за его пределами
• Время, затраченное на работу над задачей
• Частота выполнения задачи за период времени
• Как очистят задачу

2.Контроль рисков

Цель состоит в том, чтобы устранить или свести к минимуму образование кварцевой пыли или предотвратить ее чрезмерное вдыхание.

Для наиболее распространенных строительных задач, связанных с высоким уровнем воздействия RCS, OSHA предоставило таблицу средств контроля, которые работодатель должен полностью и надлежащим образом реализовать для поддержания установленных пределов воздействия — Таблица 1 — Специальные методы контроля воздействия при работе с материалами, содержащими кристаллы. Кремнезем стандарта кремнезема.

Если задачи нет в этом списке, можно реализовать ряд стандартных элементов управления, включая:

• Выбирайте материалы, не содержащие кремнезема или имеющие низкое содержание кремнезема, например.для абразивоструйной очистки использовать металлическую дробь, шлак или крошку, а не песок
• Используйте местную вытяжную вентиляцию или системы пылеудаления, которые отсасывают пыль до того, как ее можно будет вдохнуть. Существуют инструменты со встроенными элементами управления отсосом, которые используются для улавливания пыли во время работы — часто это мешки для сбора пыли.
• Удаление пыли или влажное пылеподавление — это может быть с помощью установленной насадки для воды или распыления воды для подавления пыли
• Подходит для крупногабаритных машин / транспортных средств с кабиной, оснащенной эффективной системой фильтрации воздуха
• В дополнение к другим средствам контроля использовать средства защиты органов дыхания (СИЗ)

ФАКТ: Доказано, что местная вытяжная вентиляция или влажное пылеподавление снижает количество пыли на 99%

Без этих физических мер контроля все сотрудники также должны пройти соответствующее обучение и получить информацию о возможных риски воздействия кристаллического кремнезема, меры контроля и способы их использования, а также любые требования к надзору за здоровьем.

3. Просмотрите элементы управления

Теперь, когда внедрены средства контроля для устранения, уменьшения или управления воздействием кремнеземной пыли, средства контроля должны регулярно проверяться и контролироваться, чтобы гарантировать их эффективность.

Это можно сделать по:

• Мониторинг воздуха — чтобы убедиться, что уровни ниже максимальных ограничений, установленных в стране или штате. Это можно сделать с помощью пылевой лампы, известной как «луч Тиндаля»

.

• Наблюдение за здоровьем Использование оборудования для измерения количества и качества воздушного потока, которым дышит человек
• Записи об обучении Легкий способ отслеживать, кто прошел обучение
• Обслуживание оборудования и любой ремонт

Независимо от страны, задачи или рабочего места работодатели и работники обязаны заботиться о соблюдении и соблюдении стандартов безопасности и гигиены труда.

Вентиляторы Howden играют ключевую роль в обеспечении безопасности процессов в горнодобывающей, сталелитейной и цементной промышленности.

От перемещения материалов и сбора пыли в процессе производства цемента и стали или обеспечения чистым воздухом шахт.

Узнайте все, что вам нужно знать о вентиляторах Howden

Силикат кальция — обзор

15.5 Гидравлические цементы

Портландцемент — это гидравлический цемент, производимый измельчением клинкера, состоящий в основном из гидравлических силикатов кальция с сульфатом кальция (гипсом) в качестве добавки в грунт.Клинкер получают путем нагревания глинистых материалов с известью при высоких температурах (> 1500 ° C) с образованием конкреций (диаметром 5–25 мм). Низкая стоимость и широкая доступность известняка и природных источников кремнезема делают портландцемент одним из самых дешевых материалов, используемых во всем мире. Производство и состав портландцементов, процессы гидратации, а также химические и физические свойства цемента были тщательно изучены.

Портландцемент состоит в основном из извести (60–65 мас.% CaO), кремнезема (21–24 мас.%).% SiO ₂ ), оксида алюминия (3–8 мас.% Al ₂ O ₃ ) и оксида железа (3–8 мас.% Fe ₂ O ₃ ), но также содержит небольшие количества магния (0–2 мас.% MgO), триоксида серы (1–4 мас.% SO ₃ ) и других оксидов, введенных в качестве примесей из сырья, используемого при его производстве.

Основными фазами, присутствующими в негидратированном портландцементе, являются алит (Ca ₃ SiO ₅ -силикат трикальция), белит (Ca ₂ SiO ₄ — β-дикальций силикат), алюминат (Ca ₃ Al ₂ O ₆ — алюминат трикальция), феррит (Ca ₄ (Al, Fe) ₂ O ₇ — алюмоферрит тетракальция).

В таблице 15.1 показаны составы и сокращения этих соединений.

Таблица 15.1. Основные соединения в портландцементе

AlO 4

_Al O ₃ · Fe ₂ O ₃

Ранняя гидратация цемента в основном контролируется количеством и активностью C ₃ A, сбалансированной количеством и вид сульфатной грунтовки с цементом.C ₃ A быстро гидратирует и влияет на характеристики раннего склеивания. Аномальная гидратация C ₃ A и плохой контроль его гидратации с помощью сульфата могут привести к таким проблемам, как схватывание, потеря осадки и несовместимость цемент-добавка. На основе этой информации был разработан ряд цементов с различной прочностью или высокой начальной прочностью. Пять признанных типов портландцемента перечислены в Таблице 15.2. Типичные составы коммерческих портландцементов приведены в Таблице 15.3.

Таблица 15.2. Типы портландцемента и их применение

Таблица 15.3. Состав (мас.%) Коммерческих портландцементов

Тип I, называемый нормальным портландцементом или обычным портландцементом (OPC), наиболее часто используется, когда особые свойства других типов не требуются, например, Например, когда он не подвержен сульфатному воздействию отходов или когда тепло, выделяемое при гидратации цемента, не вызывает неприемлемого повышения температуры.Цементы типа I обычно имеют прочность на сжатие (раздавливание) через 7 дней> 19 МПа, измеренную на 50-миллиметровых кубиках раствора.

Тип II, модифицированный портландцемент с пониженным содержанием C ₃ S и C ₃ A, имеет более низкую скорость гидратации, чем тип I, и медленнее выделяет тепло. Он также обладает повышенной устойчивостью к воздействию сульфатов и предназначен для использования там, где важны дополнительные меры предосторожности против умеренного воздействия сульфатов.

Тип III, высокопрочный цемент с высоким содержанием C ₃ S и более низким уровнем C ₂ S, быстро набирает прочность благодаря высокому содержанию трикальцийалюмината и трикальцийсиликата.Однако такое быстрое нарастание прочности сопровождается высокой скоростью выделения тепла, что может препятствовать использованию цемента типа III для массивных монолитов из отходов / цемента.

Тип IV, низкотемпературный цемент с низким содержанием C ₃ S и C ₃ A и, следовательно, высоким уровнем C ₂ S, может использоваться в первую очередь для массивных отходов / цементных монолитов. Низкая скорость тепловыделения в этом типе цемента объясняется высоким содержанием силиката дикальция и соответствующим низким содержанием силиката трикальция и алюмината трикальция.

Тип V — сульфатостойкий цемент из-за низкого содержания трикальцийалюмината. Это специальный цемент, предназначенный для использования в монолитах, подвергающихся сильному сульфатному воздействию. Он имеет более медленную скорость набора прочности, чем обычный портландцемент.

Портландцемент типов I, II и III обычно используется для иммобилизации радиоактивных отходов. В то время как тип II обладает повышенной устойчивостью к воздействию сульфата, растворы сульфата натрия успешно затвердевают, причем все три типа имеют примерно одинаковые нагрузки.Водные отходы, содержащие борную кислоту, могут затвердеть, если в цемент добавить щелочной материал (например, гашеную известь или NaOH) или силикат натрия, а также при увеличении щелочности раствора до pH 8–12. Было показано, что типы I, II и III работают с такими добавками. Тип III предпочтительнее для жидких отходов борной кислоты из-за характеристик быстрого отверждения этого цемента (Раздел 15.6), который во многих случаях противодействует эффектам замедления гидратации, вызванным борной кислотой (Раздел 15.8).

силикатных блоков

Создание лучшего мира с помощью зеленого цемента |
Наука

«Знаете, цемент везде», — говорит Николаос Власопулос, инженер-эколог Имперского колледжа в Лондоне, сидя в ярко освещенном конференц-зале колледжа в громадном семиэтажном здании, о котором идет речь. «Это все вокруг нас».

В прошлом году в мире было произведено 3 штуки.6 миллиардов тонн цемента — минеральной смеси, которая затвердевает в бетон при добавлении к воде, песку и другим материалам — и это количество может увеличиться на миллиард тонн к 2050 году. В глобальном масштабе это единственное вещество, которое люди используют больше, чем бетон, в общем объеме , это вода.

Власопулос говорит, что достоинства цемента

давно очевидны: он недорогой, текучий и, что несколько необъяснимо, становится твердым, как камень. Но редко признают еще одну важную деталь: цемент грязный.Не грязный, потому что в нем не снимут одежду — хотя эта проблема преследовала строителей на протяжении веков. Ключевой ингредиент — известняк, в основном карбонат кальция, останки очищенных от панциря морских существ. Рецепт изготовления цемента требует нагревания известняка, для чего требуется ископаемое топливо. А при нагревании известняк выбрасывает углекислый газ в атмосферу, где он улавливает тепло, способствуя глобальному потеплению. На производство цемента приходится 5 процентов мировых выбросов углекислого газа, производимых человеком; в Соединенных Штатах только потребление ископаемого топлива (для транспорта, электричества, химического производства и других целей) и черная металлургия выделяют больше парниковых газов.А поскольку быстро развивающиеся страны, такие как Китай и Индия, используют цемент для строительства своего подъема, грязь от цемента становится одним из главных недостатков глобализации.

Если широкая общественность не замечает огромного вклада цемента в загрязнение воздуха, то 31-летний Власопулос уже давно об этом знает. Он вырос в Патрах, греческом порту. Его отец был инженером, а мать работала в банке, а летом Власопулос жил дома из колледжа Димокришн Панэпистимион Фракис, где он изучал экологическую инженерию, вместе со своим дядей работал на цементном заводе.Это было случайно. Его работа заключалась в сборке оборудования для измерения уровня выбросов углекислого газа. Они были высокими; Обычно завод производит около тонны углекислого газа на каждую тонну цемента. Власопулос считал работу интересной, но не видел цемента в своем будущем. Это было скучно, было старым, грязным.

Затем один из его профессоров в Имперском колледже, где он работал над степенью магистра инженерных наук, получил финансирование на исследование нового типа цемента, производимого австралийской компанией.Профессор Кристофер Чизман убедил Власопулоса участвовать в проекте и получить степень доктора философии. «Это был шанс хорошо поработать», — сказал Власопулос в своей типично сдержанной манере.

Люди пытались построить лучший цемент практически с начала истории. Более 2000 лет назад римляне изобрели смесь извести, вулканического пепла и кусков камня, чтобы сформировать бетон, который использовался для создания гаваней, памятников и зданий — клей ранних городов, включая Пантеон и Колизей.В 1820-х годах в Лидсе, Англия, примерно в 200 милях от Имперского колледжа, каменщик по имени Джозеф Аспдин изобрел современный цемент. Аспдин разогрел смесь тонко измельченного известняка и глины на своей кухне. После того, как он добавил воды, смесь затвердела. Voilà — родился кирпичик промышленной революции. Поскольку материал выглядел как популярный строительный камень с острова Портленд, Аспдин назвал свое изобретение портландцементом. Патент, выданный в 1824 году, был направлен на «усовершенствование способа производства искусственного камня.”

Австралийские разработчики попробовали новый рецепт, смешивая портландцемент с оксидом магния. Они надеялись сократить выбросы углерода, потому что оксид магния может заменить часть известняка, а оксид магния не нужно нагревать до такой высокой температуры. Известняк должен быть нагрет до 2600 градусов по Фаренгейту, но оксид магния может быть приготовлен для цемента при 1300 градусах, температуре, которая может быть достигнута с биомассой и другими видами топлива, которые выделяют меньше углерода, сокращая потребление ископаемого топлива.

Но Власопулос быстро обнаружил, что смесь не снижает общих выбросов углекислого газа. В некоторых тестах выбросы почти удвоились, потому что сам оксид магния образуется путем нагревания карбонатов магния, процесса, при котором выделяется диоксид углерода.

«Я помню, как чувствовал себя очень разочарованным, потому что, когда вы видите, что проект, над которым вы работаете, на самом деле не такой, как вы думали, вы теряете мотивацию», — сказал он. «Но мы чувствовали, что это очень стоящий проект, стоящая идея, поэтому мы попытались найти другой способ решения проблемы.”

Когда Власопулос поднял этот вопрос, в 2004 году крупные цементные компании по всему миру искали новые способы сделать портландцемент более экологически чистым. Производители добавили побочные продукты из стали, такие как шлак; остатки угля, такие как летучая зола; и другие материалы, такие как оксид магния, для увеличения объема цементной смеси, требующие меньше портландцемента. Они экспериментировали с минеральными добавками, чтобы снизить температуру, необходимую для приготовления материалов.

Но сложно изменить продукт, химический состав которого недостаточно изучен.«На самом деле мы никогда не знали точного химического состава этого материала», — сказал Хэмлин Дженнингс, эксперт по химии цемента и глава Concrete Sustainability Hub Массачусетского технологического института, одной из нескольких академических инициатив по созданию «зеленого» цемента. «Я не думаю, что сегодня в мире существует какой-либо строительный материал, который изучен хуже, чем портландцемент».

Пока цементные компании возились с оригиналом, Власопулос пошел другим путем. «С портландцементом можно сделать так много, чтобы он стал лучше», — сказал он.»Что есть, то есть. Это материал, с которого вы начинаете. Мы должны были придумать что-то еще ». Власопулосу понравилась идея использовать оксид магния в качестве замены известняка для формирования цемента, но ему требовался другой материал, чтобы сделать его твердым. Смешивание оксида магния с водой не поможет — смесь станет густой. И ему нужно было найти источник оксида магния, который не выделял бы так много углекислого газа. Класс материала, на котором он остановился, — силикаты магния, безуглеродные соединения, полученные из талька, серпентина, оливина или других минералов.Мировые запасы этих минералов составляют около 10 000 миллиардов тонн, что является важным фактором, потому что, если у кого-то закончится мука, выпечка пирогов невозможна.

Власопулос не очень-то хочет объяснять, как работает его экспериментальное соединение. Его секретный соус, возможно, очень прибыльный секрет. Было зарегистрировано несколько патентов. Он раскроет многое: несколько лет назад он начал смешивать оксид магния с другими химическими соединениями, которые он создал, и с водой. Смесь затвердела в маленький шарик.Он принес его в офис Чизмена. «Вы могли почувствовать тепло, исходящее от этого маленького мяча, — сказал Чизмен. «Что-то явно происходило». Горели химические реакции; высвобождалась энергия. Они не особо волновались. «Я имею в виду, что мы говорим здесь о цементе — это не совсем уж сексуальный материал в мире», — сказал Чизман. «Я не бегал по коридорам, катаясь на колесах, но это было интересно».

Химические вещества, которые Власопулос смешивает с оксидом магния и водой для затвердевания цемента, представляют собой карбонаты магния, которые он производит, добавляя диоксид углерода к другому сырью.Это означает, что цемент в некоторых сценариях не просто углеродно-нейтральный — он отрицательный. На каждую тонну произведенного цемента Власопулоса может быть поглощена одна десятая тонны углекислого газа.

В конце концов Власопулос с помощью Cheeseman основал компанию Novacem по разработке нового цемента. Фирма с более чем дюжиной сотрудников и партнерскими отношениями с некоторыми из крупнейших цементных компаний в мире расположена в бизнес-инкубаторе для начинающих высокотехнологичных компаний в Имперском колледже.В то время как некоторые другие компании на объекте являются стартапами в области наук о жизни, с микробиологическими лабораториями, полными машин для секвенирования генов и коллекциями пробирок, лаборатория Novacem представляет собой просторное предприятие, производящее громкие звуки, много пыли и ведро за ведром с цементом. Это первый цементный завод в центре Лондона со времен римлян.

Рабочие в касках, защитных очках, масках и белых халатах работают на миниатюрной версии цементного завода, мало чем отличающейся от того, на котором Власопулос работал во время летних перерывов.

Несмотря на то, что Novacem все еще совершенствует свои процедуры, он вместе с еще пятью другими компаниями и университетскими центрами борется за создание более экологичного цемента. «Учитывая все внимание к выбросам углерода в наши дни, появилось много предпринимателей», — сказал Дженнингс из Массачусетского технологического института. «Они видят возможности». Поскольку производство цемента составляет 170 миллиардов долларов в год, вливаются инвестиционные деньги.

У калифорнийской компании Calera, пожалуй, самый необычный подход: она использует углекислый газ, выбрасываемый электростанцией, и смешивает его с морской водой или рассолом для создания карбонатов, которые используются для производства цемента.Их можно добавлять в портландцемент, чтобы частично или полностью заменить известняк. Calera получил 50 миллионов долларов инвестиций от Винода Хосла, компьютерного инженера, который, пожалуй, является самым уважаемым и богатым инвестором Кремниевой долины в зеленые технологии. «Мы фактически делаем наш цемент из CO2», — сказал основатель компании Брент Констанц. «Мы берем CO2, который мог бы попасть в атмосферу, и превращаем его в цемент». Технология все еще находится в разработке: демонстрационный завод в Мосс-Лендинг, Калифорния, и партнерство с китайской группой по строительству завода рядом с угольной шахтой во Внутренней Монголии, где они планируют использовать выбросы углекислого газа для производства цемента.

Calix, австралийская компания, производит цемент с использованием перегретого пара, который модифицирует частицы цемента и делает их более чистыми и химически активными. В процессе также выделяется углекислый газ, что облегчает улавливание газа и предотвращение его попадания в атмосферу.

Технологический университет Луизианы, как Novacem и Calera, полностью отказывается от известняка; в нем используется паста под названием геополимер, состоящая из летучей золы, гидроксида натрия и гидроксида калия.

«Пыль со временем уляжется, и одна из этих идей сработает», — сказал Дженнингс.

Вначале одним из самых больших скептиков Novacem была крупнейшая частная строительная компания в Великобритании Laing O’Rourke. Директор, отвечающий за наблюдение за многообещающей университетской работой, Дирадж Бхардвадж узнал о продукте Novacem благодаря своим ученым связям. Он посмотрел на химию, подумал, что все проверил, и несколько лет назад поделился этой идеей с председателем, у которого было много сомнений.По его словам, цемент не может быть достаточно прочным для коммерческого использования. Нужен был известняк. Когда материал Novacem достигнет 40 мегапаскалей — абсолютного минимума прочности, необходимого для структурной стабильности, — тогда он мог бы заинтересоваться.

Семь дней спустя небольшой кусок цемента Novacem, помещенный в тиски, попал в эту точку. Двадцать восемь дней спустя он достиг 60 мегапаскалей. Затем Бхардвадж передал результаты председателю, который сказал: «Давайте сделаем это поработать». Лайнг О’Рурк теперь является крупным партнером Novacem.Сегодня, после долгих усилий, цемент приближается к 80 мегапаскалям. Бетон из цемента Novacem сопоставим по прочности с некоторым стандартным бетоном.

Среди других партнеров Novacem — Lafarge в Париже, крупнейший в мире производитель строительных материалов, и Rio Tinto, лондонская глобальная горнодобывающая компания, стремящаяся помочь Novacem в добыче силикатов магния.

«Цементная промышленность сейчас развивается финансово значимым и научно значимым образом», — сказал Дженнингс, имея в виду все различные экспериментальные подходы.«Мир меняется. Всем, включая все цементные компании, нужно будет быть как можно более экологичным и немного лучше заботиться о мире ».

Jennings отказался одобрить какой-либо конкретный новый цемент. «Если Novacem работает, — сказал он, — это очень привлекательная идея».

Бхардвадж более внимателен. Он сказал, что недавно пошел в свою команду инженеров. «Честно говоря, не будьте вежливы», — сказал он им. «Отложите в сторону любые вопросы об углероде. Как ты думаешь, это что-то вроде портландцемента? » Ответ удивил его: они сказали, что так лучше.Почему? Он был не только сильным, но и чисто-белым. Портландцемент слегка серый. «Вы можете добавить красок к этому цементу», — сказал Бхардвадж. «Представьте, что в вашем доме есть цементная стена любого цвета, которую вы хотите».

Цемент имеет прекрасный оттенок белого, как отметил Власопулос, демонстрируя опытный образец цементного завода своей компании. Ссылаясь на соседние лаборатории биологических наук, он сказал: «Мы громче», добавив: «Они там лечат людей; мы лечим кое-что еще.«Неповоротливая машина перед ним, в данный момент простаивающая, имеет длинные трубы, которые грохочут и лязгают, срабатывают сигнализации и миксеры, которые взбивают и выплевывают ведра творения Власопулоса.

Власопулос был в приподнятом настроении, потому что накануне сделал предложение своей девушке. (Она сказала «да».) В углу комнаты находилось то, что он называл «нашим музеем». На маленьком столике лежали первые куски цемента Novacem — они были похожи на детские кубики, только более пыльные. «Это было не очень хорошо», — сказал он, держа хрупкую на вид сколотую.«Теперь мы знаем, что делаем». Завод может производить около пяти тонн цемента в год. Компания также работает над еще одним объектом, который будет производить 200 тонн в год. Если все пойдет хорошо, компания намерена передать лицензию на производство цемента производителям цемента по всему миру.

Главное препятствие, которое компании еще предстоит преодолеть, — это история. Портландцемент завод . Так было всегда, с того дня 1824 года на кухне Джозефа Аспдина. «Цемент существует очень давно, — сказал Бхардвадж.«Люди этому верят. Они могут осмотреть все постройки, сохранившиеся сотни лет назад. Таким образом, для Novacem подтверждение долговечности потребует времени. Им придется действовать медленно. Если мне нужно построить мост или здание из цемента Novacem, как мне убедить людей, что это нормально? Вот в чем проблема. Никто не хочет, чтобы мост рухнул ».

На вопрос, пойдет ли он по мосту, построенному из цемента Novacem, Бхардвадж ответил: «У меня с этим не будет проблем». Но этот мост еще не построен.

Майкл Розенвальд написал о нанотехнологиях и охотниках за гриппом для Смитсоновского института . Джон Риттер живет в Пенсильвании.

Может ли кремний быть основой для инопланетных форм жизни, как углерод на Земле?

Раймонд Десси — профессор химии Политехнического института Вирджинии и государственного университета в Блэксбурге, штат Вирджиния.
Вот его ответ.

Группа IV Периодической таблицы элементов содержит углерод (C), кремний (Si) и несколько
тяжелые металлы.Углерод, конечно же, является строительным блоком той жизни, которую мы знаем. Возможно ли, что планета существует в каком-то другом
солнечная система, где кремний заменяет углерод? В нескольких научно-фантастических рассказах рассказывается о формах жизни на основе кремния — разумные
кристаллы, жуткие золотые песчинки и даже существо, чьи следы или следы были оставленными кирпичами кремнезема. Повести
читают хорошо, но есть несколько проблем с химией.

Действительно, углерод и кремний имеют много общих характеристик. У каждого есть так называемая валентность, равная четырем, что означает, что индивидуальный
атомы образуют четыре связи с другими элементами, образуя химические соединения. Каждый элемент связывается с кислородом. Каждая образует длинные
цепи, называемые полимерами, в которых он чередуется с кислородом. В простейшем случае углерод дает полимер, называемый полиацеталем,
пластик, используемый в синтетических волокнах и оборудовании. Из кремния получаются полимерные силиконы, которые мы используем для водонепроницаемой ткани или смазки.
металлические и пластиковые детали.

Но когда углерод окисляется или соединяется с кислородом, скажем, во время горения, он становится газовым углеродом.
диоксид; Кремний окисляется до твердого диоксида кремния, называемого кремнеземом. Тот факт, что кремний окисляется до твердого состояния, является одной из основных причин того, что
почему он не может поддерживать жизнь. Кремнезем, или песок, твердое вещество, потому что кремний слишком хорошо любит кислород, а диоксид кремния образует
решетка, в которой один атом кремния окружен четырьмя атомами кислорода. Силикатные составы, имеющие
SiO ₄ ^-4 единицы также присутствуют в таких минералах, как полевые шпаты, слюды, цеолиты или тальки.И эти твердые
системы создают проблемы утилизации для живой системы.

Также учтите, что жизненной форме нужен способ собирать, хранить и
использовать энергию. Энергия должна исходить из окружающей среды. После поглощения или проглатывания энергия должна высвобождаться точно.
где и когда это нужно. В противном случае вся энергия могла бы высвободить свое тепло одновременно, испепелив жизненную форму. В
В мире, основанном на углероде, основным запасающим элементом является углевод, имеющий формулу C _x (HOH) _y .Этот углевод окисляется до воды и углекислого газа, которые затем обмениваются с воздухом; атомы углерода связаны
одинарные связи в цепочку — процесс, называемый цепной связью. Форма жизни на основе углерода «сжигает» это топливо контролируемыми шагами, используя
регуляторы скорости называются ферментами.

Эти большие сложные молекулы выполняют свою работу с большой точностью только потому, что они
иметь свойство, называемое «рукой». Когда какой-либо фермент «спаривается» с соединениями, он помогает реагировать, два молекулярных
формы подходят друг к другу, как замок и ключ или рукопожатие.Фактически, многие молекулы на основе углерода используют правильные и
левые формы. Например, природа выбрала один и тот же стабильный шестиуглеродный углевод для хранения энергии в нашей печени (в
форме полимера, называемого гликогеном) и в деревьях (в форме полимерной целлюлозы).

Гликоген и целлюлоза различаются
в основном за счет направленности одного атома углерода, который образуется при полимеризации углеводов или образует цепочку.
Целлюлоза имеет наиболее стабильную форму из двух возможных; гликоген — следующий по стабильности.Потому что у людей нет
ферменты, расщепляющие целлюлозу на основной углевод, мы не можем использовать ее в пищу. Но многие низшие формы жизни, такие как
бактерии, может.

Короче говоря, маневренность — это характеристика, которая наделяет множество биомолекул их способностью
распознавать и регулировать различные биологические процессы. И кремний не образует много соединений, имеющих ручную форму. Таким образом, это
Для формы жизни на основе кремния было бы трудно достичь всех замечательных функций регулирования и распознавания, которые
ферменты на основе углерода работают на нас.

Тем не менее, химики неустанно работали над созданием новых соединений кремния,
с тех пор, как Фредерик Стэнли Киппинг (1863-1949) показал, что можно сделать некоторые интересные. Самый высокий международный
Премия в области кремния называется премией Киппинга. Но несмотря на годы работы — и несмотря на все доступные реагенты
современный алхимик — многие кремниевые аналоги соединений углерода просто не могут образоваться. Термодинамические данные подтверждают это.
аналоги часто бывают слишком нестабильными или слишком реактивными.

Можно думать о микро- и наноструктурах кремния;
формы кремния на солнечных батареях для энергии и зрения; силиконовая жидкость, которая может переносить окислители к сокращающимся мышечным элементам
из других силиконов; скелетные материалы силикатов; силиконовые мембраны; и даже полости в силикатных цеолитах,
ручность.