Контрольная опрессовка внутренних газопроводов: Какова норма контрольной опрессовки внутренних газопроводов всех давлений?

Содержание

Контрольная опрессовка (КО) — СтудИзба

Контрольная опрессовка (КО).

Информация: ПБ в ГХ п.6.25…6.31.

Контрольная опрессовка – испытание ГП и газового оборудования низким давлением воздуха с целью обнаружения мельчайших утечек газа, т.е. проверка герметичности газового оборудования.

КО проводится воздухом или инертным газом. Она проводится перед каждым пуском газа, после ремонта, с началом отопительного сезона, при первичном пуске газа в газопроводы или оборудование. Перерыва между пуском газа и КО быть не должно. Результат контрольной опрессовки записывается в НАРЯД-ДУПУСК.

Наружные ГП всех давлений подлежат КО давлением 0,02 МПа:

Люди также интересуются этой лекцией: Лекция 1.

0,02 МПа = 0,2 кгс/см´(10000) = 2000 мм вд. ст.

Падение давления не должно превышать 10 даПа (или 10 мм вд. ст.) за 1 час.

КО внутренних газопроводов промышленных и сельскохозяйственных производств, котельных, ГРП, ГРУ должно проводиться давлением 0,01 Мпа (1000 мм вд. ст.). Падение давления не должно превышать 60 даПа (60 мм вд. ст.) за 1 час.

КО внутренних газопроводов и газового оборудования общественных, жилых зданий, административных, должна проводиться давлением 500 даПа (500 мм вд. ст.). Падение давления не должно превышать 20 даПа (20 мм вд. ст.) за 1 час.

4.1 Контрольная опрессовка газового оборудования жилых домов. Организация эксплуатации газового хозяйства г. Новороссийска

контрольные работы по испытанию герметичности

Один из самых важных этапов в организации газификации частного дома – опрессовка газопровода, позволяющая убедиться, что система сделана правильно еще до ее подключения к основной газовой магистрали.

Контрольные испытания проводят представители газовой службы. Однако собственнику дома не помешает знать порядок и правила проведения работ, согласны? Информация поможет лучше понять особенности конструкции газопровода, своевременно выявить слабые места и возможные сбои в работе магистрали.

В статье подробно описан порядок проведения технической проверки, требования к документальному оформлению подключения газопровода и нюансы опрессовки частной газовой сети.

Содержание статьи:

Выполнение технической проверки

Контрольная опрессовка газовых сетей выполняется не только перед запуском новой ветки, но также и после ее ремонта. Плановую опрессовку выполняют перед тем, как ввести газопровод в эксплуатацию.

Эту же процедуру повторяют при плановых проверках состояния системы. В ходе ее проведения можно обнаружить дефекты, которые уже имелись в трубах и огрехи, допущенные при выполнении сварочных работ. Только после полного устранения всех недостатков допускается использование газовой системы.

Перед началом процедуры рекомендуется выполнить техническую проверку состояния газопровода. Существуют инструкции и приборы, позволяющие провести такое обследование с помощью технических средств.

Проверка осуществляется бригадой, два оператора исследуют и оценивают состояние изоляционного покрытия, еще один специалист фиксирует места возможного нарушения герметичности.

При этом необходимо обследовать не только трубы и арматуру, но также колодцы и газовые трубки, убедиться в отсутствии загазованности. Если выявлена хотя бы малейшая утечка, состояние конструкции объявляют аварийным и немедленно приступают к устранению проблемы.

Операторы, которые проводят обследование труб магистрали, должны соблюдать определенные правила безопасности:

проверяющим следует надевать специальные жилеты, особенно при работе рядом с автомагистралями;
плановые проверки рядом с дорогами осуществляют в периоды, когда интенсивность движения минимальная;
если обнаружено разрушение изоляционного слоя, поврежденное место следует сразу же осмотреть, обратив внимание не только на состояние изоляции, но и на целостность газовой трубы.

Для подробного обследования может понадобиться рытье шурфа. В некоторых местах из-за наличия инфраструктуры использование исследовательской техники может быть затруднено. В такой ситуации создание шурфа понадобится обязательно, чтобы убедиться в целостности изоляционного покрытия или для выявления мест его разрушения.

Перед началом опрессовки необходимо выполнить проверку состояния газопровода и оборудования с помощью технических средств, чтобы предварительно выявить места возможных повреждений

Еще один способ исследования состояния газопровода – бурение скважины. В такое отверстие вводят приборы, которые анализируют состояние воздуха и позволяют выявить возможную утечку газа.

Во время проведения такого рода процедур следует помнить, что использование открытого огня ближе, чем на расстоянии в три метра от заполненных газом коммуникаций, недопустимо.

Подготовительные работы и мероприятия

Опрессовка участка газовой сети считается наиболее технологичным методом выявления недостатков конструкции. Перед началом этой процедуры необходимо выполнить подготовительные мероприятия. Это требуется в соответствии с требованиями техники безопасности.

Перед тем, как приступить к опрессовке газовой системы, ответственный за выполнение работ должен изучить техническую документацию и сверить ее с фактическим расположением газопровода (+)

Сначала следует подробно изучить техническую документацию, относящуюся к обследуемому объекту.

На основании этой информации определяется место расположения таких элементов, как:

заглушка;
набор контрольно-измерительных приборов;
набор специальных датчиков;
компрессор.

С сотрудниками, выполняющими работы по опрессовке, проводится обсуждение регламента предстоящих процедур, а также инструктаж по соблюдению необходимых правил безопасности. Проведение всех контрольных мероприятий перед пуском новой газопроводной системы в эксплуатацию осуществляется сотрудниками местного газового хозяйства.

Основанием для выполнения опрессовки перед пуском нового газопровода является соответствующее заявление владельца частного дома или иного газифицируемого объекта. Все остальные работы по также выполняются работниками газовой службы.

Перед началом опрессовочных работ газовую систему сначала продувают струей воздуха под давлением, чтобы удалить из труб скопившиеся загрязнения

Опрессовочные работы следует проводить в присутствии сотрудников газового хозяйства, а также представителей предприятий, выполнявших монтажные работы по обустройству наружной и внутренней газовой сети.

У специалистов при этом должен быть исполнительный чертеж конструкции. Все мероприятия выполняются в соответствии с инструкцией по эксплуатации газопровода. Перед опрессовкой необходимо продуть газопровод воздухом, чтобы очистить его от возможных загрязнений.

Разрешение на пуск новой газовой сети может быть получено только после успешной опрессовки. Всей процедурой должен руководить только один человек, на которого возлагается ответственность за безопасное проведение работ. Этот специалист должен обладать соответствующей квалификацией.

За установку и снятие газовых заглушек ответственность обычно несёт мастер газового участка, а выполняют эти операции сотрудники с соответствующим допуском и квалификацией не ниже четвёртого разряда.

Ответственный за проведение опрессовочных работ специалист сначала выполняет сверку предоставленных исполнительных чертежей и фактическое расположение элементов сети, всех устройств и . Данные должны совпадать.

Затем выполняется контрольный осмотр газового оборудования, проверяется, насколько корректно работают .

После этого следует убедиться в том, что защитные устройства работают нормально, сигнализация правильно подключена, блокировка системы выполняется в соответствии с настройками. Также проверяется состояние и функционирование ПЗК котла, горелок и т.п.

Все операции по контрольной опрессовке газопровода должны быть оформлены путем выдачи допуска-наряда, который оформляется дополнительно. Такой документ может быть выдан только квалифицированным специалистам.

Контроль герметичности газопровода

Только после получения удовлетворительного результата по описанным выше процедурам можно приступать к выполнению опрессовочных работ. Для этого систему подключают к специальному компрессору и заполняют трубы воздухом под давлением. Затем конструкция обследуется на предмет выявления недостатков.

Для выполнения опрессовочных работ в систему нагнетают воздух. Если необходимый уровень давления удерживается в течение определенного времени, результат проверки можно считать положительным

Если недостатки выявлены, их устраняют, если же система полностью герметична, её подключают к общей газовой магистрали. В процессе подготовки придётся снимать и устанавливать специальные заглушки, поворотные элементы могут быть заменены резьбовыми соединениями.

В целом порядок проведения опрессовочных работ должен состоять из следующих операций:

Для отключения от магистрали участка, который будет подвергнут процедуре, нужно перекрыть вентиль высокого давления и кран сети низкого давления.
После этого вставляются заглушки.
При разрыве фланца используются шунтирующие перемычки.
Для стравливания имеющегося внутри системы газа необходимо использовать специальный рукав из прорезиненной ткани или выполнить эту операцию через свечу, которая обычно установлена на конденсатосборнике.
Газ сжигается, а если нет возможности сделать это безопасно, перемещается для безопасного хранения.
Теперь нужно установить переходники для присоединения манометров и компрессора.
Для опрессовки систем повышенной протяженности рекомендуется дополнительно использовать ручные насосы.

Обычно выполнение контрольной опрессовки производят под рабочим давлением 0,2 мПа. Рекомендуемый предел давления при этом составляет 10 даПа/ч. На некоторых производствах для опрессовки внутреннего газопровода рекомендуется использовать давление 0,1 мПа, а допустимый уровень падения показателя составляет 60 даПа/ч или менее.

Опрессовку газовых труб внутри дома производят по всей протяженности системы от вентиля на входе в дом, до подключения к потребителям газа, например, к котлу

На объектах непроизводственного назначения, в том числе и при обустройстве газопроводов в жилых помещениях, контрольную опрессовку выполняют под давлением 500 даПа/ч. Допустимое снижение давления в этих случаях составляет 20 даПа за пять минут. Резервуары, предназначенные для хранения сжиженного газа, опрессовывают при 0,3 МПа/ч.

Если остается стабильным в течение контрольного времени, то результат опрессовки считается положительным. Если такая ситуация достигнута, то специалисты снимают шланги, соединяющие систему с воздуховодом.

При этом необходимо проконтролировать состояние запорных коммуникаций, установленных на участке между воздуховодом и газопровода. После этого устанавливают заглушки на штуцерах.

Если же во время опрессовки достичь стабильных показателей давления в системе не удалось, результат процедуры считают отрицательным. В этом случае выполняют техническое обследование системы, чтобы выявить недостатки и устранить их. После этого процедуру повторяют, чтобы убедиться в качестве проведённых работ.

Для опрессовки рекомендуется использовать манометры с достаточно высокой степенью точности, чтобы получить корректные результаты во время проверки газопровода на герметичность

Только после того, как в системе установится стабильное давление, опрессовку можно считать завершенной. Если проверка состояния системы оказалась неудовлетворительной, разрешение на подключение к магистрали не будет выдано.

Причиной для отказа во вводе газопровода в эксплуатацию могут стать и нарушения, допущенные в ходе проведения опрессовки.

После того, как опрессовка завершена, давление внутри конструкции снижают до уровня атмосферного. Затем устанавливают необходимую арматуру и оборудование, после чего нужно еще 10 минут продержать систему под рабочим давлением. Для проверки герметичности в местах разъемных соединений на этом этапе используют мыльную эмульсию.

Для устранения выявленных дефектов, в соответствии с правилами, нужно сначала снизить давление в системе до атмосферного. Если после неудачной опрессовки были выполнены сварочные работы, следует проверить их качество физическими методами.

После выполнения опрессовочных работ выдается соответствующий акт, на основании которого специалисты газового хозяйства выполняют подключение к магистральному газопроводу

Процедуру регистрируют в журнале с оперативной документацией. По окончании проверки и опрессовки итоги работ отражаются в акте приема. Этот документ следует хранить вместе с другой технической документацией, относящейся к газопроводу. Кроме того, результаты опрессовки заносятся в строительный паспорт.

Пример опрессовки частного газопровода

В рабочей документации указан диаметр и особенности конструкции газопровода, в соответствии с которой подбираются фитинги необходимые для врезки контрольного оборудования. Расположенную под землей часть трубы обрезают таким образом, чтобы оставался некоторый запас.

После этого к трубе подключают компрессор и сначала продувают газопровод. Мощный поток воздуха выдувает из системы частички мусора, остатки воды и другое постороннее содержимое.

После этого нужно установить на концах газовой системы заглушки. На одном конце трубы, где имеется цокольный ввод, следует поставить специальный переходник, который позволяет присоединять к пластиковой конструкции металлическое оборудование.

Опрессовочные работы дают возможность убедиться в герметичности газопроводной системы и обеспечивают ее безаварийную работу в течение долгого времени

Здесь устанавливается манометр и кран. После того, как все необходимые устройства смонтированы, в систему подается воздух таким образом, чтобы внутри давление достигло нужного предела. Теперь нужно выдержать контрольное время, чтобы удостовериться, что давление остается стабильным. Показания манометра фиксируются.

Это самый простой вариант процедуры проверки частного газопровода на герметичность. Для выполнения подобных операций на коммуникациях высокого и среднего давления требуется использовать специальное высокоточное оборудование, и приглашать специалистов с соответствующей квалификацией.

Несколько значимых моментов

Давление воздуха в газовой системе должно сохраняться постоянным до момента подключения системы к магистральном газопроводу. Для опрессовки обычно используется воздух, но провести процедуру можно также с помощью инертного газа.

Если выполняется подключение газопровода на предприятии, процедура должна быть оформлена соответствующими документами, такими как акт приемки, приказ о назначении ответственного за процедуру лица, инструкция по эксплуатации сети и оборудования, инструкция по технике безопасности и т.п.

Газопровод, который подвергается опрессовке, в отдельных случаях считается целесообразным разбить на несколько участков, которые проверяют по отдельности. Для этого устанавливают специальные заглушки. Можно для этих же целей использовать линейную арматуру в сочетании с запорными устройствами.

Хотя порядок выполнения работ при опрессовке выглядит не слишком сложным, для выполнения всех необходимых процедур может понадобиться несколько дней

При этом необходимо соотнести тип выбранной арматуры и перепад давления, который для нее допустим. Если этот показатель оказался ниже, чем необходимо для испытаний, следует использовать заглушки.

Сеть в зданиях жилого фонда, а также в административных помещениях, котельных, бытовках и на других подобных объектах проверяется по всей протяженности: от запорного устройства на входе сети здание до места подключения к оборудованию, для работы которого используется газ.

Для выполнения работ по испытанию на герметичность газопроводов оптимальной считается точность манометров 0,15, хотя допускается использование устройств с точностью 0,4-0,6. Если испытание нужно проводить при давлении менее 0,01 МПа, рекомендуется использовать жидкостные устройства V-образного типа.

Часть газопровода, расположенную под землей, следует опрессовывать после того, как конструкции уложены в траншею и заспаны. Если полная засыпка считается по каким-то причинам нецелесообразной, то следует укрыть трубы слоем грунта не менее 20 см. Сварные соединения стальных коммуникаций следует тщательно заизолировать.

Опрессовку газовых труб, расположенных под землей, выполняют только после того, как траншея будет полностью засыпана, или если слой грунта составляет хотя бы 20 см

Перед началом опрессовки нужно подождать, пока воздух, находящийся внутри конструкции под испытательным давлением, приобретет такую же температуру, что и окружающий грунт.

Если необходимо проверить герметичность сети, проложенной в футлярах через преграды различного происхождения, то это нужно сделать трижды: непосредственно после сварки коммуникаций, после его укладки в футляр и полной засыпки грунтом, а также после того, как этот отрезок будет подключен к общей газопроводной системе.

Если после неудачной опрессовки газопровода выполнялась сварка металлических труб, то все места таких соединений следует проверить на герметичность с помощью мыльной эмульсии

Иногда от последнего этапа можно отказаться, если нет возражений со стороны эксплуатационного предприятия. Если же переход был выполнен с помощью наклонно-направленного бурения, или если сварные швы под переходом отсутствуют, можно проводить опрессовку этого участка уже после подключения к основному газопроводу.

Таким же образом выполняют опрессовку, если для на участке перехода использовалось высокоточное автоматическое оборудование или система закладных нагревателей.

Дополнительные требования, особенности, способы и порядок врезки в газопровод описаны в статьях:

Выводы и полезное видео по теме

Подробная информация по проведению процедуры этого типа представлена здесь:

Опрессовка – необходимое мероприятие перед запуском газопроводной системы, а также после ее ремонта. Она должна быть выполнена в соответствии с инструкциями и требованиями, чтобы обеспечить достаточный уровень безопасности и надежности газопровода.

Есть, что дополнить, или возникли вопросы по теме опрессовки газопровода? Пожалуйста, оставляйте комментарии к публикации и участвуйте в обсуждениях. Форма для связи находится в нижнем блоке.

НПАОП 0.00-1.20-98. Правила безопасности систем газоснабжения украины (31685)

7.26. Контрольная опрессовка внутренних газопроводов промышленных и сельскохозяйственных предприятий, котельных, предприятий коммунально-бытового обслуживания населения производственного характера, а также оборудования и газопроводов ГРП (ГРУ), ГНС, ГНП, АГЗС, АГЗП должна производиться давлением 0,01 МПа ( вод.ст.).

Падение давления не должно превышать 10 даПа ( вод. ст.) за 1 час.

7.27. Контрольная опрессовка внутренних газопроводов и газового оборудования жилых и общественных зданий должна производиться давлением 0,005 МПа ( вод.ст.). Падение давления не должно превышать 20 даПа ( вод.ст.) за 5 минут.

7.28. Резервуары СУГ, газопроводы обвязки резервуарных и групповых баллонных установок должны испытываться давлением 0,3 МПа (3 кгс/см2) в течение 1 часа. Результаты контрольной опрессовки считаются положительными при отсутствии видимого падения давления на манометре и утечек, определяемых прибором или с помощью мыльной эмульсии.

7.29. По результатам контрольной опрессовки организацией, проводившей опрессовку, должен составляться акт и производиться запись в нарядах-допусках на выполнение газоопасных работ.

7.30. Если осмотренные и подвергшиеся опрессовке газопроводы не были заполнены газом, то при возобновлении работ по пуску газа они должны быть повторно осмотрены и опрессованы.

7.31. При ремонтных работах в загазованной среде должны применяться инструменты из цветного металла, исключающего возможность искрообразования. Инструменты и приспособления из черного металла должны быть омеднены или обильно смазаны солидолом.

7.32. Работники и специалисты, выполняющие газоопасную работу в колодце, резервуаре, в помещениях ГРП, ГНС, ГНП, АГЗС и АГЗП, должны быть в огнестойкой спецодежде и обуви без стальных подковок и гвоздей.

7.33. При выполнении газоопасных работ должны применяться переносные взрывозащищенные светильники напряжением не более 12 В.

7.34. В колодцах, имеющих перекрытие, туннелях, коллекторах, технических коридорах, ГРП и на территории ГНС, ГНП, АГЗС, АГЗП не допускается проведение сварки и газовой резки на действующих газопроводах без отключения и продувки их воздухом или инертным газом. При отключении газопроводов после запорных устройств должны устанавливаться инвентарные заглушки.

7.35. В газовых колодцах сварка, резка, а также замена арматуры, компенсаторов и изолирующих фланцев допускаются только после полного снятия перекрытий.

7.36. Перед началом сварки или газовой резки в колодцах, котлованах и коллекторах должна проводиться проверка воздуха на наличие горючего газа.

Объемная доля газа в воздухе не должна превышать 1/5 НПВ. Пробы должны отбираться из невентилируемых зон.

В течение всего времени проведения огневых работ на газопроводах СУГ колодцы и котлованы должны вентилироваться нагнетанием воздуха вентилятором или компрессором.

7.37. Газовая резка и сварка на действующих газопроводах при присоединении к ним газопроводов и ремонте должны проводиться при давлении газа 40–150 даПа (40–150 мм вод.ст.). Наличие указанного давления должно проверяться в течение всего времени выполнения работ.

При снижении давления ниже 40 даПа ( вод.ст.) и повышении его свыше 150 даПа ( вод.ст.) резку или сварку следует прекратить.

Для контроля за давлением в месте проведения работ должен устанавливаться или использоваться манометр, размещенный на расстоянии не более от места проведения работ.

7.38. При производстве работ по установке дополнительного оборудования на действующих газопроводах внутри помещений сварку и резку следует производить на отключенных участках, которые должны быть продуты воздухом или инертным газом.

7.39. Проверка герметичности газопроводов, арматуры и приборов огнем запрещается.

7.40. Пребывание посторонних лиц, а также курение в местах проведения газоопасных работ и применение открытого огня запрещаются.

Котлованы и колодцы при проведении в них работ должны ограждаться. Котлованы должны иметь размеры, удобные для проведения работ и размещения необходимого инструмента, материалов и оборудования. Вблизи места работ должны вывешиваться или выставляться предупредительные знаки.

7.41. При газовой резке или сварке на действующих газопроводах во избежание образования большого пламени места выхода газа должны замазываться глиной с асбестовой крошкой.

7.42. Удаление заглушек, установленных на ответвлениях к потребителям, а также на вводах в отдельные здания, производится по указанию лица, руководящего работами по пуску газа, после осмотра и опрессовки газопровода в соответствии с пп. 7.22, 7.27 этих Правил.

7.43. Пуск газа в газопровод, если не проверена осмотром его целостность, исправность газового оборудования и не проведена контрольная опрессовка, запрещается.

7.44. Газопроводы при пуске газа должны продуваться газом до вытеснения всего воздуха. Окончание продувки определяется анализом или сжиганием отбираемых проб.

Объемная доля кислорода в пробе газа не должна превышать 1%, а сгорание газа должно происходить спокойно, без хлопков.

Газопроводы при освобождении от газа должны продуваться воздухом или инертным газом до полного вытеснения газа. Окончание продувки определяется анализом. Остаточная объемная доля газа в продувочном воздухе не должна превышать 1/5 НПВ.

При продувке газопроводов запрещается сброс газовоздушной смеси в помещения, лестничные клетки, а также в дымоходы, вентиляционные каналы и т.п. Помещения, в которых ведется продувка газопровода, должны проветриваться.

Газовоздушная смесь при продувках газопроводов должна выпускаться в места, где исключена возможность ее попадания в помещения, а также воспламенения от какого-либо источника огня.

7.45. Выключаемые участки газопровода должны отрезаться, освобождаться от газа и завариваться наглухо.

7.46. При внутреннем осмотре и ремонте котлы и другие газифицированные агрегаты должны отключаться от газопровода с помощью заглушек.

Работа в топке котла или агрегата разрешается только после ее проветривания и проверки на загазованность.

7.47. Перед спуском в колодец необходимо провести его проверку на наличие горючих газов.

Для спуска рабочих в колодцы, не имеющие скоб, котлованы, а также в резервуары должны применяться металлические лестницы с неискрящимися торцами и с приспособлениями для их закрепления у края колодца, котлована и люка резервуара.

7.48. В колодцах и котлованах с неотключенным газопроводом разрешается одновременное нахождение не более двух человек, при этом работы должны выполняться в спасательных поясах и противогазах.

На поверхности земли с наветренной стороны, а также у люка резервуара должно быть два работника, которые обязаны держать концы веревок от спасательных поясов рабочих, находящихся внутри перечисленных сооружений, вести непрерывное наблюдение за работающими и воздухозаборными патрубками шланговых противогазов, не допускать к месту работы посторонних лиц.

7.49. Вскрытие и замена установленного на наружных и внутренних газопроводах оборудования (арматуры, фильтров, счетчиков и т.д.) должны производиться на отключенном участке газопровода. После отключающих устройств, по ходу газа, должны устанавливаться инвентарные заглушки.

7.50. Заглушки, устанавливаемые на газопроводах, должны соответствовать максимальному давлению газа в газопроводе. Они должны иметь хвостовики, выступающие за пределы фланцев.

На хвостовиках заглушек должно быть выбито клеймо с указанием давления газа и диаметра газопровода.

7.51. Набивка сальников запорной арматуры, разборка резьбовых соединений конденсатосборников на наружных газопроводах среднего и высокого давлений допускается при давлении газа не более 0,1 МПа (1 кгс/см2).

7.52. Замена прокладок фланцевых соединений на наружных газопроводах допускается при давлении газа в газопроводе 40–150 даПа (40–150 мм вод. ст.).

7.53. Разборка фланцевых, резьбовых соединений и арматуры на внутренних газопроводах любого давления должна производиться на отключенном и заглушенном участке газопровода.

7.54. Допускается смазка кранов на газопроводах низкого давления диаметром до внутренней и наружной систем газоснабжения без прекращения подачи газа при соблюдении необходимых мер безопасности.

7.55. При проведении ремонтных работ на газопроводах и оборудовании в загазованных помещениях снаружи должен находиться работник, наблюдающий за работающими в помещении, который обязан также следить за тем, чтобы вблизи не было источников огня. Наружные двери загазованного помещения должны быть постоянно открыты.

7.56. Перед началом ремонтных работ на подземных газопроводах, связанных с разъединением газопровода (замена задвижек, снятие и установка заглушек, прокладок, вырезка стыков), необходимо отключить имеющуюся электрозащиту и установить на разъединяемых участках газопровода шунтирующую перемычку из кабеля сечением не менее 25 мм2 (в случае отсутствия стационарно установленных перемычек) с целью предотвращения искрообразования.

7.57. Устранение в газопроводах ледяных, смоляных, нафталиновых и других закупорок путем шуровки (металлическими неискрообразующими шомполами), заливки растворителей или подачи пара разрешается при давлении газа в газопроводе не более 500 даПа ( вод. ст.). Применение открытого огня для отогрева газопроводов в помещениях запрещается.

7.58. При устранении закупорок в газопроводах должны применяться меры, максимально уменьшающие выход газа из газопровода. Работы должны проводиться в шланговых или изолирующих противогазах. Выпуск газа в помещение запрещается.

7.59. При прочистке газопроводов потребители должны быть предупреждены о необходимости отключения газовых приборов до окончания работ.

7.60. Резьбовые и фланцевые соединения, которые разбирались для ликвидации закупорок в газопроводе, после сборки должны проверяться на герметичность прибором или мыльной эмульсией.

7.61. Ответственным за обеспечение работников средствами индивидуальной защиты и исправность этих средств является специалист, который руководит газоопасной работой, а при выполнении работ, которые согласно п. 7.2 могут проводиться без руководителя,– лицо, поставившее задание.

Обеспеченность средствами индивидуальной защиты и их исправность определяются при выдаче наряда-допуска на газоопасные работы.

При организации рабочего места руководитель работ обязан обеспечить возможность быстрого вывода рабочих из опасной зоны.

7.62. Каждому работающему по наряду-допуску должен быть выдан спасательный пояс в комплекте со страховочной веревкой, шланговый или изолирующий противогаз. Применение фильтрующих противогазов не допускается.

Необходимость применения противогазов работниками при выполнении ими газоопасных работ определяется руководителем работ.

7.63. Разрешение на пользование изолирующими противогазами в каждом случае должен выдавать руководитель работ лицам, прошедшим медицинское освидетельствование и специальный инструктаж о правилах пользования таким противогазом.

7.64. Продолжительность работы в противогазе без перерыва не должна превышать 30 мин. Общее время работы изолирующего противогаза определяется паспортом противогаза.

7.65. Воздухозаборные патрубки шланговых противогазов при работе должны располагаться и закрепляться с наветренной стороны от места выделения газа.

При отсутствии «принудительной» подачи воздуха вентилятором длина шланга не должна превышать .

Шланг не должен иметь резких перегибов и чем-либо зажиматься.

7.66. Спасательные пояса должны иметь наплечные ремни с кольцом со стороны спины на их пересечении для крепления веревки. Пояс должен подгоняться таким образом, чтобы кольцо располагалось не ниже лопаток. Применение поясов без наплечных ремней запрещается.

7.67. Противогазы проверяют на герметичность перед выполнением каждой газоопасной работы. При надетом противогазе конец гофрированной трубки плотно зажимают рукой. Если при таком положении дышать невозможно, противогаз исправен.

7.68. Спасательные пояса с кольцами для карабинов испытывают следующим образом: к кольцу пояса, застегнутого на обе пряжки, прикрепляют груз массой , который остается в подвешенном состоянии в течение 5 мин. После снятия груза на поясе не должно быть следов повреждений.

7.69. Поясные карабины испытывают нагрузкой массой . Карабин с открытым затвором остается под нагрузкой в течение 5 мин. После снятия груза освобожденный затвор карабина должен правильно и свободно встать на свое место.

7.70. Спасательные веревки испытывают нагрузкой массой в течение 15 мин. После снятия нагрузки на веревке в целом и на отдельных ее нитях не должно быть повреждений.

7.71. Испытания спасательных поясов, поясных карабинов и спасательных веревок должны проводиться не реже 1 раза в 6 мес. под руководством ответственного лица, назначенного приказом по предприятию.

Перед выдачей поясов, карабинов и веревок их проверяют.

Каждый пояс и веревка должны иметь инвентарную бирку, на которой указаны даты проведенного и последующего испытаний.

Хранение средств индивидуальной защиты должно быть организовано в соответствии с требованиями заводов-изготовителей.

8. ЛОКАЛИЗАЦИЯ И ЛИКВИДАЦИЯ АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЙ

8.1. Для локализации и ликвидации аварийных ситуаций в СПГХ организуются аварийно-диспетчерские службы (далее – АДС), их филиалы и посты с круглосуточной работой, включая выходные и праздничные дни.

Службы АДС должны быть обеспечены проводной связью «04», связью со спецслужбами (пожарная охрана, скорая помощь, милиция, энергоснабжающие организации и др.), средствами радиосвязи и иметь аппаратуру для магнитофонной записи, электрифицированную мнемосхему газопроводов высокого и среднего давлений обслуживаемых населенных пунктов с численностью населения более 50 тыс. человек, планшеты газопроводов с указанием на них всех сооружений и инженерных коммуникаций в масштабе не более 1:1 000.

65. Норма контрольной опрессовки внутренних газопроводов промышленных, сельскохозяйственных и других производств, котельных, оборудования и газопроводов газорегуляторных пунктов (ГРП), блочных газорегуляторных пунктов (ГРПБ), шкафных регуляторных пунктов (ШРП), газорегуляторных установок (ГРУ):

В данной инструкции изложены основные функции сайта, и как ими пользоваться

Здравствуйте,

Вы находитесь на странице инструкции сайта Тестсмарт.
Прочитав инструкцию, Вы узнаете функции каждой кнопки.
Мы начнем сверху, продвигаясь вниз, слева направо.
Обращаем Ваше внимание, что в мобильной версии все кнопки располагаются, исключительно сверху вниз.
Итак, первый значок, находящийся в самом верхнем левом углу, логотип сайта. Нажимая на него, не зависимо от страницы, попадете на главную страницу.
«Главная» — отправит вас на первую страницу.
«Разделы сайта» — выпадет список разделов, нажав на один из них, попадете в раздел интересующий Вас.

На странице билетов добавляется кнопка «Билеты», нажимая — разворачивается список билетов, где выбираете интересующий вас билет.

«Полезные ссылки» — нажав, выйдет список наших сайтов, на которых Вы можете получить дополнительную информацию.

В правом углу, в той же оранжевой полосе, находятся белые кнопки с символическими значками.

Первая кнопка выводит форму входа в систему для зарегистрированных пользователей.
Вторая кнопка выводит форму обратной связи через нее, Вы можете написать об ошибке или просто связаться с администрацией сайта.
Третья кнопка выводит инструкцию, которую Вы читаете. 🙂
Последняя кнопка с изображением книги ( доступна только на билетах) выводит список литературы необходимой для подготовки.

Опускаемся ниже, в серой полосе расположились кнопки социальных сетей, если Вам понравился наш сайт нажимайте, чтобы другие могли так же подготовиться к экзаменам.
Следующая функция «Поиск по сайту» — для поиска нужной информации, билетов, вопросов. Используя ее, сайт выдаст вам все известные варианты.
Последняя кнопка расположенная справа, это селектор нажав на который вы выбираете, сколько вопросов на странице вам нужно , либо по одному вопросу на странице, или все вопросы билета выходят на одну страницу.

На главной странице и страницах категорий, в середине, расположен список разделов. По нему вы можете перейти в интересующий вас раздел.
На остальных страницах в середине располагается сам билет. Выбираете правильный ответ и нажимаете кнопку ответ, после чего получаете результат тестирования.
Справой стороны (в мобильной версии ниже) на страницах билетов располагается навигация по билетам, для перемещения по страницам билетов.
На станицах категорий расположен блок тем, которые были добавлены последними на сайт.
Ниже добавлены ссылки на платные услуги сайта. Билеты с ответами, комментариями и результатами тестирования.
В самом низу, на черном фоне, расположены ссылки по сайту и полезные ссылки на ресурсы, они дублируют верхнее меню.
Надеемся, что Вам понравился наш сайт, тогда жмите на кнопки социальных сетей, что бы поделиться с другими и поможете нам.
Если же не понравился, напишите свои пожелания в форме обратной связи. Мы работаем над улучшением и качественным сервисом для Вас.

С уважением команда Тестсмарт.

Ввод в эксплуатацию газопроводов и газового оборудования предприятий

Законченные строительством наружные и внутренние газопроводы до ввода в эксплуатацию необходимо испытать на герметичность воздухом. Для испытания газопровод следует разделить на отдельные участки, ограниченные заглушками или запорными устройствами перед газоиспользующим оборудованием, с учетом допускаемого перепада давления для соответствующей арматуры. Если арматура, оборудование и приборы не рассчитаны на испытательное давление, то вместо них на время испытания следует установить заглушки.

Газопроводы производственных, общественных, жилых зданий и котельных следует испытать на участке от отключающего устройства на вводе в здание до кранов газоиспользующего оборудования.

Испытание производится строительно-монтажной организацией в присутствии представителя эксплуатационной организации. До начала испытаний на герметичность газопроводы следует выдерживать под испытательным давлением в течение времени, необходимого для выравнивания температуры грунта с температурой воздуха в газопроводе.

Испытание производится путем нагнетания в газопровод воздуха и создания в нем необходимого испытательного давления. Время выдержки под давлением и значение испытательного давления стальных подземных газопроводов принимают в соответствии с таблицей ниже.

В таблице ниже приведены нормы испытаний полиэтиленовых газопроводов, стальных газопроводов, газопроводов и оборудования ГРП, а также внутренних газопроводов зданий.

Приемка законченного строительством газопровода производится специально созданной приемочной комиссией, которая должна проверить представленную исполнительную документацию и соответствие сооруженного газопровода этой документации, требованиям СНиП и правил безопасности в газовом хозяйстве. Комиссия имеет право проверить любые участки газопровода, провести разборку, просвечивание или вырезку стыков, повторное испытание газопроводов. Если объект принимается, то оформляется акт, являющийся разрешением на ввод газопровода в эксплуатацию.

Присоединение к действующим газопроводам вновь построенных газопроводов и объектов должно производиться только перед пуском газа в эти газопроводы и объекты. До пуска газа в газопроводы необходимо осмотреть газовые сети ГРП, ГРУ и проверить исправность всего оборудования.

Все газопроводы и газовое оборудование перед их присоединением к действующим газопроводам, а также после ремонта должны подвергаться внешнему осмотру и контрольной опрессовке бригадой, которая производит пуск газа. Контрольная опрессовка производится воздухом или инертным газом давлением 0,02 МПа, при этом падение давления не должно превышать 10 даПа за 1 ч.

Контрольной опрессовке подвергаются также газопроводы и оборудование ГРП. Опрессовка производится давлением 0,01 МПа, при этом падение давления не должно превышать 60 даПа за 1 ч.

Наружные газопроводы всех давлений подлежат контрольной опрессовке давлением 0,02 МПа, падение давления не должно превышать 10 даПа за 1 ч.

Контрольная опрессовка внутренних газопроводов промышленных и сельскохозяйственных предприятий, котельных, газопроводов к оборудованию производственного характера в общественных зданиях должна производится давлением 0,01 МПа, падение давления не должно превышать 60 даПа за 1 ч.

Первоначальный пуск газа в газовые сети промышленных предприятий разрешается только после завершения испытаний и приемки газового хозяйства.

На газифицируемых предприятиях кроме акта приемки газового хозяйства должны быть:

приказ о назначении ответственного за газовое хозяйство предприятия;
инструкция по эксплуатации газопроводов и газового оборудования;
инструкция по технике безопасности при эксплуатации и ремонте газопроводов и газового оборудования.

При вводе в эксплуатацию газового хозяйства предприятий присоединение их газовой сети к распределительным газопроводам и пуск газа в сеть предприятий должны производиться территориальным трестом газового хозяйства на основании заявки предприятия.

Газопроводы до пуска газа должны продуваться газом до вытеснения всего воздуха. Окончание продувки определяют путем анализа или сжигания отбираемых проб, при этом объемная доля кислорода в пробе газа не должно превышать 1 % по объему, а сгорание газа должно происходить спокойно, без хлопков.

При необходимости освобождения от газа газопроводы должны продуваться воздухом или инертным газом до полного вытеснения газа. Окончание продувки определяется путем анализа, при этом остаточная объемная доля газа в продуваемом воздухе не должна превышать 20 % от нижнего предела воспламеняемости. Во время продувки газопроводов газовоздушная смесь должна выпускаться в места, где исключена возможность попадания ее в здания, а также воспламенения от огня.

Перед пуском газа необходимо проверить состояние отключающих устройств и наличие заглушек. Подача газа в цеха и на агрегаты производится персоналом газовой службы предприятия в присутствии представителя территориального газового треста (конторы). Для пуска и наладки особо сложного газового оборудования можно привлекать специализированные пусконаладочные организации.

Объем и последовательность работ при пуске газа в котлы, печи и агрегаты предприятия отражаются в специально разработанных и утвержденных инструкциях.

В помещениях, где установлены газопотребляющие агрегаты, необходимо периодически контролировать содержание в воздухе газа и оксида углерода. При этом все обнаруженные неисправности и утечки газа должны немедленно устраняться, после чего производится повторная проверка воздушной среды.

Необходимо убедиться, что переводимые на газовое топливо печи и агрегаты надежно отключены от газовой сети. Проверка проводится путем осмотра положения отключающих устройств на подводящих газопроводах агрегатов и на продувочных свечах.

Ввод в эксплуатацию внутренних газопроводов и газоиспользу- |Ьщего оборудования производится после проведения пусконаладочных работ.

Наладку ГРУ и газоиспользующего оборудования производит специализированная организация. В состав пусконаладочных работ входят:

наладка газоиспользующего оборудования и ГРУ, средств автоматического регулирования и безопасности;
наладка теплоутилизационных устройств и вспомогательного оборудования, систем контроля и управления технологическими процессами;
определение режимов работы газового оборудования с разработкой режимных карт, обеспечивающих эффективное использование газа.

При этом пусконаладочные работы на газоиспользующем оборудовании должны выполняться на газовом и на резервном топливе. Если топливным режимом предусмотрено применение резервного топлива, разрешение на пуск газа на газоиспользующее оборудование выдается только после завершения строительства резервного топливного хозяйства.

Перед пуском газа необходимо проверить:

исправность топки и газоходов, запорных и регулирующих устройств;
исправность КИП, питательных устройств, арматуры, дымососов и вентиляторов, наличие естественной тяги; исправность газового оборудования;
исправность отключающих устройств, при этом необходимо убедиться, что вся запорная арматура на газопроводах закрыта, а краны на продувочных газопроводах — открыты;
отсутствие заглушек перед и после предохранительных клапанов, на питательной, спускной и продувочной линиях;
заполнение котла водой до отметки низшего уровня;
отсутствие падения уровня воды в котле и пропуска воды через фланцы и арматуру.

При пуске газа необходимо продуть газопроводы газом через продувочные свечи, установленные перед горелками, постепенно открывая задвижку на ответвлении газопровода к газоиспользующей установке, до тех пор, пока газопровод заполнится газом.

По окончании продувки необходимо:

закрыть кран на продувочной свече;
убедиться в отсутствии утечек газа из газопроводов, газооборудования и арматуры путем обмыливания или с помощью приборов;
проверить по манометру соответствие давления газа, а при использовании горелок с принудительной подачей воздуха на горение — дополнительно соответствие давления воздуха установленному давлению;
отрегулировать тягу.

Перед розжигом газоиспользующей установки необходимо провентилировать топки и газоходы путем открытия дверок топки, поддувала, шиберов для регулирования подачи воздуха, заслонок естественной тяги, а при наличии дымососов и вентиляторов — путем их включения.

Включение дымососов во взрывоопасном исполнении производится только после проветривания топок естественной тягой и после проверки исправности дымососа.

Порядок включения горелок зависит от их конструкции, расположения на газоиспользующем оборудовании, типа запального устройства, типа автоматики безопасности и регулирования. Последовательность действий при розжиге горелок определяется в соответствии с требованиями производственной инструкции и ОСТ.

Розжиг горелок с помощью переносного запальника осуществляется в следующей последовательности:

разжечь запальник и ввести его в топку к устью включаемой основной горелки;
медленно открывая отключающее устройство перед горелкой, произвести пуск газа, следя за тем, чтобы воспламенение его произошло сразу, одновременно начать подачу воздуха;
постепенно увеличивая подачу газа и воздуха, отрегулировать разрежение в топке и факел горелки;
после получения устойчивого факела погасить запальник и удалить его из топки.

Розжиг горелок запально-защитным устройством осуществляется в следующей последовательности:

повернуть ключ управления газоиспользующей установкой в положение «Розжиг». При этом срабатывает запально-защитное устройство: включается реле времени, открывается газовый электромагнитный клапан запальника, включается устройство зажигания;
при погасании пламени запальника контрольный электрод запально-защитного устройства дает импульс на отклонение катушки зажигания;
если пламя запальника устойчивое, закрыть кран газопровода безопасности и полностью открыть запорное устройство перед горелкой.

Для розжига основной горелки с принудительной подачей воздуха необходимо:

закрыть заслонку на воздухопроводе перед горелкой;
приоткрыть запорное устройство перед горелкой и установить давление газа, соответствующее устойчивому режиму горения;
при устойчивом пламени основной горелки приоткрыть шибер, регулирующий подачу воздуха на горение;
отрегулировать разрежение в топке;
постепенно увеличивать теплопроизводительность горелки, медленно повышая сначала давление газа, а затем давление воздуха, одновременно контролируя разрежение в топке.

Для розжига инжекционных горелок необходимо:

открыть воздушный шибер и отрегулировать разрежение в топке;
постепенно увеличивать теплопроизводительность горелки, увеличивая давление газа и контролируя разрежение в топке.

При наличии у газоиспользующей установки нескольких горелок их розжиг производится последовательно. Если при розжиге происходит отрыв, проскок или погасание пламени всех или части зажженных горелок, следует немедленно прекратить подачу газа, убрать из топки запальник и провентилировать топку и газоходы в течение времени, указываемого пусконаладочной организацией. Только после этого можно приступить к повторному розжигу горелок.

Если котлы, печи или другие установки работают на различных видах топлива и имеют общий боров, пуск котлов, печей и установок, работающих на газовом топливе, следует производить при неработающих агрегатах на других видах топлива.

Газоопасные работы

9.1. Газоопасные работы на объектах СУГ выполняются в соответствии с настоящими Правилами и требованиями по безопасности систем газораспределения и газопотребления.

9.2. На проведение газоопасных работ оформляется наряд-допуск.

9.3. К газоопасным работам на объектах СУГ относятся:

пуск газа в газопроводы и другое технологическое оборудование при вводе в эксплуатацию после окончания строительства, реконструкции, расширения и капитального ремонта, при расконсервации;
проведение пусконаладочных работ;
первичное заполнение резервуаров сжиженным газом при вводе их в эксплуатацию, а также после ремонта, очистки, проведения технического освидетельствования;
удаление закупорок, установка и снятие заглушек на действующих газопроводах, а также отсоединение от газопроводов агрегатов, оборудования и отдельных узлов;
отключение от действующей сети и продувка газопроводов, консервация и расконсервация газопроводов и технологического оборудования;
подготовка к техническому освидетельствованию резервуаров СУГ;
ремонт действующих внутренних и наружных газопроводов, оборудования насосно-компрессорных отделений, заправочных колонок, резервуаров СУГ;
демонтаж газопроводов, резервуаров, технологического оборудования;
текущий ремонт, связанный с разборкой арматуры, насосов и компрессоров на месте проведения работ;
раскопка грунта в местах утечки газа до ее устранения;
все виды ремонта, связанные с выполнением сварочных и огневых работ на территории объекта СУГ;
проведение электрических испытаний во взрывоопасных зонах.

9.4. Периодически повторяющиеся газоопасные работы, выполняемые в аналогичных условиях, как правило, постоянным составом исполнителей и являющиеся неотъемлемой частью технологического процесса, могут проводиться без оформления наряда-допуска по утвержденным для каждого вида работ производственным инструкциям.

Такими работами являются:

техническое обслуживание запорной арматуры, предохранительных клапанов и проверка параметров их настройки;
техническое обслуживание технологического оборудования;
ремонт, осмотр и проветривание колодцев;
ремонтные работы без применения сварки и резки в колодцах, траншеях, заглублениях;
слив СУГ из автоцистерн в резервуары, откачка неиспарившихся остатков сжиженных газов из резервуаров, заправка газобаллонных автомобилей, слив газа из переполненных баллонов;
замена КИП на технологическом оборудовании.

Указанные работы должны регистрироваться в журнале учета работ. Журнал прошнуровывается, скрепляется печатью, страницы в нем нумеруются.

9.5. Работы по пуску газа в газопроводы и технологическое оборудование, ремонт с применением сварки и газовой резки, расконсервация оборудования, проведение пусконаладочных работ, первичное заполнение резервуаров СУГ проводятся по наряду-допуску и специальному плану, утвержденному руководителем объекта СУГ.

9.6. В плане работ указываются строгая последовательность их проведения, расстановка людей, потребность в механизмах, приспособлениях и материалах, предусматриваются мероприятия, обеспечивающие безопасность проведения каждой газоопасной работы с указанием ответственных лиц за проведение и подготовку работ.

Осуществляет координацию указанных работ и общее руководство на объекте СУГ руководитель или лицо, его заменяющее.

9.7. Работы по устранению утечек газа и ликвидации аварий производятся без нарядов-допусков до устранения прямой угрозы обслуживающему персоналу, материальным ценностям, зданиям и сооружениям и выполняются по планам локализации и ликвидации аварий.

9.8. Наряд-допуск выдается ответственному лицу на производство газоопасных работ руководителем объекта СУГ.

Если работа не закончена, а условия ее проведения и характер не изменились, наряд-допуск может быть продлен лицом, его выдавшим.

9.9. Для подготовки к газоопасным работам выполняется комплекс подготовительных мероприятий, предусмотренных в наряде-допуске и соответствующих инструкциях.

9.10. Перед началом газоопасной работы лицо, ответственное за ее проведение, обязано проверить наличие и исправность средств индивидуальной защиты, а также провести инструктаж исполнителей о необходимых мерах безопасности при выполнении работы, после чего каждый получивший инструктаж расписывается в наряде-допуске.

9.11. Наряды-допуски регистрируются в журнале.

Журнал прошнуровывается, скрепляется печатью, страницы нумеруются.

Наряды-допуски хранятся не менее одного года.

Наряды-допуски, выдаваемые на первичный слив газа, производство ремонтных работ с применением сварки на элементах технологических газопроводов и резервуаров в земле, хранятся постоянно в исполнительно-технической документации объекта СУГ.

Журнал регистрации нарядов-допусков хранится пять лет.

9.12. Газоопасные работы на объектах СУГ должны выполняться не менее чем двумя рабочими.

Работы в резервуарах, помещениях станции, а также ремонт с применением газовой резки и сварки проводятся бригадой, состоящей не менее чем из трех рабочих под руководством аттестованного специалиста.

Осмотр, ремонт, проветривание колодцев, слив неиспарившихся остатков СУГ из резервуаров и баллонов, проведение технического обслуживания газопроводов и технологического оборудования, наполнение резервуаров СУГ во время эксплуатации разрешается проводить двумя рабочими.

Руководство указанными работами допускается поручать наиболее квалифицированному рабочему.

Заправка газобаллонных автомобилей может проводиться одним оператором.

9.13. При проведении газоопасных работ ответственное лицо обязано обеспечить возможность быстрого вывода рабочих из опасной зоны.

9.14. Газоопасные работы на объектах СУГ, выполняемые по нарядам-допускам, проводятся, как правило, в дневное время суток.

В исключительных случаях проведение неотложных газоопасных работ допускается в темное время суток при условии выполнения дополнительных мероприятий по обеспечению безопасного проведения работ.

9.15. Не допускается проведение сварки и резки на действующих газопроводах, а также разборка фланцевых и резьбовых соединений без их отключения и продувки инертным газом или паром.

На газопроводах у закрытых отключающих устройствах должны ставиться заглушки.

9.16. Насосы и компрессоры на время производства газоопасных работ в помещении насосно-компрессорного отделения должны быть остановлены.

9.17. Все газопроводы и газовое оборудование перед присоединением к действующим газопроводам, а также после ремонта должны подвергаться внешнему осмотру и контрольной опрессовке воздухом или инертным газом.

Контрольная опрессовка внутренних газопроводов и оборудования производится давлением 0,01 МПа. Падение не должно превышать 0,0006 МПа за один час.

Резервуары СУГ, газопроводы обвязки испытываются давлением 0,3 МПа в течение одного часа. Видимого падения по манометру и утечек, определяемых с помощью мыльной эмульсии или приборами, не допускается.

Результаты контрольной опрессовки записываются в нарядах-допусках на выполнение газоопасных работ.

9.18. Газопроводы и оборудование перед пуском газа должны продуваться инертным газом или парами сжиженного газа до вытеснения воздуха.

Штуцера, предназначенные для продувки сосудов, должны обеспечивать продувку с минимальными затратами продувочного реагента.

При организации продувки парами сжиженного газа должны быть разработаны дополнительные мероприятия по безопасному ее проведению.

После окончание продувки объемная доля кислорода не должна превышать 1%.

9.19. В процессе выполнения газоопасных работ все распоряжения должны даваться лицом, ответственным за работу.

9.20. Аварийно-восстановительные работы на объектах СУГ выполняются, как правило, их штатным персоналом с выполнением (при необходимости) аварийно-спасательных работ.

Участие в них аварийно-диспетчерских служб газораспределительных организаций, профессиональных аварийно-спасательных формирований устанавливается планом локализации и ликвидации аварий и планом взаимодействия.

Аварийно-восстановительные работы на объектах коммунально-производственного назначения выполняют аварийно-диспетчерские службы газораспределительных организаций.

9.21. Руководитель объекта СУГ разрабатывает план локализации и ликвидации аварий, согласовывает его с территориальным органом Госгортехнадзора России.

Планы взаимодействия в случае аварии с другими заинтересованными ведомствами и организациями согласовываются в установленном порядке.

9.22. Руководитель объекта СУГ организует составление планов, своевременность внесения в него изменений и дополнений, их пересмотр (не реже одного раза в год) и согласование с заинтересованными организациями.

9.23. Учебно-тренировочные занятия по локализации и ликвидации аварий и инцидентов проводятся на объектах СУГ не реже одного раза в квартал с учетом в журнале.

Оборудование:

Испытательное давление — обзор

Испытание давлением

Испытание трубопровода давлением обычно представляет собой испытание гидростатическим давлением, при котором трубопровод заполняется водой, затем повышается давление до заданного давления и выдерживается при этом испытательном давлении в течение заданного периода времени. . Это метод разрушающего контроля, поскольку дефекты обнаруживаются в результате отказов труб во время испытания. Иногда используются и другие испытательные среды, например, воздух. Испытания со сжимаемыми газами несут в себе больший потенциал повреждения, поскольку они могут вызвать отказы и вызвать более обширные повреждения, чем испытания с несжимаемой жидкостью.

Испытательное давление превышает ожидаемое рабочее максимальное внутреннее давление, чтобы доказать, что система имеет запас прочности выше этого давления. Это мощный метод, доказывающий силу всей системы. Он предоставляет практически неоспоримые доказательства целостности системы (в пределах параметров теста). Однако испытание под давлением не дает информации о дефектах или повреждениях ниже порога обнаружения. Такие сохранившиеся дефекты могут впоследствии усугубиться и стать причиной отказа.

Как отмечалось ранее, все материалы имеют изъяны и дефекты, хотя бы на микроскопическом уровне. При достаточном напряжении любая трещина будет увеличиваться в глубину и ширину. Разумно предположить, что при постоянном напряжении испытания под давлением группа дефектов сверх некоторого минимального размера будет расти. Ниже этого минимального размера трещины не будут расти, если не будет повышен уровень напряжения. Если уровень напряжения достаточно низкий, только самая большая трещина будет расти. При более высоких напряжениях все меньшие и меньшие трещины начнут расти, распространяясь по материалу.Когда трещина достигает критического размера при заданном уровне напряжения, вероятно быстрое хрупкое разрушение конструкции. (См. Предыдущие объяснения вязкости разрушения и распространения трещин в этой главе.) Некоторые конфигурации относительно больших дефектов могут выдержать гидростатические испытания. Теоретически очень узкая и глубокая канавка может выдержать гидростатическое испытание и из-за очень небольшой остаточной толщины стенки более подвержена разрушению в результате любой последующей потери стенки (возможно, в результате коррозии).Такие дефектные конфигурации редки, и их потенциал отказа при давлении ниже, чем испытательное давление, потребует постоянной коррозии или роста трещин. Однако невозможность обнаружить такие дефекты является ограничением для испытаний под давлением.

При проведении испытания под давлением при высоком давлении трубопровод подвергается более высоким уровням напряжений, чем он должен когда-либо встречаться при повседневной эксплуатации. В идеале, когда в трубопроводе снижается давление в результате гидростатического испытания, единственные трещины, оставшиеся в материале, имеют размер, который не будет расти под нагрузками при нормальной эксплуатации.Все трещины, которые могли бы вырасти до критического размера при нормальных уровнях давления, уже выросли бы и разрушились при более высоких уровнях напряжения гидростатического испытания.

Исследования показывают, что продолжительность поддержания испытательного давления не является критическим фактором. Это основано на предположении, что трещина растет всегда, и всякий раз, когда испытание прекращается, трещина может быть на грани своего критического размера и, следовательно, близка к разрушению.

Однако уровень давления является важным параметром.Термин реверс давления относится к сценарию, в котором после успешного испытания под давлением трубопровод выходит из строя при давлении ниже, чем испытательное давление. Это происходит, когда дефект выдерживает испытательное давление, но повреждается испытанием, так что позже он выходит из строя при более низком давлении при повторном повышении давления в трубопроводе. Чем выше испытательное давление относительно нормального рабочего давления, тем больше запас прочности. Вероятность реверсирования давления становится все более маловероятной по мере увеличения разницы между испытательным и рабочим давлением.Это объясняется рассмотренной ранее теорией критического размера трещины.

Сразу после испытания под давлением неуверенность в целостности трубопровода снова начинает расти. Поскольку новый дефект может появиться в любое время или рост дефекта может ускориться в очень локализованной области, полезность теста связана с другими эксплуатационными аспектами конвейера. Появление новых дефектов может происходить из различных источников, таких как коррозия, повреждения третьих лиц, движения грунта, циклы давления и т. Д.все это способствует постоянно меняющейся картине рисков. По этой причине данные испытаний под давлением имеют конечный срок службы как меру целостности трубопровода. Трубопровод можно повторно проверять через соответствующие промежутки времени, чтобы подтвердить его структурную целостность.

Интерпретация результатов гидравлических испытаний часто является нетривиальным занятием. Хотя продолжительность испытания может не иметь решающего значения, давление обычно поддерживается не менее 4 часов по практическим соображениям, если не для соответствия применимым нормам.Во время испытания (которое часто составляет от 4 до 24 часов) температура и деформация будут влиять на показания давления. Это требует от опытного инженера-испытателя, чтобы правильно интерпретировать колебания давления и различать переходные процессы и небольшую утечку в системе или неупругое расширение компонента.

График точек оценки для испытаний под давлением может подтвердить правильность методов испытаний и оценить влияние на риск на основе времени, прошедшего с момента последнего испытания, и уровня испытания (по отношению к нормальным максимальным рабочим давлениям).Ниже приведен пример графика:

Гидростатические испытания — обзор

Испытания API 614, Глава 2, Система смазки

Гидростатические испытания — это первое испытание системы смазки. Система тестируется в собранном или частично собранном виде, в зависимости от конкретной системы. Для испытания используется испытательное давление, в 1,5 раза превышающее максимально допустимое рабочее давление (минимум 20 фунтов на кв. Дюйм для масляной стороны). Для деталей, контактирующих с маслом, в качестве испытательной жидкости должно использоваться легкое масло, которое обычно рекомендуется для смазки компрессорного агрегата.

Период тестирования — это время, необходимое для проверки на утечки, или минимум 30 минут. Приемка основана на отсутствии утечек, наблюдаемых визуально, или отсутствии падения испытательного давления.

Эксплуатационное испытание системы смазки, как следует из названия, является функциональным испытанием для проверки как можно большего числа функций в рабочих условиях. Приведенную здесь процедуру следует рассматривать как дополнительное руководство к успешному испытанию консоли смазочного масла.Первый шаг — демонстрация чистоты системы. Затем следует беговой тест продолжительностью четыре часа. Испытание должно имитировать работу компрессора в полевых условиях во всех возможных смыслах. В испытании следует использовать все оборудование, поставляемое с системой смазки, включая пусковые выключатели резервного насоса и аварийные выключатели системы. Все другие инструменты следует использовать для демонстрации их работы. Перед началом четырехчасового пробега систему следует тщательно осмотреть на предмет утечек и устранить утечки.Если для паровой турбины нет пара (если она используется), можно провести четырехчасовую работу на электронасосе. Однако следует приложить все усилия для использования альтернативного источника энергии, такого как сжатый воздух, для работы паровой турбины.

Для испытания запуска резервного насоса, которое является важным испытанием для обеспечения перекачки насосов без больших перепадов давления, необходимо проверить, поднимаются ли предохранительные клапаны или давление падает до давления, составляющего половину разницы между давление запуска резервного насоса и давление отключения компрессора.Переходное давление лучше всего измерять с помощью самописца. Скорость диаграммы должна быть достаточно высокой, чтобы полностью отображать изменение давления. Хотя он и не так хорош, как самописец, его можно заменить простой испытательной установкой, изготовленной в магазине. Запасной переключатель временно подключается к тому же месту, что и другие переключатели. Этот переключатель откалиброван так, чтобы замыкаться при пороговом приемном давлении. Контакты подключаются к контрольной лампе через реле уплотнения. Назначение реле — поддерживать цепь при восстановлении давления, поэтому свет останется включенным, если переключатель достигнет своего положения.Если при передаче горит контрольная лампа, это означает, что консоль не прошла проверку. Очевидно, это испытание необходимо проводить при работающих обоих насосах. То же самое верно и для реакции регулирующего клапана, хотя баланс работы регулирующего клапана может быть достигнут с помощью резервного насоса. Из-за проблем, связанных с моделированием событий, лучше всего проводить тест с основным насосом, если это вообще возможно. Необходимо выполнить как можно больше практических шагов. Перепускные клапаны охладителей и фильтров должны работать.Давление не должно падать до уровня запуска резервного насоса в перекачке. Если подается управляющее масло, необходимо смоделировать переходный процесс регулятора, чтобы проверить уровень давления на предмет падения до уровня запуска резервного насоса. Следует проверить передаточные клапаны, чтобы продемонстрировать, что утечка меньше пропускной способности корпуса фильтра. Предпочтительна нулевая утечка.

После минимум одного часа циркуляции масла при расчетном расходе необходимо проверить чистоту системы.Следует использовать процедуру, описанную в API 614, Глава 2. Консоль считается чистой, если количество и размер частиц на ситах соответствуют критериям приемлемости, указанным в API 614, глава 2.

Система смазки считается приемлемой, если во время испытания не возникают аномальные условия. Нестабильность или чрезмерные колебания давления на одном из этапов считаются ненормальным состоянием. Потребуются исправления в системе, и система будет повторно протестирована и продемонстрирована отсутствие отклонений, прежде чем ее можно будет считать приемлемой.

PHMSA: Связь с заинтересованными сторонами — Гидростатические испытания

Обзор:

Испытания под давлением используются операторами трубопроводов как средство для определения целостности трубопровода сразу после строительства и перед вводом трубопровода в эксплуатацию, а также в течение срока эксплуатации трубопровода. Испытание под давлением после строительства подтверждает соответствие материалов трубопровода и методов строительства.

Правила

об управлении целостностью требуют, чтобы операторы трубопроводов периодически проводили оценку целостности определенных трубопроводов.Испытания под давлением — один из приемлемых методов проведения этих оценок. Испытание под давлением для оценки целостности предназначено для определения того, имеет ли трубопровод для опасной жидкости или газа достаточную прочность — целостность — для предотвращения утечек или разрывов при нормальной работе и в аварийных условиях.

При испытании под давлением испытательная среда (газ или жидкость) внутри трубопровода с помощью насосов или компрессоров сжимается до давления, превышающего нормальное рабочее давление трубопровода.Это испытательное давление поддерживается в течение нескольких часов, чтобы убедиться в отсутствии утечек в трубопроводе. Любые признаки утечки требуют идентификации и устранения утечки. Затем в трубопроводе снова создается давление, и испытание повторяется. Эксплуатационная целостность сварных швов и самой трубы гарантируется, если испытание под давлением успешно завершено.

Гидростатические (непроточная вода) Испытания:

Испытания гидростатическим давлением обычно используются для испытаний трубопроводов для опасных жидкостей и трубопроводов природного газа с повышенным напряжением (> 30% SMYS) после строительства.

Гидростатические испытания также широко используются для периодической оценки целостности трубопроводов для транспортировки опасных жидкостей и газа (особенно, когда использование встроенных инструментов контроля невозможно). Углеводородные продукты вытесняются из тестируемой секции или секций и заменяются водой, чтобы минимизировать ущерб окружающей среде, который может возникнуть в результате утечек или разрывов. По ряду причин, включая перебои в работе и другие факторы воздействия на систему, гидростатические испытания могут быть неосуществимы для всех трубопроводов.Когда невозможны ни встроенные инструменты проверки, ни гидростатические испытания, операторы обычно проводят оценку целостности, используя процесс, называемый «прямой оценкой».

Если трубопровод успешно проходит испытание на гидростатическое давление, можно предположить, что в испытуемой трубе нет опасных дефектов. Это особенно важно при работе с участками труб, которые были изготовлены до 1970 года с использованием низкочастотной контактной сварки сопротивлением (LFERW) и сварки внахлест (LW) продольного шва.Опыт показал, что в некоторых случаях некоторые из сварных на заводе швов на этих типах труб могут выходить из строя.

Требования и ограничения по гидростатическим испытаниям трубопроводов для опасных жидкостей указаны в 49 CFR 195, подраздел E; Требования и ограничения для трубопроводов природного газа указаны в 49 CFR 192, подраздел J.

Гидростатическое испытание трубопроводов для опасных жидкостей требует испытания не менее 125% от максимального рабочего давления (MOP) в течение не менее 4 часов непрерывной работы и дополнительных 4 часов при давлении не менее 110% от MOP, если трубопровод не работает. видимый.Если есть опасения по поводу скрытых трещин, которые могут расти из-за явления, известного как «реверсирование давления», то можно провести испытание на «скачок» при максимальном давлении 139% от MOP в течение короткого периода (~ 1/2 часа). . Пиковое испытание служит для «расчистки» любых трещин, которые в противном случае могли бы расти во время снижения давления после гидростатического испытания или в результате циклов рабочего давления. Были проведены исследования, которые демонстрируют приемлемость трубопровода для продления срока службы после испытания гидростатическим давлением, если отсутствуют факторы, которые могут ускорить рост трещин, такие как коррозия или агрессивные циклы давления.

Испытание на пневматическое давление:

Пневматическое испытание трубопроводов под давлением относится к использованию воздуха или инертного газа (например, азота) в качестве испытательной среды вместо воды. Операторы трубопроводов редко используют пневматические испытания под давлением для систем, работающих при давлении выше 100 фунтов на кв. Дюйм, из соображений безопасности. Количество энергии, хранящейся в сжатом газе, намного превышает энергию, запасенную в сжатой жидкости. Если во время испытания пневматическим давлением под высоким давлением произойдет отказ трубопровода, внезапное выделение такого большого количества энергии может быть опасным для персонала, проводящего испытания.

Гидростатические испытания: где я могу узнать больше?

Дополнительную информацию о гидростатических испытаниях и трубопроводах LFERW можно найти в следующих ссылках:

Джон Ф. Кейфнер, Роль гидростатических испытаний в оценке целостности трубопроводов, Представлено на семинаре Northeast Pipeline Integrity Workshop, Олбани, штат Нью-Йорк, июнь 2001 г. www.kiefner.com
Джон Ф. Кифнер, Работа с трубами с ВПВ и трубами оплавлением, сваренными низкочастотной сваркой, в соответствии с оценкой целостности, связанной с HCA , Представлено на ETCE 2002 ASME Engineering Technology Conference on Energy, Houston Texas, Paper No.ETCE2002 / Pipe-29029, февраль 2002 г. www.kiefner.com

Дата редакции: 12012011

Гидростатические испытания — PetroWiki

Гидростатические испытания — это способ проверки сосудов под давлением, таких как трубопроводы, водопровод, газовые баллоны, котлы и топливные баки на прочность и герметичность.

Испытания трубопроводов

Гидроиспытания труб и / или трубопроводов выполняются для выявления дефектных материалов, которые не были обнаружены ранее, чтобы убедиться, что любые оставшиеся дефекты достаточно незначительны для работы при проектных давлениях, выявить возможные утечки и послужить окончательной проверкой целостности построенного объекта. система.

Заглубленные трубопроводы

Подземные нефте- и газопроводы высокого давления испытывают на прочность путем создания в них давления не менее 125% от их максимального рабочего давления (MAOP) в любой точке по длине. Поскольку многие трубопроводы для передачи на большие расстояния спроектированы так, чтобы напряжение стального кольца составляло 80% от указанного минимального текучести (SMYS) при MAOP, это означает, что во время испытания сталь подвергается нагрузке до SMYS и выше, и необходимо выбирать испытательные участки, чтобы гарантировать что не происходит чрезмерной пластической деформации.

Испытание на герметичность

Испытание на герметичность выполняется путем сопоставления изменений измеренного давления в испытательной секции с теоретическими изменениями давления, рассчитанными на основе изменений измеренной температуры испытательной секции.

Список литературы

Интересные статьи в OnePetro

Кавахара Ю., Умехара Ю., Иидзука Х. и Кикучи К. 2006. Разработка системы гидростатических испытаний морской воды для резервуара для хранения СПГ на земле. NACE International. OnePetro

Пауэлл Д.Э., Меланкон, Б., и Винтерс, Р. Х. 2011. Рекомендации по проведению испытаний гидростатического давления и управлению увеличенным временем выдержки при сухой / влажной укладке. NACE International. OnePetro

Texter, H. G. 1951. Испытания на внутреннее гидростатическое давление как мера рабочих характеристик обсадных труб и насосно-компрессорных труб нефтяных скважин. Мировой нефтяной конгресс. OnePetro

Достойные внимания книги

Американская ассоциация водопроводных сооружений. 2010. Полевое руководство по гидростатическим испытаниям. Денвер, Колорадо: Американская ассоциация водопроводных сооружений.WorldCat

Международное общество измерения и контроля, Американское приборостроительное общество и Американский национальный институт стандартов. 1995. Гидростатические испытания регулирующей арматуры. Парк Исследований Треугольника, Северная Каролина: Инструментальное общество Америки. WorldCat

Лам, Си-Тай. 1975. Гидростатические испытания линейных вязкоупругих материалов. WorldCat

Общество стандартизации производителей арматуры и фитингов. 1961 г. Гидростатические испытания стальной арматуры. Нью-Йорк, штат Нью-Йорк.: Общество. WorldCat

Мультимедиа

Внешние ссылки

Википедия

См. Также

Очистка трубопроводов

Неразрушающий контроль — Испытание под давлением — это неразрушающий контроль, выполняемый для проверки целостности корпуса, работающего под давлением, на новом оборудовании, работающем под давлением.

Что означает испытание под давлением?

Испытание под давлением — это неразрушающий контроль, выполняемый для проверки целостности корпуса, работающего под давлением, на новом оборудовании, работающем под давлением, или на ранее установленном оборудовании, работающем под давлением, и трубопроводном оборудовании, которое подвергалось изменению или ремонту на своих границах.

Испытания под давлением требуются большинством кодов трубопроводов для проверки того, что новая, модифицированная или отремонтированная система трубопроводов способна безопасно выдерживать номинальное давление и герметична. Соответствие нормам трубопроводов может быть предписано регулирующими и правоохранительными органами, страховыми компаниями или условиями контракта на строительство системы. Испытания под давлением, независимо от того, требуется ли это по закону или нет, служат полезной цели защиты рабочих и населения.

Испытание давлением может также использоваться для определения номинального давления для компонента или специальной системы, для которых невозможно определить безопасное значение расчетным путем.Прототип компонента или системы подвергается воздействию постепенно увеличивающегося давления до тех пор, пока не произойдет измеримая текучесть, или, альтернативно, до точки разрыва. Затем, используя коэффициенты снижения номинальных характеристик, указанные в коде или стандарте, подходящем для компонента или системы, можно установить номинальное расчетное давление на основе экспериментальных данных.

Коды трубопроводов

Существует множество правил и стандартов, касающихся трубопроводных систем. Двумя правилами, имеющими большое значение для испытаний под давлением и на герметичность, являются Кодекс ASME B31 для трубопроводов, работающих под давлением, и Кодекс ASME по котлам и сосудам высокого давления.Хотя эти два правила применимы ко многим трубопроводным системам, другие нормы или стандарты могут быть соблюдены в соответствии с требованиями властей, страховых компаний или владельца системы. Примерами могут быть стандарты AWWA для трубопроводов систем передачи и распределения воды. Кодекс ASME B31 для напорных трубопроводов состоит из нескольких разделов. Их:

ASME B31.1 для силовых трубопроводов
ASME B31.2 для трубопровода топливного газа
ASME B31.3 для технологических трубопроводов
ASME B31.4 для систем транспортировки жидкости для углеводородов, сжиженного нефтяного газа, безводного аммиака и спиртов
ASME B31.5 для холодильных трубопроводов
ASME B31.8 для систем газоснабжения и распределения газа
ASME B31.9 для строительных трубопроводов
ASME B31.11 для трубопроводных систем для транспортировки жидкого навоза

Кодекс ASME по котлам и сосудам под давлением также включает несколько разделов, в которых содержатся требования к испытаниям под давлением и испытаниям на герметичность для трубопроводных систем, сосудов под давлением и других устройств, удерживающих давление.Это:

Раздел I для энергетических котлов
Раздел III для компонентов АЭС
Раздел V неразрушающего контроля
Раздел VIII для сосудов под давлением
Раздел X для сосудов под давлением из армированного стекловолокном пластика
Раздел XI по проверке компонентов атомной электростанции в процессе эксплуатации

Существует большое сходство требований и процедур тестирования среди множества кодексов.В этой главе будут обсуждаться различные методы испытаний на герметичность, планирование, подготовка, выполнение, документация и стандарты приемки для испытаний под давлением. Оборудование, полезное для опрессовки, также будет включено в обсуждение. Приведенный ниже материал не следует рассматривать как замену полному знанию или тщательному изучению требований конкретного кодекса, которые должны использоваться для тестирования конкретной системы трубопроводов.

Методы проверки герметичности

Существует множество различных методов испытаний под давлением и испытаний на герметичность в полевых условиях.Семь из них:

Гидростатические испытания с использованием воды или другой жидкости под давлением
Пневматические или газожидкостные испытания с использованием воздуха или другого газа под давлением
Комбинация пневматических и гидростатических испытаний, при которых сначала используется воздух низкого давления для обнаружения утечек
Первоначальное сервисное испытание, которое включает проверку на герметичность при первом вводе системы в эксплуатацию
Испытание на вакуум, при котором используется отрицательное давление для проверки наличия утечки
Испытание статическим напором, которое обычно проводится для дренажного трубопровода с водой, оставшейся в стояке на заданный период времени
Обнаружение утечек галогена и гелия

Гидростатические испытания на герметичность
Гидростатические испытания являются предпочтительным методом проверки на герметичность и, возможно, наиболее часто используемым.Наиболее важной причиной этого является относительная безопасность гидростатических испытаний по сравнению с пневматическими испытаниями. Вода — гораздо более безопасная жидкая среда для испытаний, чем воздух, потому что она почти несжимаема. Следовательно, объем работы, необходимый для сжатия воды до заданного давления в системе трубопроводов, существенно меньше работы, необходимой для сжатия воздуха или любого другого газа до того же давления. Работа сжатия сохраняется в жидкости в виде потенциальной энергии, которая может внезапно высвободиться в случае отказа во время испытания под давлением.

Расчет потенциальной энергии воздуха, сжатого до давления 1000 фунтов на кв. Дюйм (6900 кПа), по сравнению с потенциальной энергией того же конечного объема воды при 1000 фунтов на квадратный дюйм (6900 кПа) показывает соотношение более 2500 кПа. Следовательно, Потенциальное повреждение окружающего оборудования и персонала в результате отказа во время испытания под давлением намного серьезнее при использовании газообразной испытательной среды. Это не означает, что гидростатические испытания на герметичность не представляют никакой опасности. При гидростатическом испытании может возникнуть серьезная опасность из-за попадания воздуха в трубопровод.Даже если весь воздух будет выпущен из трубопровода перед подачей давления, рабочим рекомендуется проводить любые испытания под высоким давлением с учетом требований безопасности.

Пневматические испытания на герметичность
Жидкость, обычно используемая для пневматических испытаний, представляет собой сжатый воздух или азот, если источником является газ в баллонах. Не следует использовать азот в закрытом помещении, если существует вероятность того, что выходящий азот может вытеснить воздух в ограниченном пространстве. Известно, что при таких обстоятельствах люди теряют сознание, прежде чем осознают, что им не хватает кислорода.Из-за большей опасности травмирования газообразной испытательной средой давление, которое может использоваться для визуального осмотра на предмет утечек, для некоторых кодов трубопроводов ниже, чем в случае гидростатических испытаний. Например, для пневматических испытаний ASME B31.1 позволяет снизить давление до 100 фунтов на кв. Дюйм (690 кПа) или расчетного давления во время проверки на утечку.

Комбинированные пневматические и гидростатические испытания
Низкое давление воздуха, чаще всего 25 фунтов на кв. Дюйм (175 кПа), сначала используется для выявления серьезных утечек.Такое низкое давление снижает опасность получения травм, но все же позволяет быстро обнаруживать крупные утечки. При необходимости ремонт можно провести перед гидростатическим испытанием. Этот метод может быть очень эффективным для экономии времени, особенно если требуется много времени, чтобы заполнить систему водой только для того, чтобы найти утечки с первой попытки. Если утечки будут обнаружены при гидростатическом испытании, потребуется больше времени, чтобы удалить воду и высушить трубопровод в достаточной степени для ремонта.

Гидростатико-пневматическое испытание на герметичность отличается от двухэтапного испытания, описанного в предыдущем абзаце.В этом случае испытание под давлением проводится с использованием комбинации воздуха и воды. Например, сосуд высокого давления, предназначенный для содержания технологической жидкости с паровой фазой или воздухом над жидкостью, может быть спроектирован так, чтобы выдерживать вес жидкости до определенной максимальной ожидаемой высоты жидкости. Если сосуд не был спроектирован так, чтобы выдерживать вес при полном заполнении жидкостью, можно было бы испытать этот сосуд только в том случае, если он был частично заполнен технологической жидкостью до уровня, дублирующего эффект максимально ожидаемого уровня.

Первоначальное тестирование на утечку при обслуживании
Эта категория тестирования ограничена кодами определенными ситуациями. Например, ASME B31.3 ограничивает использование этого метода для работы с жидкостями категории D. Гидравлические системы категории D считаются безопасными для человека и должны работать при давлении ниже 150 фунтов на кв. Дюйм (1035 кПа) и при температурах от -20 до 366 ° F (от -29 до 185 ° C). Код ASME B31.1, раздел 137.7.1, не разрешает начальные эксплуатационные испытания внешних трубопроводов котла. Однако тот же раздел ASME B31.1 позволяет проводить первоначальные эксплуатационные испытания других систем трубопроводов, если другие типы испытаний на герметичность нецелесообразны. Первоначальные эксплуатационные испытания также применимы к проверке компонентов атомной электростанции в соответствии с Разделом XI Кодекса ASME по котлам и сосудам высокого давления. Как указано, этот тест обычно запускается при первом запуске системы. В системе постепенно повышается до нормального рабочего давления, как требуется в ASME B31.1, или до расчетного давления, как требуется в ASME B31.3. Затем давление поддерживается на этом уровне, пока проводится проверка на утечки.

Проверка на герметичность в вакууме
Проверка на герметичность в вакууме — это эффективный способ определить, есть ли утечка где-либо в системе. Обычно это делается путем создания вакуума в системе и удержания вакуума внутри системы. Утечка указывается, если захваченный вакуум повышается до атмосферного давления. Производитель компонентов довольно часто использует этот тип проверки на герметичность в качестве проверки на герметичность производства. Однако очень сложно определить место или места утечки, если таковая существует.Генераторы дыма использовались для определения места втягивания дыма в трубопровод. Это очень трудно использовать, если утечка не достаточно велика, чтобы втягивать весь или большую часть дыма в трубу. Если дыма образуется значительно больше, чем может быть втянуто в трубу, дым, который рассеивается в окружающий воздух, может легко скрыть место утечки. Очевидно, что этот метод не подходит для испытания трубопровода при рабочем давлении или выше, если только трубопровод не должен работать в вакууме.

Испытание статической головки на герметичность
Этот метод испытания иногда называют испытанием на падение, потому что падение уровня воды в открытом напорном трубопроводе, добавленное к системе для создания необходимого давления, является признаком утечки. После того, как система и напорная труба заполнены водой, уровень в напорной трубе измеряется и регистрируется. После необходимого периода выдержки высота снова проверяется, и любое снижение уровня и период выдержки записываются. Любое место утечки определяется визуальным осмотром.

Тестирование на утечку галогена и гелия
В этих методах тестирования используется индикаторный газ для определения места утечки и количества утечки. В случае обнаружения утечки галогена в систему загружается газообразный галоген. Датчик галогенного детектора используется для определения утечки индикаторного газа из любого открытого стыка. Детектор утечек галогена, или анализатор, состоит из трубчатого зонда, который всасывает смесь вытекающего газа галогена и воздуха в прибор, чувствительный к небольшим количествам газообразного галогена.

В этом приборе используется диод для определения присутствия газообразного галогена. Утечка газообразного галогена проходит через нагретый платиновый элемент (анод). Нагреваемый элемент ионизирует газообразный галоген. Ионы поступают на пластину коллектора (катод). Счетчик показывает ток, пропорциональный скорости образования ионов и, следовательно, скорости потока утечки. Зонд галогенного детектора калибруется с помощью отверстия, через которое проходит известный поток утечки. Детекторный зонд проходит над отверстием с той же скоростью, которая будет использоваться для проверки системы на утечку.Предпочтительным индикаторным газом является хладагент 12, но можно использовать хладагенты 11, 21, 22, 114 или хлористый метилен. Галогены нельзя использовать с аустенитными нержавеющими сталями.

Проверка на утечку гелия также может выполняться в режиме сниффера, как описано выше для галогенов. Однако, кроме того, испытание на утечку гелием может быть выполнено с использованием двух других методов, которые более чувствительны при обнаружении утечки. Это режим трассировки и режим капота или закрытой системы. В режиме индикатора создается вакуум в системе, и гелий распыляется на внешнюю поверхность соединений, которые проверяются на утечку.Вакуум системы всасывает гелий через любое негерметичное соединение и подает его на гелиевый масс-спектрометр. В режиме вытяжки тестируемая система окружена концентрированным гелием.

Испытание на герметичность гелием в вытяжном шкафу является наиболее чувствительным методом обнаружения утечек и единственным методом, принятым Разделом V Кодекса ASME как количественный. Производители компонентов, требующих герметичного уплотнения, будут использовать вытяжной метод обнаружения утечки гелия в качестве производственного испытания на герметичность. В этих случаях компонент может быть окружен гелием в камере.К компоненту подключается гелиевый течеискатель, который пытается довести внутренние компоненты компонента до вакуума, близкого к абсолютному нулю.

Любая утечка гелия из окружающей камеры в компонент будет втягиваться в гелиевый течеискатель под действием создаваемого им вакуума. Детектор утечки гелия содержит масс-спектрометр, сконфигурированный для определения присутствия молекул гелия. Этот метод тестирования с замкнутой системой позволяет обнаруживать утечки величиной до 1X10 ^-10 см3 / сек (6.1X10 ^-12 куб. Дюйм / сек), стандартный атмосферный воздушный эквивалент. Метод замкнутой системы не подходит для измерения большой утечки, которая может затопить детектор и сделать его бесполезным для дальнейших измерений, пока каждая молекула гелия не будет удалена из детектора.

Метод закрытой системы не подходит для трубопроводной системы в полевых условиях из-за больших объемов. Также он не показывает место утечки или утечек. Наконец, чувствительность обнаружения утечек с использованием закрытой системы на много порядков выше, чем обычно требуется.Анализатор гелия является наименее чувствительным методом и может давать ложные показания, если гелий из большой утечки в одном месте системы диффундирует в другие места.

Большая утечка также может затопить детектор, временно сделав его бесполезным до тех пор, пока весь гелий не будет удален из масс-спектрометра. Давление гелия, используемое во всех этих методах, обычно составляет одну или две атмосферы, что достаточно для обнаружения очень небольших утечек. Низкое давление также служит для уменьшения количества гелия, необходимого для испытания.Испытания на герметичность гелием редко, если вообще когда-либо, используются для демонстрации того, что система может безопасно выдерживать расчетное давление.

Детекторы утечки гелия

не смогут обнаружить утечки, если компонент или система трубопроводов не станут полностью сухими. Жидкость, содержащаяся в небольшом пути утечки из-за капиллярного действия, может закрыть утечку из-за низкого давления гелия и поверхностного натяжения жидкости. Поэтому требуется большая осторожность при использовании этого подхода в полностью сухих условиях.В противном случае эта система может оказаться даже менее чувствительной при обнаружении утечки, чем гидростатическое испытание под высоким давлением. Кроме того, гелиевый течеискатель легко загрязняется маслами и другими соединениями и становится неточным. В полевых условиях обычно не исключается возможность загрязнения течеискателя.

Испытательное давление

Выбранный метод испытания и жидкая испытательная среда, вместе с применимыми нормами, также устанавливают правила, которым необходимо следовать при расчете требуемого испытательного давления.В большинстве случаев давление, превышающее номинальное расчетное давление, применяется на короткое время, скажем, как минимум 10 минут. Величина этого начального испытательного давления часто по крайней мере в 1,5 раза превышает расчетное давление для гидростатических испытаний. Однако он может быть другим, в зависимости от того, какой код применим и от того, будет ли испытание гидростатическим или пневматическим.

Кроме того, испытательное давление никогда не должно превышать давление, которое могло бы вызвать податливость, или максимально допустимое испытательное давление какого-либо компонента, подвергаемого испытанию.В случае ASME B31, раздел 137.1.4 и Норм для котлов и сосудов высокого давления, максимальное испытательное давление не должно превышать 90 процентов выхода для любого компонента, подвергаемого испытанию. Испытательное давление необходимо для демонстрации того, что система может безопасно выдерживать номинальное давление. После этого периода давления, превышающего расчетное, часто допустимо понизить давление до более низкого значения для проверки утечек. Давление при осмотре поддерживается в течение времени, необходимого для проведения тщательного

Код	Тип испытания
ASME B31.1	Гидростатическая (1)
ASME B31.1	Пневматический
ASME B31.1	Первоначальное обслуживание
ASME B31.3	Гидростатический
ASME B31.3	Пневматический
ASME B31.3	Первичное обслуживание (3)
ASME I	Гидростатический
ASME III Раздел 1, подраздел NB	Гидростатический
ASME III Раздел 1, подраздел NB	Пневматический
ASME III Раздел 1, подраздел NC	Гидростатическая
ASME III Раздел 1, подраздел NC	Пневматический
ASME III Раздел 1, подраздел ND	Гидростатический
ASME III Раздел 1, подраздел ND	Пневматический
Код	Испытательное давление минимум
ASME B31.1	В 1,5 раза больше конструкции
ASME B31.1	В 1,2 раза больше дизайна
ASME B31.1	Нормальное рабочее давление
ASME B31.3	1,5-кратное исполнение (2)
ASME B31.3	В 1,1 раза больше дизайна
ASME B31.3	Расчетное давление
ASME I	В 1,5 раза больше максимально допустимого рабочего давления (4)
ASME III Раздел 1, подраздел NB	1.В 25 раз больше расчетного давления в системе (5)
ASME III Раздел 1, подраздел NB	Давление в системе в 1,25 раза больше расчетного (6)
ASME III Раздел 1, подраздел NC	1,5-кратное расчетное давление в системе
ASME III Раздел 1, подраздел NC	Давление в системе в 1,25 раза больше расчетного
ASME III Раздел 1, подраздел ND	В 1,5 раза больше расчетного давления в системе для завершенных компонентов, в 1,25 раза больше расчетного давления в системе для трубопроводных систем
ASME III Раздел 1, подраздел ND	1.В 25 раз больше расчетного давления в системе
Код	Испытательное давление максимальное
ASME B31.1	Максимально допустимое испытательное давление для любого компонента или 90% предела текучести
ASME B31.1	В 1,5 раза больше расчетного или максимально допустимого испытательного давления для любого компонента
ASME B31.1	Нормальное рабочее давление
ASME B31.3	Предел текучести не должен превышать
ASME B31.3	В 1,1 раза больше расчетного плюс меньшее из 50 фунтов на кв. Дюйм или 10 процентов испытательного давления
ASME B31.3	Расчетное давление
ASME I	Предел текучести не должен превышать 90%
ASME III Раздел 1, подраздел NB	Не превышать пределы напряжений, указанные в расчетном разделе NB-3226, или максимальное испытательное давление любого компонента системы (5)
ASME III Раздел 1, подраздел NB	Не превышать пределы напряжений, указанные в расчетном разделе NB-3226, или максимальное испытательное давление любого компонента системы
ASME III Раздел 1, подраздел NC	Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижнему пределу анализа всех испытательных нагрузок или максимального испытательного давления любого компонента
ASME III Раздел 1, подраздел NC	Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижнему пределу анализа всех испытательных нагрузок или максимального испытательного давления любого компонента
ASME III Раздел 1, подраздел ND	Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижнему пределу анализа всех испытательных нагрузок или максимального испытательного давления любого компонента
ASME III Раздел 1, подраздел ND	Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижнему пределу анализа всех испытательных нагрузок или максимального испытательного давления любого компонента
Код	Испытательное давление время выдержки
ASME B31.1	10 минут
ASME B31.1	10 минут
ASME B31.1	10 минут или время на полное обследование на герметичность
ASME B31.3	Время на полное обследование на герметичность, но не менее 10 минут
ASME B31.3	10 минут
ASME B31.3	Время на полное обследование на герметичность
ASME I	Не указано, обычно 1 час
ASME III Раздел 1, подраздел NB	10 минут
ASME III Раздел 1, подраздел NB	10 минут
ASME III Раздел 1, подраздел NC	10 или 15 минут на дюйм проектной минимальной толщины стенки для насосов и клапанов
ASME III Раздел 1, подраздел NC	10 минут
ASME III Раздел 1, подраздел ND	10 минут
ASME III Раздел 1, подраздел ND	10 минут
Код	Обследование давление
ASME B31.1	Расчетное давление
ASME B31.1	Ниже 100 фунтов на кв. Дюйм или расчетного давления
ASME B31.1	Нормальное рабочее давление
ASME B31.3	В 1,5 раза больше конструкции
ASME B31.3	Расчетное давление
ASME B31.3	Расчетное давление
ASME I	Максимально допустимое рабочее давление (4)
ASME III Раздел 1, подраздел NB	Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза больше
ASME III Раздел 1, подраздел NB	Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза больше
ASME III Раздел 1, подраздел NC	Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза больше
ASME III Раздел 1, подраздел NC	Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза больше
ASME III Раздел 1, подраздел ND	Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза больше
ASME III Раздел 1, подраздел ND	Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза больше

Примечания:

1.	Наружные трубопроводы котла должны пройти гидростатические испытания в соответствии с PG-99 ASME Code Section I.
2.	ASME B31.3 гидростатическое давление должно быть увеличено до значения, превышающего 1,5-кратное расчетное давление, пропорционально пределу текучести при температуре испытания, деленному на прочность при расчетной температуре, но не должно превышать предела текучести при температуре испытания. Если речь идет о сосуде, расчетное давление которого меньше, чем в трубопроводе, и когда сосуд не может быть изолирован, трубопровод и сосуд могут быть испытаны вместе при испытательном давлении сосуда при условии, что испытательное давление сосуда составляет не менее 77 процентов испытательного давления трубопроводов.
3.	Начальные эксплуатационные испытания ASME B31.3 разрешены только для трубопроводов категории D.
4.	Кодекс ASME Раздел I. Давление гидростатического испытания при температуре не менее 70 ° F (21 ° C) и испытательное давление при температуре менее 120 ° F (49 ° C). Для парогенератора с принудительным потоком, с частями, работающими под давлением, рассчитанными на разные уровни давления, испытательное давление должно быть не менее 1,5-кратного максимально допустимого рабочего давления на выходе из пароперегревателя, но не менее 1.25-кратное максимально допустимое рабочее давление любой части котла.
5.	Кодекс ASME Раздел III, Раздел 1, подраздел NB, пределы испытательного давления определены в разделе NB3226; также компоненты, содержащие паяные соединения, и клапаны, которые должны быть испытаны перед установкой при давлении, в 1,5 раза превышающем расчетное значение системы.
6.	Кодекс ASME Раздел III, Раздел 1, подраздел NB, давление пневматического испытания для компонентов, частично заполненных водой, должно быть не менее 1.25-кратное расчетное давление системы.

Неисправность оборудования, работающего под давлением

Сосуды высокого давления и трубопроводные системы широко используются в промышленности и содержат очень большую концентрацию энергии. Несмотря на то, что их конструкция и установка соответствуют федеральным, государственным и местным нормам и признанным промышленным стандартам, продолжают происходить серьезные отказы оборудования, работающего под давлением.

Существует множество причин выхода из строя оборудования, работающего под давлением: деградация и истончение материалов в процессе эксплуатации, старение, скрытые дефекты во время изготовления и т. Д.. К счастью, периодические испытания, а также внутренние и внешние проверки значительно повышают безопасность сосуда высокого давления или системы трубопроводов. Хорошая программа испытаний и инспекций основана на разработке процедур для конкретных отраслей или типов судов.

Ряд аварий позволил сосредоточить внимание на опасностях и рисках, связанных с хранением, обращением и перекачкой жидкостей под давлением. Когда сосуды под давлением действительно выходят из строя, это обычно является результатом разрушения корпуса в результате коррозии и эрозии (более 50% разрушения корпуса).

Судно новой постройки разорвано во время гидроиспытаний

Все сосуды под давлением имеют свои собственные специфические опасности, включая большую накопленную потенциальную силу, точки износа и коррозии, а также возможный отказ предохранительных устройств контроля избыточного давления и температуры.
Правительство и промышленность отреагировали на потребность в улучшенных испытаниях систем, работающих под давлением, разработав стандарты и правила, определяющие общие требования к безопасности под давлением (Кодекс ASME по котлам и сосудам высокого давления, Руководство по безопасности под давлением DOE и другие).
В этих правилах изложены требования к реализации программы безопасности при испытаниях под давлением. Очень важно, чтобы конструкторский и эксплуатационный персонал использовал эти стандарты в качестве критериев при написании и реализации программы безопасности при испытаниях под давлением.

Программа испытаний под давлением

Хорошая программа безопасности при испытаниях под давлением должна выявлять производственные дефекты и износ в результате старения, растрескивания, коррозии и других факторов до того, как они вызовут отказ сосуда, и определять (1) может ли сосуд продолжать работу при том же давлении, (2) какое могут потребоваться меры контроля и ремонта, чтобы система давления могла работать при исходном давлении, и (3) необходимо ли снизить давление для безопасной эксплуатации системы.

Все компании, работающие с оборудованием, работающим под давлением, почти все имеют расширенные технические инструкции по испытаниям сосудов под давлением и трубопроводных систем. Эти инструкции подготовлены в соответствии со стандартами безопасности давления OSHA, DOT, ASME, местными, государственными и другими федеральными кодексами и стандартами.

Документация включает определение ответственности инженерного, управленческого и охранного персонала; общие требования к оборудованию и материалам; процедуры гидростатических и пневматических испытаний для проверки целостности системы и ее компонентов; и руководящие принципы для плана испытаний под давлением, аварийных процедур, документации и мер контроля опасностей.Эти меры включают контроль сброса давления, защиту от воздействия шума, экологический и личный мониторинг, а также защиту от присутствия токсичных или легковоспламеняющихся газов и высокого давления.

Запуск нового резервуара при испытании на пневматическое давление воздухом

Определения по испытаниям под давлением

Изменение — Изменение — это физическое изменение любого компонента, которое имеет последствия для конструкции, которые влияют на способность сосуда высокого давления выдерживать давление, выходящее за рамки элементов, описанных в существующих отчетах с данными.
Допуск на коррозию — Дополнительная толщина материала, добавленная конструкцией, чтобы учесть потери материала в результате коррозионного или эрозионного воздействия.
Коррозионная обработка — Любая услуга системы давления, которая из-за химического или другого взаимодействия с материалами конструкции контейнера, его содержимым или внешней средой приводит к растрескиванию контейнера, его охрупчиванию и потере более 0,01 дюйма. толщину за год эксплуатации, или испортить каким-либо образом.
Расчетное давление — давление, используемое при расчете компонента давления вместе с совпадающей расчетной температурой металла с целью определения минимально допустимой толщины или физических характеристик границы давления. Расчетное давление для сосудов показано на производственных чертежах, а для трубопроводов максимальное рабочее давление указано в перечне трубопроводов. Расчетное давление для трубопроводов больше на 110% от максимального рабочего давления или на 25 фунтов на кв. Дюйм от максимального рабочего давления.
Инженерная инструкция по безопасности (ESN) — Утвержденный руководством документ с описанием ожидаемых опасностей, связанных с оборудованием, и проектных параметров, которые будут использоваться.
Высокое давление — Давление газа выше 20 МПа (3000 фунтов на кв. Дюйм) и давление жидкости выше 35 МПа (5000).
Промежуточное давление — Давление газа от 1 до 20 МПа (от 150 до 3000 фунтов на кв. Дюйм) и давление жидкости от 10 до 35 МПа (от 1500 до 5000 фунтов на кв. Дюйм).
Испытание на утечку — Испытание давлением или вакуумом для определения наличия, скорости и / или местоположения утечки.
Низкое давление — Давление газа менее 1 МПа (150 фунтов на кв. Дюйм) или давление жидкости менее 10 МПа (1500 фунтов на кв. Дюйм).
Работа в зоне с персоналом — Операция под давлением, которая может проводиться (в определенных пределах) в присутствии персонала.
Максимально допустимое рабочее давление (МДРД) — максимальное допустимое давление в верхней части сосуда в его нормальном рабочем положении при рабочей температуре, указанной для данного давления.Это наименьшее из значений, найденных для максимально допустимого рабочего давления для любой из основных частей сосуда в соответствии с принципами, установленными в разделе VIII ASME. МДРД указано на паспортной табличке емкости. МДРД можно принять равным расчетному давлению, но по большей части МДРД основывается на изготовленной толщине за вычетом допуска на коррозию. MAWP относится только к сосудам под давлением.
Максимальная расчетная температура — максимальная температура, используемая при проектировании, и она не должна быть ниже максимальной рабочей температуры.
Максимальное рабочее давление (MOP) — Наивысшее давление, ожидаемое во время работы. Обычно это на 10-20% ниже МДРД.
Минимально допустимая температура металла (MAMT) — Минимальная температура для существующего сосуда, позволяющая выдерживать испытания или рабочие условия с низким риском хрупкого разрушения. MAMT определяется путем оценки сосудов под давлением, построенных до 1987 года. Этот термин используется в API RP 579 для оценки хрупкого разрушения существующего оборудования.Это может быть одна температура или диапазон допустимых рабочих температур в зависимости от давления.
Минимальная расчетная температура металла (MDMT) — Минимальная температура металла, используемая при проектировании сосуда высокого давления. MDMT — это термин кода ASME, который обычно отображается на паспортной табличке сосуда или в форме U-1 для сосудов, спроектированных в соответствии с ASME Section VIII, Division 1, издание 1987 г. или более поздней версии.
МПа — Абсолютное давление в единицах СИ. 1 атмосфера (14,7 фунта на кв. Дюйм) равна 0.1 МПа.
Процедура эксплуатационной безопасности (OSP) — Документ, используемый для описания средств контроля, необходимых для обеспечения того, чтобы риски, связанные с потенциально опасным исследовательским проектом или уникальной деятельностью, находились на приемлемом уровне.
Оборудование, работающее под давлением — Любое оборудование, например сосуды, коллекторы, трубопроводы или другие компоненты, которое работает при давлении выше или ниже (в случае вакуумного оборудования) атмосферного давления.
Сосуд под давлением — Компонент, работающий под давлением относительно большого объема (например, сферический или цилиндрический контейнер), с поперечным сечением больше, чем соответствующий трубопровод.
Контрольное испытание — Испытание, в котором прототипы оборудования подвергаются воздействию давления для определения фактического выхода или давления отказа (разрыва) (используется для расчета МДРД).
Дистанционное управление — Операция под давлением, которую нельзя проводить в присутствии персонала. Оборудование должно быть установлено в испытательных камерах, за сертифицированными заграждениями или эксплуатироваться из безопасного места.
Фактор безопасности (SF) — Отношение предельного (т. Е. Разрыва или отказа) давления (измеренного или рассчитанного) к МДРД.Фактор безопасности, связанный с чем-то другим, кроме давления отказа, должен быть обозначен соответствующим нижним индексом.

Коды, стандарты и ссылки

Американское общество инженеров-механиков (ASME)

Кодекс для котлов и сосудов высокого давления: Раздел VIII Сосуды высокого давления
ASME B31.3 Трубопроводы для химических заводов и нефтеперерабатывающих заводов
ASME B16.5 Трубные фланцы и фланцевые фитинги

Американское общество испытаний и материалов (ASTM)

ASTM E 1003 Стандартный метод испытаний на гидростатическую герметичность

Американский институт нефти (API)

RP 1110 Испытание давлением стальных трубопроводов для транспортировки газа, нефтяного газа, опасных жидкостей…
API 510 Техническое обслуживание, осмотр, оценка, ремонт и изменение
Нагреватели с огневым обогревом по API 560 для нефтеперерабатывающих заводов общего назначения
API 570 Инспекция, ремонт, изменение и изменение параметров трубопроводных систем в процессе эксплуатации
API 579 Проект рекомендованной практики API для пригодности к эксплуатации

Роберт Б. Адамс

Президент и главный исполнительный директор EST Group, Inc. Харлейсвилл, Пенсильвания

Интересные статьи об отказе при опрессовке

Отказ сосуда под давлением во время пневматического испытания

Отказ сосуда под давлением во время гидроиспытаний

Отказ сосуда под давлением во время испытания воздуха

Примечание автора…

Испытания под давлением ASME B31.3

Трубопроводные системы обычно проектируются и изготавливаются в соответствии с применимыми нормами. Конечно, использование ASME B31.3 может быть применимо к судам, перевозящим нефть, но вы действительно должны следовать кодексу, для которого была разработана система трубопроводов. Поскольку я знаком с B31.3, а не с эквивалентом в Европе (или другой стране), я буду основывать свой ответ на B31.3.

ASME B31.3 требует «проверки герметичности» системы трубопроводов. Это не структурный тест, это всего лишь тест, чтобы определить, есть ли в системе точки утечки.* С другой стороны, существуют нормы, которые могут потребовать структурных испытаний, например, по нормам для котлов и сосудов высокого давления. В этом случае проводится гидростатическое испытание, чтобы убедиться, что резервуар и присоединенные к нему трубопроводы являются конструктивно прочными, а не только герметичными.

ASME B31.3, п. 345.1 гласит:
До ввода в эксплуатацию и после завершения соответствующих проверок, требуемых параграфом. 341, каждая система трубопроводов должна быть испытана на герметичность. Испытание должно быть гидростатическим испытанием на герметичность в соответствии с п.345.4, за исключением случаев, предусмотренных в данном документе.

Если владелец считает гидростатическое испытание на герметичность нецелесообразным, либо пневматическое испытание в соответствии с абз. 345.5 или комбинированное гидростатико-пневматическое испытание в соответствии с п. 345.6 может быть заменен, учитывая опасность энергии, хранящейся в сжатом газе.

Таким образом, согласно нормативам, испытание на герметичность с использованием воздуха может быть выполнено, если владелец системы считает гидростатическое испытание нецелесообразным.

Важно понимать, что давление, при котором проводится испытание, является функцией расчетного давления.Расчетное давление зависит от допустимых пределов напряжений в трубопроводе, а также от рабочей температуры.

Для гидростатических испытаний, п. 345.4.2 требует давления не менее чем в 1,5 раза превышающего расчетное давление.
Для пневматического испытания, п. 345.5.4 требует давления не менее 110% от расчетного.

Следующим шагом для инженера (предпочтительно проектировщика трубопроводной системы или специалиста по анализу напряжений) является создание процедур испытаний под давлением.Эти процедуры испытания под давлением рассматривают возможность хрупкого разрушения при низких температурах, что может быть проблемой при указанных температурах. Процедуры испытания давлением на самом деле представляют собой набор процедур (обычно), которые включают в себя такие вещи, как метод создания давления в системе, положения клапанов, снятие предохранительных устройств, изоляция частей системы трубопроводов и т. Д.

Относительно низкой температуры, п. 345.4.1 гласит: «Жидкость должна быть водой, если нет возможности повреждения из-за замерзания или неблагоприятного воздействия воды на трубопровод или технологический процесс (см. Параграф.F345.4.1). В этом случае можно использовать другую подходящую нетоксичную жидкость ». Допускается использование гликоля / воды.

Если испытание должно проводиться пневматически, испытательное давление следует повысить до 25 фунтов на кв. Дюйм, после чего должна быть проведена предварительная проверка, включая осмотр всех соединений. Настоятельно рекомендуется использование низкотемпературной пузырьковой жидкости.

Итак, вывод:

Если вам дали задание провести гидроиспытание при 16 бар, то это должно быть 1.5-кратное расчетное давление 10,67 бар. Следовательно, согласно B31.3, пневматическое испытание следует проводить не при 16 бар, а при 1,1-кратном расчетном давлении или 11,7 бар. Доведите пневматическое давление до 11,7 бар.
Возможность хрупкого разрушения должна быть рассмотрена соответствующим инженером. В случае температуры ниже 0 ° C, используемый материал следует проверить, чтобы убедиться, что он не ниже минимально допустимой температуры для этой стали.
Опытный инженер должен разработать набор процедур испытаний под давлением.В этих процедурах необходимо указать, какие участки трубы проходят испытания, в каких положениях следует размещать клапаны, какие предохранительные устройства необходимо снять (или установить) и т. Д.
Пневматическое испытание необходимо начинать при давлении 25 фунтов на кв. Дюйм, а перед повышением давления необходимо провести предварительное обследование на утечки.
Самое главное, знающий инженер должен также проверить проектную спецификацию трубопровода на предмет всех требований, относящихся к испытаниям на герметичность или давление.

Хотя B31.3 описывает это как «испытание на герметичность», когда выполняется гидростатическое испытание в 1,5 раза больше расчетного, оно является структурным испытанием.

Пожалуйста, прочтите статью: Департамент труда США, OSHA

Гидростатические испытания | Инспекционная

Гидростатические (гидро) испытания — это процесс, при котором компоненты, такие как трубопроводы , системы , газовые баллоны, котлы и сосуды под давлением , проверяются на прочность и герметичность.Гидравлические испытания часто требуются после остановов и ремонтов, чтобы подтвердить, что оборудование будет работать в желаемых условиях после возвращения в эксплуатацию.

Кроме того, гидростатическое испытание не может быть выполнено во время нормальной работы и не может контролировать оборудование на предмет утечек после того, как испытание было выполнено. Целостность оборудования в процессе эксплуатации лучше всего контролируется с помощью эффективной программы для обеспечения механической целостности стационарного оборудования .

Хотя гидростатические испытания считаются методом неразрушающего контроля , оборудование может сломаться и выйти из строя, если при проверке будет превышено заданное испытательное давление или если небольшая трещина быстро распространяется.

Как это работает?

Гидростатические испытания — это тип испытания под давлением, при котором компонент полностью заполняется водой, удаляется воздух, содержащийся внутри агрегата, и повышается давление в системе до 1,5-кратного предельного расчетного давления агрегата. Затем давление поддерживается в течение определенного времени для визуального осмотра системы на предмет утечек. Визуальный осмотр можно улучшить, нанеся на жидкость индикаторные или флуоресцентные красители, чтобы определить, где возникают трещины и утечки.

Общие методы

Существует три распространенных метода гидростатических испытаний, которые используются для испытания малых сосудов и цилиндров под давлением: метод водяной рубашки, метод прямого расширения и метод контрольных испытаний.

Метод водяной рубашки

Для проведения этого метода сосуд наполняется водой и помещается в герметичную камеру (называемую испытательной рубашкой), которая также заполнена водой. Затем сосуд находится под давлением внутри испытательной рубашки в течение определенного времени.Это приводит к расширению емкости внутри испытательной рубашки, в результате чего вода выталкивается в стеклянную трубку, которая измеряет полное расширение. После регистрации полного расширения в сосуде сбрасывается давление, и он сжимается до своего приблизительного первоначального размера. Когда сосуд сдувается, вода стекает обратно в испытательную рубашку.

Иногда судно не возвращается к своему первоначальному размеру. Это второе значение размера называется постоянным расширением. Разница между полным и постоянным расширением определяет, пригоден ли резервуар к эксплуатации.Обычно чем выше процент расширения, тем больше вероятность вывода судна из эксплуатации.

Метод прямого расширения

Метод прямого расширения включает наполнение сосуда или цилиндра определенным количеством воды, создание давления в системе и измерение количества воды, которое вытесняется после сброса давления. Значения постоянного и полного расширения определяются путем регистрации количества воды, нагнетаемой в сосуд, испытательного давления и количества воды, вытесненной из сосуда.

Испытательный метод давления

В ходе контрольного испытания под давлением применяется внутреннее давление и определяется, есть ли в резервуаре какие-либо утечки или другие слабые места, такие как утончение стенок, которые могут привести к отказу. ¹ В США этот метод разрешен только в том случае, если Свод федеральных правил США не требует регистрации постоянных и общих значений расширения.

Альтернативные методы

Некоторое оборудование может быть не спроектировано для выдерживания нагрузок, необходимых для испытания под давлением.В этих случаях следует использовать альтернативные методы, такие как пневматические испытания. Пневматические испытания — это еще один тип испытаний под давлением, который включает в себя создание давления в сосуде с помощью газа, такого как воздух или азот, вместо воды. Однако следует проявлять особую осторожность при проведении пневматических испытаний, поскольку газообразные среды могут сжиматься и содержаться в больших количествах по сравнению с гидростатическими испытаниями.

Примечания к гидроиспытаниям

Для трубопровода гидроиспытания проводятся при неработающем трубопроводе.Вся нефть и / или природный газ обычно сбрасываются, а перед испытанием линия механически очищается.

В любом случае операторы и инспекторы должны учитывать свойства текучей среды для гидроиспытаний и то, как среда может влиять на оборудование. Например, вода является хорошей средой для возникновения коррозии. Поэтому перед началом работы оборудование следует тщательно высушить и очистить от загрязнений.

Список литературы

Справочник по сжатым газам , Compressed Gas Association, Inc.изд. 3. С. 184, 1990.

Связанные темы

Инструменты темы

Поделиться темой

Внести вклад в определение

Мы приветствуем обновления этого определения Integripedia от Inspectioneering
сообщество.Щелкните ссылку ниже, чтобы отправить любые рекомендуемые изменения для Inspectioneering’s
команда редакторов для обзора.

Способствовать определению

Гидростатические испытания — Enbridge Inc.

Enbridge управляет самой большой и сложной системой трубопроводов для жидкостей в мире.Целостность и надежность нашей трубопроводной системы являются нашим приоритетом номер один и служат для защиты землевладельцев, арендаторов, сообществ и окружающей среды вдоль полосы отвода трубопровода. Профилактические меры безопасности, такие как гидростатические испытания, имеют решающее значение для обслуживания нашей трубопроводной системы и предотвращения будущих инцидентов.

Наши комплексные меры безопасности начинаются с качественных материалов и продолжаются высокими стандартами проектирования и строительства, гидростатическими испытаниями перед вводом в эксплуатацию новых трубопроводов, а также применением 24-часового компьютеризированного контроля давления, регулярного наблюдения за маршрутом и постоянного продвижения лучших в отрасли программы целостности и обслуживания.

Что такое гидростатические испытания?

Гидростатические испытания — это тщательно спланированный и контролируемый процесс, который дает Enbridge возможность подтвердить пороговое значение для безопасной работы в соответствии с федеральными нормативными стандартами. Гидростатическое испытание проводится после строительства всего нового трубопровода, до ввода трубопровода в эксплуатацию, а также может быть выполнено на существующих трубопроводах, уже находящихся в эксплуатации, для подтверждения целостности трубопровода и грузоподъемности.

Какие шаги необходимо выполнить при гидростатических испытаниях существующего трубопровода?

Шаг 1: Вода, окрашенная с использованием водорастворимого биоразлагаемого зеленого красителя, вводится в трубопровод между партиями нефти, транспортируемыми в рамках обычных операций.Вода и масло отделяются и герметизируются друг от друга с помощью уретановых цилиндров (называемых «скребками»), а затем партия перемещается по линии до тех пор, пока не достигнет идентифицированного участка трубы для тестирования.

Шаг 2: Затем давление тестируемого сегмента повышается для достижения и поддержания желаемых уровней тестирования и периода времени. Если во время теста происходит утечка воды, ее обнаруживают, а пораженный участок ремонтируют и повторно проверяют. Если во время теста произойдет выделение воды, вода может кратковременно брызнуть в воздух или в лужу на земле.

Шаг 3: В процессе испытаний участок трубопровода под давлением патрулируется как с вертолета, так и пешком. Давление контролируется с помощью сложных компьютерных программ обработки данных.

Шаг 4: После испытания вода транспортируется по трубопроводу на предприятие в Энбридже, обычно в резервуар на одном из наших терминалов. Вода очищается, обрабатывается и утилизируется в соответствии с местными, государственными и федеральными постановлениями и / или экологическими разрешениями.

Шаг 5: Внутренние проверки трубопровода с использованием «умных скребков» позволяют получить дополнительные данные о состоянии трубопровода, а также удалить оставшуюся воду и другие потенциальные загрязнители.

Шаг 6: Любая открытая область трубы, к которой осуществлялся доступ во время испытания, засыпается, и ее свойства восстанавливаются.

Шаг 7: Обычная отгрузка североамериканской сырой нефти возобновляется по трубопроводу для безопасной доставки потребителям нефтеперерабатывающего завода и превращения в продукты, от которых мы все зависим в нашей повседневной жизни.

Чего ожидать

Землевладельцы и арендаторы вдоль трассы трубопровода будут уведомлены письмом, в котором будут указаны даты испытаний и общее расположение тестируемого участка трубопровода. Во время фактического периода тестирования, знаки будут вывешены вдоль зон общественного доступа, а реклама будет размещаться в местных газетах рядом с участком тестируемого участка трубопровода.

Землевладельцы и арендаторы вдоль трассы трубопровода могут ожидать:

Временные работы на трассе трубопровода;
Временные повышенные уровни шума в ограниченных местах, где установлено испытательное оборудование и где работает персонал; и,
Работа может выполняться как ночью, так и днем для достижения предписанной продолжительности, обычно не менее восьми часов непрерывной работы при требуемом давлении.