Отдел продаж

Телефоны: (3532) 25-27-22, 93-60-02, 93-50-02

E-mail: [email protected]

г.Оренбург, ул.Беляевская, д.50/1, стр.1

 

Разное

Плотность стеклотекстолита: ГОСТ 12652-74 Стеклотекстолит электротехнический листовой. Технические условия (с Изменениями N 1-6)

Содержание

Стеклотекстолиты обзор



Стеклотекстолит
представляет собой материал, состоящий из нескольких слоев стеклоткани, пропитанных и склеенных между собой различными связующими на основе высокомолекулярных соединений.


Стеклотекстолиты
обладают высокими электрофизическими и механическими характеристиками, позволяющими использовать их в различных отраслях промышленности: машиностроительной, электротехнической, авиастроении, космической и др. Очень широко этот материал используется при изготовлении электрического оборудования.


Невозможно представить турбо- и гидрогенераторы, КЭМ, электродвигатели, силовые трансформаторы, электровозы, оборудование высокого и низкого напряжения без деталей, изготовленных из стеклотекстолитов различных марок. Стеклотекстолиты в зависимости от их назначения делятся на электроизоляционныеи конструкционные.

Электроизоляционные стеклотекстолиты



Электроизоляционные стеклотекстолиты
обладают хорошими диэлектрическими свойствами. Высокое удельное объемное сопротивление и электрическая прочность, низкий тангенс угла диэлектрических потерь, незначительное водопоглощение позволяют использовать их в качестве
электрической изоляции
при изготовлении электрических машин и оборудования. К этой группе материалов относятся стеклотекстолиты СТЭФ, СТЭФ-У, СТ-ЭТФ, Элизлам-225 и другие.

Конструкционные стеклотекстолиты


Конструкционные стеклотекстолиты, наоборот, отличаются существенно более высокими механическими характеристиками, к которым относятся ударная прочность, разрушающее напряжение при разрыве, модуль упругости, а также теплоизоляционными свойствами и используются в различных областях промышленности (машиностроение, приборостроение, металлургия, авиастроение) для изготовления деталей конструкционного назначения. На рынке эти материалы представлены такими марками, как КАСТ, КАСТ-В, ВФТ-С.


В таблице приведены некоторые сравнительные нормативные характеристики стеклотекстолитов СТЭФ и КАСТ-В.









Наименование показателя

Марка стеклотекстолита

СТЭФ

КАСТ-В

Плотность, кг/м3

1600-1900

Не более 1900

Разрушающее напряжение при растяжении по основе, МПа, не менее

220

284

Ударная вязкость по Шарпи, кДж/м2, не менее

88

50

Пробивное напряжение параллельно слоям, КВ, не менее

35

-

Модуль упругости при растяжении, МПа, не менее

-

2,1х104


 

Другие марки стеклотекстолитов


Несколько слов о других марках стеклотекстолитов. Модификация связующих, используемых при изготовлении стеклотекстолитов, позволяет получить материалы со специальными свойствами. Обычные стеклотекстолиты, конечно же, являются горючими материалами. Однако за счет введения соответствующих добавок (антипиренов), стеклотекстолиты приобретают трудногорючие свойства, например стеклотекстолит СТЭБ.


Стеклотекстолиты, относящиеся к типу FR-4, характеризуются классом горючести V0. При изготовлении гидрогенераторов и статоров высоковольтных электрических машин используется полупроводящий стеклотекстолит марок СТЭФ-П и СТЭФ-ПВ. Эти пластики обладают низким удельным сопротивлением (в пределах 103-106 Ом.м), которое достигается за счет введения графитовых препаратов в состав связующее. Материалы применяются в системах уплотнения обмоток для снижения вибрации стержней и предотвращения контактной эрозии от пазовых разрядов.

Стеклотекстолит СТЭФ-ПВ



Стеклотекстолит СТЭФ-ПВ
выпускается в виде волнистых листов. Структура стеклотекстолитов и технологические параметры их изготовления определенным образом отражаются и на их свойствах. Использование в качестве наполнителя неравнопрочных в продольном и поперечном направлении стеклотканей приводит к тому, что  стеклотекстолит имеет неодинаковые свойства в продольном и поперечном направлении, является анизотропным материалом. Слоистое строение материала также проявляется  в различии физико-механических свойств в направлении вдоль слоев и перпендикулярно им. Наконец, механические свойства стеклотекстолитов зависят от толщины листов, несколько уменьшаясь с увеличением толщины. Все это необходимо учитывать при выборе материалов для конкретного изделия.  


Технологический процесс
изготовления материала состоит из нескольких стадий:

  • -изготовление связующего
  • -пропитка стеклоткани
  • -прессование стеклотекстолита.


Для изготовления стеклотекстолитов применяются различные связующие:

  • фенолоформальдегидные
  • эпоксиднофенольные
  • эпоксидные
  • полиэфирные
  • кремнийорганические.


Как правило, все они являются термореактивными,  под действием температуры или специальных добавок отверждаются, теряют растворимость и способность к текучести и пластической деформации при повышенных температурах. В качестве наполнителя используются различные виды стеклотканей.


В качестве исходного сырья при производстве стеклотканей используются стекла различного состава. При производстве стеклотекстолитов
электротехнического назначения
применяются электроизоляционные стеклоткани на основе бесщелочного алюмоборосиликатного стекла марки Е. Присутствие щелочи отрицательно сказывается на надежности и долговечности электроизоляционных материалов, поскольку в процессе их эксплуатации влага, попадая внутрь материала, приводит к омылению щелочей, распаду структуры стекла и как следствие, разрушению изоляции.


В производстве стеклянного волокна в качестве текстильного замасливателя используются различные эмульсии на основе парафина, которые в дальнейшем ухудшают адгезию связующего к стекловолокну. Связующее при пропитке стеклотканей практически не проникает внутрь стеклянных нитей, а только обволакивает их, поэтому для улучшения адгезии связующего к поверхности стеклянного волокна со стеклоткани удаляют замасливатель путем отжига, после чего  обрабатывают ткань специальными химическими составами аппретами. Аппреты, вступая во взаимодействие как со стекловолокном, так и со связующим, улучшают пропитываемость стеклотканей, и несмотря на то, что разрывная нагрузка аппретированных стелотканей, как правило, существенно ниже, чем у их аналогов на текстильном (парафиновом) замасливателе,  применение первых  позволяет получить более монолитный пластик с высокими характеристиками и низким влагопоглощением.

Обозначение Электроизоляционных стеклотканей


Электроизоляционные стеклоткани обозначаются буквой Э и вырабатываются полотняным переплетением. Для конструкционных стеклотекстолитов, характеризующихся
высоким
модулем упругости, хорошими механическими свойствами, используются так называемые конструкционные ткани, обозначаемые буквой Т. Зачастую они также вырабатываются из стекла марки Е. Однако,  для конструкционных тканей, используемых при изготовлении стеклопластиков с повышенным модулем упругости и высокой прочностью, могут быть использованы стекловолокна из стекол специальных составов, имеющих повышенные значения механических характеристик. Так, если алюмоборосиликатное стекло имеет модуль упругости 78 ГПа и прочность при разрыве 2800 МПа, то магнезиально-алюмосиликатное стекло – соответственно 96 ГПа и около 4000 МПа.


Кроме того, для повышения механической прочности ткани конструкционного назначения чаще всего вырабатываются сатиновым переплетением 8/3 или 5/3. В таблице приведены сравнительные характеристики электроизоляционных и конструкционных стеклотканей.    














Марка стекло-ткани

Поверхностная плотность, г/м2

Толщина, мкм

Число нитей на 1см

Разрывная нагрузка. Н, не менее

Вид переплете-ния

Замасливатель или аппрет

По основе

По утку

По основе

По утку

Э3-100

108±10

100±10

20+1

20±1

588

588

Полотня-ное

Парафиновая эмульсия

Э3/1-100-19

110±6

100±10

16+1

16±1

294

294

Полотня-ное

Аппрет №19

Э3-125

145±12

125±13

16+1

16±1

784

784

Полотня-ное

Парафиновая эмульсия

Э3-200

200+16/-10

190+10/-20

10+1

9±1

1127

1078

Полот-няное

Парафиновая эмульсия

7628

206±3

180±18

17+1

12±1

392

294

Полотняное

Аппрет

7637

227-240

230±23

17+1

8±1

540

344

Полотняное

Аппрет

Э3-400

360±25

400±50

12+1

6±1

1470

539

Полотняное

Аппрет

Т-10

290

230

36+1

20±1

2450

1323

Сатино-вое 8/3

Парафиновая эмульсия

Т-11

385

300

22+1

13±1

2744

1568

Сатино-вое 8/3

Парафиновая эмульсия

Т-13

285

270

16+1

10±1

1764

1176

Полотня-ное

Парафиновая эмульсия


 

Факторы, влиящие на физико-механические свойства стеклотекстолитов


Еще одним фактором, оказывающим влияние на физико-механические свойства стеклотекстолитов, является содержание наполнителя в материале. Оно может варьироваться в диапазоне 60-75%, при этом оптимальное значение содержания наполнителя для разных марок может быть различным и зависит от применяемости пластика, способа его изготовления, типа связующего.  

Резка текстолитов


Пропитанные стеклоткани нарезаются на листы требуемого размера и прессуются в многоэтажных  прессах при повышенных температурах и удельном давлении порядка 3-6МПа. Отпрессованный материал обрезается с четырех сторон для получения листов требуемого формата. Возможна поставка стеклотекстолитовых листов в необрезном виде.


Листовые стеклотекстолиты в дальнейшем используются в качестве деталей. При изготовлении деталей из стеклопластиков, как электроизоляционных, так и конструкционных, широко применяются различные методы механической обработки, такие, как резка, токарная обработка, фрезерование, сверление. Ввиду того, что материалы обладают низкой теплопроводностью, в процессе механической обработки необходимо использовать воду или специальные охлаждающие жидкости с целью предотвращения горения пластика.


При резке и распиловке материала используется алмазный инструмент (пилы, круги и т.д.). В последнее время для резки стеклотекстолита стали все чаще применять станки гидроабразивной резки, где в качестве режущего инструмента используется струя воды или смеси воды и абразивного материала, испускаемая с высокой скоростью и под высоким давлением.  

Оценка качества и долговечности текстолитов, используюемых в системах изоляции


Поскольку, электроизоляционные стеклотекстолиты используются в системах изоляции, для оценки их качества и долговечности используется такое понятие, как класс нагревостойкости или длительно допустимая рабочая температура. При повышении температуры в процессе эксплуатации происходит так называемое тепловое старение материала, пластик становится хрупким, теряет изоляционные свойства, разрушается.


Класс нагревостойкости изоляции – это та максимальная температура, работая при которой в течение 20000 часов, материал теряет не более половины своих исходных характеристик. В качестве таких характеристик обычно используются прочность при изгибе, потеря массы, электрическая прочность.


Обозначения класса нагревостойкости приведены в таблице.  




Класс изоляции

Y

A

E

B

F

H

200

220

Предельно-допустимая рабочая температура, оС

90

105

120

130

155

180

200

220


 


 

Нагревостойскость стеклотекстолитов


Класс нагревостойкости стеклотекстолита определяет природа связующего, используемая при его изготовлении. В последнее время все более востребованными становятся
электроизоляционные материалы
, соответствующие классам нагревостойкости Н и выше, что объясняется разработкой новых электрических машин большей мощности, более надежных в эксплуатации и с меньшими габаритными размерами.


Для стеклотекстолитов – это такие марки, как Элизлам-225, СТ-ЭТФ и др, изготовленные на основе модифицированных эпоксидных и кремнийорганических связующих. Помимо класса нагревостойкости, для характеристики тепловых свойств пластиков используется такое понятие, как стойкость к кратковременному нагреву. Как правило, кратковременно (непрерывно в течение нескольких суток или периодически – более продолжительное время) стеклотекстолит может выдерживать температуру на 30-50оС выше, чем заявленный класс.

Электроизоляционные стеклотекстолиты


Электроизоляционные стеклотекстолиты относятся к нетоксичным горючим материалам. Для конструкционных стеклотекстолитов понятие класса нагревостойкости не применяется, ввиду того, что данные материалы используются в иных целях. Изготавливаются они, как правило на основе фенолоформальдегидных смол, с различными целевыми добавками. Отвержденная фенолоформальдегидная смола остается устойчивой при повышении температуры примерно до 170-180оС, далее происходит деструкция материала, снижается молекулярная масса полимера и соответственно, механическая прочность пластика. При температуре 300оС  отвержденная смола обугливается и начинает разлагаться. Введение специальных добавок в состав связующего несколько повышает эти значения.


В приложении к  ГОСТ 10292 указан целый ряд теплофизических характеристик стеклотекстолита КАСТ-В, исследованных в диапазоне температур от 15 до 155 оС. Эти данные косвенно подтверждают класс нагревостойкости конструкционного стеклотекстолита в интервале 155-180оС. При этом в литературе встречается информация о положительных результатах кратковременного использования КАСТ-В при температуре порядка 250оС, а ВФТ-С – при 300оС.

Стеклотекстолит КАСТ-В


Стеклотекстолит КАСТ-В позиционируется как конструкционный теплоизоляционный материал. Стеклотекстолит ВФТ-С обладает, кроме того, повышенной теплостойкостью и влагостойкостью. Для сравнения, водопоглощение ВФТ-С при толщине листа 4мм составляет не более 1,3%, а для КАСТ-В – не более 1,6%. Прочность при разрыве вдоль основы для КАСТ-В вышеуказанной толщины составляет не менее 284МПа, ударная вязкость – не менее 113 кДж/м2, а для ВФТ-С –эти показатели выше, не менее 392 МПа и не менее 123кДж/м2, соответственно. Конструкционные стеклотекстолиты являются нетоксичными трудносгораемыми материалами


В таблице приведены некоторые сравнительные физические характеристики стеклотекстолитов КАСТ-В и ВФТ-С  


 













Наименование показателя

КАСТ-В

ВФТ-С

 

Коэффициент теплопроводности, Вт/м·град

при 20оС

0,29

0,37

при 100оС

0,31

0,38

при 150оС

0,33

0,38

Коэффициент температуропроводности, м2/с·

 

 

при 20оС

1,9

2,5

при 100оС

1,6

2,3

при 150оС

1,55

2,2

Коэффициент Пуансона, по основе

0,11

0,15

Электрическая прочность, кВ/мм, не менее

23

20


   

Механические свойства стеклотекстолитов, текстолитов, гетинаксов














Направление измерения

Растяжение, МПа

Сжатие, МПа

Изгиб, МПа

Продел прочности

Модуль упругости

Продел прочности

Продел прочности

Стеклотекстолит СТ

Вдоль листа

100

20 000

430

230

Поперек листа

80

16 000

90

160

Стеклотекстолит СТЭФ

Вдоль листа (вдоль основы ткани

400

26 000

500

530

Поперек листа (вдоль утка)

280

22 000

330

420

Стеклотекстолит СТ-ЭТФ

Вдоль листа (вдоль основы ткани

380

21 000

570

490

Поперек листа (вдоль утка)

300

20 000

380

410

Стеклотекстолит СТЭФ , СТЭФ-1 , СТЭФ-У

Стеклотекстолит листовой СТЭФ , СТЭФ-1 , СТЭФ-У

Стеклотекстолиты электроизоляционные листовые марок СТЭФ, СТЭФ-I, СТЭФ-У представляет собой слоистый материал, изготовленный на основе стеклоткани, пропитанный термореактивным связующим.

Стеклотекстолит обладает хорошей стабильностью электрических свойств при высокой влажности. Так же стеклотекстолит отличается высокой механической прочностью при умеренной температуре.

Стеклотекстолит применяется в качестве электроизоляционного материала, работающего при температуре от минус 65ºС до плюс 155ºС.

Стеклотекстолит предназначен для работы на воздухе в условиях нормальной относительной влажности окружающей среды при напряжении свыше 1000 В и частоте тока 50 Гц. Так же стеклотекстолит подходит для работы на воздухе в условиях повышенной влажности окружающей среды (93+2)%. Стеклотекстолит работает при температуре (40+2)oС при напряжении до 1000 В и частоте тока 50 Гц. Высокая механическая прочность и электрическая стабильность стеклотекстолита позволяют проводить механическую обработку материала и использовать его для конструкционных деталей электрооборудования.

СТЕКЛОТЕКСТОЛИТ СТЭФ, СТЭФ-1

Технические характеристики

Наименование показателя Норма
Стеклотекстолит СТЭФ Стеклотекстолит СТЭФ-1
Композиционный состав стеклотекстолита Стеклоткань, эпоксифенольное связующее
Плотность, кг/м3 1600-1900
Длительно допустимая рабочая температура от -65°С до +155°С
Разрушающее напряжение при изгибе перпендикулярно слоям, МПа, не менее 350
Разрушающее напряжение при растяжении, МПа, не менее 220
Ударная вязкость по Шарпи параллельно слоям на образцах с надрезом, КДж/м2, не менее 50
Удельное объемное электрическое сопротивление после кондиционирования в условиях 24ч/23°С/93% для листов толщиной до 8мм, Ом*м, не менее 1*1010
Пробивное напряжение параллельно слоям (одноминутное проверочное испытание) в условиях М/90°С/трансформаторное масло, КВэфф, не менее 35
Сопротивление изоляции после кондиционирования в условиях 24ч/23°С/дистиллированная вода, МОм, не менее 5*104
Тангенс угла диэлектрических потерь при частоте 1*106, после кондиционирования в условиях 24ч/23°С/дистиллированная вода, не более 0,04

Характеристики стеклотекстолита СТЭФ, КАСТ-В — все о характеристиках стеклотекстолита

Ученым удалось впервые произвести такой материал, как стеклотекстолит, еще в конце девятнадцатого века. С тех пор утекло немало воды, технологии шагнули далеко вперед, а этот материал не только не исчез, а даже наоборот: благодаря характеристикам стеклотекстолита, материал применяется в самых разнообразных сферах человеческой жизни и деятельности. Листовой текстолит состоит из многослойной стеклотканевой основы, которая склеивается между собой, методом горячего прессования. Причем характеристики текстолита во многом зависят от его состава и способа производства. Связующими элементами для полотен стеклоткани может быть:

  • Фенолоформальдегидные смолы;
  • Разнообразные кремнийорганические соединения и составы;
  • Полиорганосилоксаны и другое.

Технология производства и основные характеристики стеклотекстолита

В производстве, слои стеклоткани поддаются пропитке вышеозначенными составами, после чего проходят сушку, посредством специальных, пропиточно-сушильных агрегатов, после чего готовые листы раскраивают, собирают в пакеты и поддают прессовке. Просушивание происходит при температуре не ниже 120 °С. Формирование готовых листов после прессования происходит при помощи промышленных дисковых пил, которые обрезают лишние кромки и прочее. Оригинальный состав стеклотекстолита и определяет его свойства и характеристики в дальнейшем.

Технические характеристики и свойства: безопасность, сферы применения, хранение

Прежде, чем начинать работать с стеклотекстолитами листовыми, обязательно нужно разобраться, какие технические характеристики стеклотекстолита сделали его таким востребованным в различных сферах и областях человеческой деятельности, к примеру, в электротехнике, машиностроении и прочее. В первую очередь стоит учесть показатели безопасности при хранении и транспортировке стеклотекстолита различных марок. Он не токсичен, экологически чист, и склонности к самовоспламенению не имеет. Однако загореться может при температурах от 340 °C, и до 500 °С.

СТЭФ и СТЭФ-1 (ГОСТ 12652-74)

СТЭФ и СТЭФ-1 — стеклотекстолитовые листы средней плотности, которые пропитаны модифицированной эпоксидной смолой. Толщина подобных листов может колебаться от одного, до пятидесяти миллиметров. Нагревостойкость составляет 150-155 °СЮ при удельной плотности 1,6-1,9 г/см3.

СТЭФ-У

В сравнении с прочими материалами, СТЭФ-У имеет намного более высокие электроизоляционные, а также и механические характеристики, причем толщина листов может составлять от 0,35 до 105 миллиметров, а плотность 1,7-1,9 г/см3.

СТ-ЭТФ и СТТ (ТУ 05758799-077-2002)

Стеклотекстолитовые листы, которые подразумевают пропитку эпокситрифенольной смолой имеют намного более высокие показатели нагревостойкости, в пределах 180 градусов, по шкале Цельсия.

КАСТ-В (ГОСТ 10292-74)

КАСТ-В — класс высокопрочных конструкций на стеклотканевой основе, которая пропитывается модифицированной фенольной смолой. Причем теплопроводность и другие характеристики стеклотекстолита КАСТ-В во многом зависит от его плотности, а эта марка обладает показателями 1,75-2,05 г/см3.

Стеклотекстолит электротехнический — Элмика

технические характеристики


ПРИМЕНЕНИЕ СТЕКЛОТЕКСТОЛИТА ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОГО

Листовой Стеклотекстолит применяется для изготовления электроизоляционных прокладок, подложек, деталей специального назначения. Иногда Стеклотекстолит применяют не только для изготовления деталей электротехнического назначения, но и в качестве деталей, подвергающихся механическим нагрузкам, в том числе высоким. Самое массовое применение Стеклотекстолит нашел: в электрических машинах в виде клиньев для пазовой изоляции статорных обмоток машин переменного тока, роторных обмоток генераторов и асинхронных двигателей, а также якорных обмоток машин постоянного тока.

МАРКИ СТЕКЛОТЕКСТОЛИТА ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОГО

СТЕКЛОТЕКСТОЛИТ СТЭТ — тонкий стеклотекстолит, программа поставки включает толщины от 0,06мм до 0,4мм. Диапазон рабочих температур от -65°С до +155°С.

СТЕКЛОТЕКСТОЛИТ СТЭФ — самая популярная и востребованная марка, своего рода — базовая марка. Отличается от других марок сочетанием низкой стоимости с многообразной программой поставки и оптимальным сочетание характеристик. Диапазон рабочих температур от -65°С до +155°С.

СТЕКЛОТЕКСТОЛИТ СТЭФ-1— тоже, что и СТЭФ, но с более мелкой структурой. Целесообразен для применения в тонких листах (толщины до 5мм), в том числе для изготовления деталей штампованием.

СТЕКЛОТЕКСТОЛИТ СТЭФ-У — тоже, что и СТЭФ и СТЭФ-1, но отличается улучшенными механическими и электроизоляционными свойствами и предоставляет наиболее широкий выбор толщин листов и плит.

СТЕКЛОТЕКСТОЛИТ СТЭБ — самый маленький диапазон рабочих температур + отличается нормированной горючестью. Диапазон рабочих температур от -65°С до +140°С.

СТЕКЛОТЕКСТОЛИТ СТ-ЭТФ — обладает повышенной термостойкостью (диапазон рабочих температур больше), высокой механической прочностью при умеренных температурах, высокой стабильностью электрических свойств при повышенной влажности. Диапазон рабочих температур от -65°С до +180°С.

СТЕКЛОТЕКСТОЛИТ СТ-ЭТФ-M — тоже, что и СТ-ЭТФ, но с большей температурой эксплуатации. Диапазон рабочих температур от -65°С до +200°С.

→ СТЕКЛОТЕКСТОЛИТ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИЙ СТЭТ, СТЭФ, СТЭФ-1, СТЭФ-У купить со склада Вы можете различных размеров и толщин. Мы держим в наличии все самые популярные и даже редкие размеры и марки, а очень редкие поставляем под заказ в короткие сроки. Подробную информацию Вы получите по телефону 8-800-500-8-777 или на сайте www.agent-itr.ru

→ Почему стоит покупать Стеклотекстолит у нас? Мы работаем по прямому контракту с производителем, поддерживаем постоянно на складах десятки тонн Стеклотекстолита и способны предложить лучшие условия и цены.

РАЗМЕРЫ СТЕКЛОТЕКСТОЛИТА ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОГО

В зависимости от марки Стекслотекстолит электротехнический изготавливается в листах толщиной от 0,06мм до 100,0мм. Размеры листов зависят от толщины и марки Стеклотекстолита. Подробную информацию о размерах Вы найдете в нашей электронной информационной системе www.agent-itr.ru.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ СТЕКЛОТЕКСТОЛИТА

Стеклотекстолит поддается любым видам механической обработки, однако при этом часто возникают определенные трудности, такие как: высокое абразивное действие стеклоткани, на основе которой изготовляется стеклотекстолит, приводящее к быстрому износу инструмента; неправильно выбранные методы резания, приводящие к расслаиванию листа стеклотекстолита; пыль, образующаяся при механической обработке, оказывающая вредное воздействие на кожу и дыхательную систему.

ИНТЕРЕСНЫЕ ФАКТЫ О СТЕКЛОТЕКСТОЛИТЕ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОМ

→ Стеклотекстолит стоит подразделять на электротехнический и конструкционный (разное назначение — разные свойства))
→ Стеклотекстолит не токсичен, не взрывоопасен, относится к горючим материалам. К примеру, температура воспламенения Стеклотекстолита марки СТЭФ 340-500°С, а его температура самовоспламенения 505-600°С. Для марки СТЭФ допускается применение при относительной влажности воздуха 93±2%, температуре 40±2°С и напряжении свыше 1000В.

ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ, ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ И ТЕМПЕРАТУРНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СТЕКЛОТЕКСТОЛИТА ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОГО Вы найдете в файле ниже.

Листовой стеклотекстолит — «Labara-RUS»

Предприятие ООО «Лабара-Рус» предлагает изготовление деталей из стеклотекстолита по вашим чертежам.


  • В производстве используются фрезерные центры с ЧПУ, передовые технологии обработки композиционных материалов.

  • Обработка материалов производится с точностью до +/- 0,1 мм, толщина обрабатываемых материалов до 100 мм.

  • 100% контроль на соответствие документации.

Звоните +7 (343) 310-22-59, пишите [email protected] Будем рады видеть вас в числе наших постоянных клиентов. Работая с нами, вы приобретаете надёжных партнёров.


Адрес офиса: г. Екатеринбург, Сибирский тракт, 12, строение 2.

Режим работы: будни с 8.00 до 17.00.


Разновидности, состав и характеристики стеклотекстолита


  1. Стеклотекстолит СТЭФ (СТЭФ-1, СТЭФ-У): стеклоткань, эпоксифенольное связующее.

  2. СТЭТ: стеклоткань, эпоксидное связующее.

  3. СТЭБ: стеклоткань, эпоксибромированное связующее. Нормированная горючесть.

  4. СТ-ЭТФ: стеклоткань плюс эпоксиноволачное связующее на полифункциональной смоле. Высокая механическая прочность при умеренных температурах.

  5. СТ-ЭТФ-M: стеклоткань, эпоксидное связующее на полифункциональной смоле. Повышенная теплостойкость.


ГОСТ и ТУ:


  • СТЭФ-1, ГОСТ 12652-74;

  • СТЭФ-У, ТУ 16-89И79.0066.002 ТУ;

  • СТЭТ, ТУ 16-503.118-78;

  • СТЭБ, ГОСТ 12652-74;

  • СТ-ЭТФ, ГОСТ 12652-74;

  • СТ-ЭТФ-М, ТУ 29.00213064.043-2011.


Температурный режим использования стеклотекстолита:


  1. СТЭФ, СТЭФ-1, СТЭФ-У, СТЭТ: — 65°С — + 155°С.

  2. СТЭБ: — 65°С — + 140°С.

  3. СТ-ЭТФ: — 65°С — + 180°С.

  4. СТ-ЭТФ-M: — 65°С — + 200°С










Марка

Композиция

Интервал рабочих температур,°С

Назначение

Габариты


Стеклотекстолит СТЭТ


ТУ 16-503.118-78


Стеклоткань, эпоксидное связующее


От минус 65 до плюс 155


Стеклотекстолиты предназначены для использования в качестве электроизоляционных прокладок, подложек и деталей специального назначения. Их применяют в электрических машинах в виде клиньев для пазовой изоляции статорных обмоток машин переменного тока, роторных обмоток генераторов и ассинхронных двигателей, а также якорных обмоток машин постоянного тока.

СТЭБ отличается нормированной горючестью


СТ-ЭТФ — обладает высокой механической прочностью при умеренных температурах, высокой стабильностью электрических свойств при повышенной влажности, повышенной теплостойкостью


СТ-ЭТФ-M аналогичен материалу СТ-ЭТФ с классом нагревостойкости С.


Листы размером:

(1220 х 1020)± 20 мм

(1100 х 1000) ±20 мм

Толщина:

(0,06-0,4) мм


Стеклотекстолит СТЭФ


ГОСТ 12652-74


Стеклоткань,

эпоксифенольное связующее


Листы размером:

(2440 х 1040) ±20 мм

(1220 х 1020) ±20 мм


Толщина:

СТЭФ 1,5-100 мм

СТЭФ-1 0,5-100 мм

СТЭФ-У 0,35-100 мм

СТЭБ 1,5-100 мм

СТ-ЭТФ 0,35-100 мм

СТ-ЭТФ-М 0,35-100 мм


Стеклотекстолит

СТЭФ-1

ГОСТ 12652-74

Стеклотекстолит

СТЭФ-У

ТУ 16-89И79.0066.002 ТУ

Стеклотекстолит

СТЭБ

ГОСТ 12652-74

Стеклоткань,

эпоксибромированное связующее

От минус 65 до плюс 140

Стеклотекстолит

СТ-ЭТФ

ГОСТ 12652-74

Стеклоткань,

эпоксиноволачное связующее на полифункциональной смоле

От минус 65 до плюс 180

Стеклотекстолит

СТ-ЭТФ-М

ТУ 29.00213064.043-2011

Стеклоткань, эпоксидное связующее на полифункци-ональной смоле

От минус 65 до плюс 200


Скачать в электронном виде.


Основные технические характеристики стеклотекстолита























Стандарты,


нормативные документы

 


Обозначение материала

СТЭТ

СТЭФ

СТЭФ-1

СТЭФ-У

СТЭБ

СТ-ЭТФ

СТ-ЭТФ-M


NEMA-L1 1-2001,


раздел 8


G-10

G-10

G-10

G-10

FR-4

G-11

G-11

IEC 60893-3-2

 

 

EP-GC 201

EP-GC 201

EP-GC 201

EP-GC 202

EP-GC 203

EP-GC 308


Значения


Наименование


показателя


Условия кондицио-нирования (испытания)

Единицы изме-рения

Норма-тивное

Дости-гнутое

Норма-тивное

Дости-гнутое

Норма-тивное

Дости-гнутое

Норма-тивное

Дости-гнутое

Норма-тивное

Дости-гнутое

Норма-тивное

Дости-гнутое

Норма-тивное

Дости-гнутое

Удельное объемное электрическое сопротивление

(до 8 мм)

А+В

С24/23/93

Ом*м

 

1

x1010

4,6

x1013

1

x1010

4,6

x1013

1

x1010

4,6

x1013

1

x1010

1

x1013

5

x1010

2,3

x1013

1

x1010

7

x1012

1

x1010

1,5

x1013

Тангенс угла диэлектрических потерь при частоте 1 МГц, не более


А+Н


D 24/23


 

0,03

0,02

0,04

0,011

0,04

0,011

0,04

0,018

0,04

0,014

0,04

0,012

0,04

0,012

Сопротивление изоляции, не менее

А+Н

D-24/23

 

5

x104

1,2

x107

5

x104

7,5

x105

5

x104

7,5

x105

5

x104

5

x108

5

x104

8

x104

5

x104

1,2

x106

5

x104


1


x105


Пробивное напряжение параллельно слоям (одноминутное проверочное испытание), не менее

А+С

кВэфф



35

>35

35

>35

35

>35

35

>35

35

>35

35

>40

Электрическая прочность перпендикулярно слоям
(одноминутное проверочное испытание) для материала толщиной 1,5 мм, не менее

А+С


кВэфф/мм


18,4
(для 0,1)

>50

13,1

>14

13,1

>14

13,1

>16

13,1

>16

13,1

17

13,1

>17

Водопоглощение для толщины 1,5 мм, не более

А+Н

мг

15

8

19

8

19

8

19

7

19

6

19

15

19

11,5

Горючесть

А

 

 

 

 

 

 

 

 

 

VO

VO

 

 

 

 

Разрушающее напряжение при изгибе перпендикулярно лоям, не менее

А

МПа

 

 

350

> 350

350

> 450

350

> 450

350

> 400

350

460

400

>500

D=150

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

140

200

200

>300

D=180

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

140

180

150

>200

Разрушающее напряжение при растяжении, не менее

А

МПа



220

>250

220

>350

220

> 350

220

>330

220

>340

220

>400

Ударная вязкость по Шарпи параллельно слоям на образцах с надрезом, не менее

А

кДж/м2



50

>50

50

>50

50

>50

50

>50

50

>50

50

>90

Плотность

F

кг/м3



1600-1900

1790

1600-1900

1790

1700-1900

1870

1750-2050

1870

1700-1900

1890

1700-1900

1890


Маркировка (маркировочный з


нак ЗАО «Завод «Молдавизолит», указывает направление


машинной обработки и класс нагревостойкости)


 

 

черный

синий

синий

красный

зеленый

 

 


Скачать в электронном виде.


Пояснения:


  • А – 4 ч/70 °С/<20 % + (6-24) ч/(15-35) °С/45-75 % предварительное кондиционирование;

  • С – кондиционирование в трансформаторном масле при 90 °С;

  • В – предварительная влажная обработка в течение 24 ч/ 23 °С/93%;

  • Н – выдержка в дистиллированной воде при температуре 23 °С в течение 24 часов;

  • D – воздействие сухого тепла;

  • Последующие за буквами цифры обозначают:

  • первое число – продолжительность предварительной обработки в часах,

  • второе число – температура в °С предварительной обработки,

  • третье число – относительная влажность воздуха в %.


Указанные в таблице значения являются информационными.


Исходя из этого, претензии по качеству не могут считаться обоснованными.

Свойства стеклотекстолита и характеристики: вес, вязкось, шумоизоляция

Какие свойства имеет стеклотекстолит

Стеклотекстолит — лёгкий и прочный как броня. Все свойства стеклотекстолита обусловлены химическим составом и способом производства. Это полимерный материал, в состав которого входит листовой хлопчатобумажный наполнитель — текстолит и стеклоткань. Материал изготавливают методом горячего прессования. В процессе производства исходное сырье пропитывается формальдегидной, резольной, кремнийорганической или эпоксидной смолой. Разным маркам стеклотекстолита присущи разные физико-механические свойства.

Плотность стеклотекстолита составляет 1,3-1,5 г/м³ и зависит от количества наложенных слоёв на единицу площади, от этого параметра зависит прочность материала. Прочность стеклотекстолита на сжатие — 800—1800 кг/см2, на изгиб — 1500-4000 кг/см2, на растяжение — 2000-4000 кг/см2.

Механические свойства стеклотекстолита также сильно зависят от температуры, при которой происходит эксплуатация материала. Некоторые марки стеклотекстолита имеют хорошие показатели прочности при температуре до 300°С и сохраняют эти показатели при длительном воздействии высоких температур, т.е. данный материал имеет высокую прочность, устойчивость к температурам и не подвержен термостарению. Это позволяет применять его в обмотках электрооборудования или в машинах высокого напряжения.

Основные физические свойства стеклотекстолита

  • Отличный диэлектрик, благодаря слоистой структуре;
  • Хорошо переносит вибрационный нагрузки, что особенно важно при применении материала в производстве шестерёнок и прочих движущихся механизмов;
  • Имеет малый показатель линейного расширения, не подвержен деформациям;
  • Водопоглощение 0,95%, что позволяет применять его для защиты микросхем и электронных плат;
  • Удельная вязкость материала параллельно слоям;
  • Эластичный, легко поддаётся обработке;
  • Отличные показатели шумоизоляции;
  • Имеет небольшой удельный вес.

Главным химическим свойством стеклотекстолита является практически 100% инертность. Данный материал не вступает в реакции с другими соединениями, даже находясь в агрессивной среде, поэтому его часто применяют для производства различных деталей в химической промышленности.

Всё это позволяет сделать вывод, что стеклотекстолит — прочный материал, обладающий уникальными физическими и механическими свойствами при относительно низкой стоимости.

Основы стекловолокна | Фибер Гласт

Хотите проверить свои знания стекловолокна?

Примите наши основы викторины из стекловолокна!

Введение

    Фото предоставлено IStock Photo.

    Композиты — это материалы, состоящие из отдельных компонентов, общая физическая прочность которых превышает свойства каждого из них по отдельности. В случае композитных ламинатов используются два основных элемента: волокнистое армирование (такое как стекловолокно или углеродное волокно) и смола.Эти два элемента не предназначены для использования исключительно — они предназначены для объединения. При этом они соединяются механически и химически, образуя твердую ламинатную деталь, которую невозможно реформировать.

    Представьте себе лодку. Многие лодки сделаны из стекловолокна, которое начинается с ткани — как длинный кусок ткани, который сворачивается в рулон. Стекловолокно закладывается в форму, из которой будет создан корпус лодки. Смола в жидкой форме катализируется и наносится на стекловолокно в форме. Он отверждается и химически связывается со стекловолокном, выделяя большое количество тепла (так называемое термоотверждение).Здесь задействовано несколько слоев и различные техники, но конечный результат — лодка.

    Композиты

    , как и лодка, популярны по ряду причин, но в основном из-за их высокой прочности и небольшого веса. Как правило, они могут быть адаптированы для различных областей применения и иметь уникальные и сложные формы. Они также популярны благодаря своей превосходной стойкости к большинству сред и могут использоваться большинством производителей без значительных вложений.

    Мы рассмотрим ряд армирующих материалов и смол, из которых можно выбрать.Во-первых, давайте взглянем на реальные примеры продуктов из волокон и смол, чтобы вы лучше познакомились с отраслью композитов. После этого мы рассмотрим некоторые основные термины, которые вы услышите при работе с композитами.

Глоссарий составных терминов

    Формование: Формование — это процесс изготовления детали внутри формы. Обычно предварительно вырезанную арматуру помещают в форму по одному слою и пропитывают смолой.Когда деталь достигнет желаемой толщины и ориентации, ее оставляют для отверждения. При извлечении из формы он будет иметь точную форму поверхности формы.

    Ламинирование: Ламинирование первоначально относилось к нанесению тонкого защитного покрытия из смолы и армирования на такую ​​поверхность, как дерево. Использование этого термина расширилось и теперь включает практически любую готовую композитную деталь, формованную или иную. Текущий пример: «Испытываемая деталь представляла собой 10-слойный ламинат с вакуумным мешком.«

    График ламинирования: Это список отдельных слоев и ориентации слоев, используемых для создания составной детали, и обычно определяет вес армирования в унциях и стиль переплетения.

    Отливка: Отливка означает заливку большой массы смолы в полость. Полость может быть формой при отливке деталей или может быть задним наполнителем для инструмента при изготовлении самой формы. Необходимо использовать специализированные литейные смолы, которые при отверждении выделяют меньше тепла и, таким образом, создают меньшую деформацию конечной детали.При необходимости можно добавлять волокнистые наполнители для усиления отливки.

    Лепка: Лепка обычно выполняется путем вырезания формы из пенополиуретана и последующего ламинирования поверхности. Это может быть сделано для создания заглушки для процесса формования или для придания формы готовой детали в случае конструкции без формы.

Типы, свойства и стили армирования

    Физические свойства композитов являются определяющими.Это означает, что при объединении смолы и волокна их характеристики больше всего соответствуют свойствам отдельных волокон. Например, недостаточно просто усреднить прочность на разрыв ткани и смолы для определения прочности панели. Данные испытаний показывают, что волокнистая арматура является компонентом, несущим большую часть нагрузки. По этой причине выбор ткани имеет решающее значение при проектировании композитных конструкций. Сегодня производители выбирают из трех распространенных арматурных материалов, включая стекловолокно, углеродное волокно и кевлар®.Каждый из них имеет различные формы и стили, а также имеет свои преимущества и недостатки, которые следует проанализировать перед началом любого проекта.

    Выше у нас были примеры каждого из них и их наиболее распространенных применений и характеристик. Теперь давайте подробнее рассмотрим их физические свойства.

    Ниже приводится таблица, в которой сравниваются относительные свойства армирующих тканей. Легенда гласит: P = плохо, F = удовлетворительно, G = хорошо, E = отлично.

      Технические характеристики Стекловолокно Карбон Кевлар®
      Плотность P E E
      Предел прочности на разрыв F E G
      Прочность на сжатие G E P
      Жесткость F E G
      Сопротивление усталости G-E G E
      Сопротивление истиранию F F E
      Шлифование / обработка E E P
      Электропроводность P E P
      Термостойкость E E F
      Влагостойкость G G F
      Совместимость смол E E F
      Стоимость E P F

Формы армирования

    Эти три подкрепления можно купить во многих формах и стилях плетения.Все три, как правило, доступны в жгуте (чисто однонаправленной форме волокна), вуали и тканых материалах. Стекловолокно также предлагается в виде матов из прессованных рубленых волокон.

    Буксировка и ровинг

    Материал в этой форме демонстрирует наивысшие свойства, достижимые для данного семейства волокон. Как правило, они поставляются на катушках, чтобы их можно было подавать в намотчики волокон или разматывать и резать, если они необходимы для избирательного повышения жесткости. Волокна должны оставаться в натянутом состоянии по мере отверждения смолы, иначе механическое преимущество будет потеряно.После эксплуатации изгибы жгута необходимо сначала растянуть, прежде чем волокно сможет выдержать нагрузку. Очевидно, что чем ровнее будет исходное расположение ткани, тем лучше. Используя этот материал, можно наматывать чрезвычайно прочные трубы.

      Примеры продукции
        Арт. Описание
        24k Carbon Tow Carbon Tow (или пряжа) идеально подходит для добавления направленного армирования к вашему композитному ламинату.Буксировка используется для создания галтели на деталях, для усиления лонжерона или в сочетании с измельчителем для создания рубленых графитовых волокон.
        Ровинговый пистолет Этот универсальный ровинг можно либо измельчить, либо быстро смочить и высушить для получения высокопрочных и легких композитов. В сочетании с пистолетом-измельчителем воздуха его можно использовать в системе распыления, как с наполнением, так и без него.
    Покровные маты

    Покровные маты представляют собой тонкие слои непрерывных прядей волокон, которые случайным образом наматываются петлями на рулон материала.Они имеют консистенцию папиросной бумаги. Легкое связующее вещество скрепляет вуаль. Хотя они не предназначены для использования в конструкции, они выполняют две очень важные функции. Во-первых, вуаль можно поместить в форму непосредственно за поверхностным слоем, чтобы свести к минимуму печать через более тяжелые армирующие ткани, применяемые позже. Это тонкое внешнее покрытие также позволяет шлифовать поверхность готовых деталей без разрезания армирующей ткани внизу. Вторая по величине область применения — сэндвич-сердечники.Мат-вуаль может быть помещен непосредственно поверх сердцевины для поддержания оптимальной толщины линии склеивания. Вуаль также эффективно предотвращает стекание излишков смолы в ячейки сотовых заполнителей, когда не используется вакуум.

      Примеры продукции
        Арт. Описание
        Мат для наплавки сплошной вуалью Поверхностный мат может быть добавлен в качестве поверхностного покрытия, чтобы минимизировать просвечивание и имитировать повреждение структурной ткани при шлифовании или оптимизировать толщину склеивания при использовании с материалом многослойного сердечника.
        Покрытие из углеродного волокна Использование вуали из углеродного волокна поверх стекловолокна будет лучше работать как проводник электричества, а не как инсоляция. Точно так же использование углеродного волокна поможет распространять радиочастотные сигналы.
    Мат из рубленого волокна

    Этот материал соответствует названию.Волокна обычно имеют длину от трех до четырех дюймов и ориентированы произвольно. Мат из рубленых прядей — не очень прочный материал из-за небольшой длины волокон. Однако он изотропен. Это означает, что он одинаково прочен во всех направлениях (мат и наполнители — единственные композитные армирующие элементы, демонстрирующие это свойство). Мат — наименее дорогая форма армирования и поэтому наиболее широко используется. Подходит для изготовления форм и деталей. Произвольная ориентация эффективно скрывает отпечаток ткани через гелькоут и делает формы одинаково жесткими во всех направлениях.Следует отметить, что мат из рубленых прядей совместим только с полиэфирной смолой.

      Примеры продукции
        Арт. Описание
        Мат из рубленого волокна Коврик из рубленых прядей чаще всего используется для придания толщины деталям между слоями ткани. Обычно производители рвут мат из рубленых прядей, а не разрезают его.Это сохраняет длину волокон вдоль разорванного края, создавая более прочное соединение.
    Ткани

    Ткани — это сильное армирование, потому что волокна скручиваются в пряжу, ориентированную всего в двух направлениях. Нити основы и наполнителя проходят под углом 0 и 90 градусов соответственно. Таким образом, ткани анизотропны или прочны только в двух направлениях. Ткани должны быть ориентированы таким образом, чтобы пряжа проходила параллельно с ожидаемыми нагрузками.Если требуется дополнительная прочность в другом направлении, необходимо добавить еще один слой под углом к ​​первому. Наиболее распространенные углы +/- 45 градусов.

      Примеры продукции
        Арт. Описание
        Стекловолокно Стекловолокно — это основа индустрии композитов. Он используется во многих приложениях для композитов с 1950-х годов, и его физические свойства довольно хорошо изучены.Он легкий, имеет умеренную прочность на разрыв и прост в обращении. Fiberlgass используется в широком спектре проектов в отрасли.
        Углеродное волокно Углеродное волокно встречается повсюду, от автогонок до авиакосмической отрасли. Хотя он дороже, чем стекловолокно и кевлар, он может похвастаться самой высокой прочностью на растяжение, сжатие, изгиб и изгиб в отрасли. Углеродное волокно обычно используется для проектов, требующих более высокого уровня прочности, таких как несущие детали.
        Кевлар Кевлар — одно из первых высокопрочных синтетических волокон, получивших признание в промышленности армированных волокном пластиков. Кевлар сияет в его устойчивости к ударам и истиранию. Кевлар идеально подходит для таких деталей, как каноэ и каяки, панели фюзеляжа самолетов и сосуды высокого давления, где ожидается сильное воздействие и истирание.

Стили тканых материалов

    Есть много стилей тканых тканей, из которых можно выбирать.Наиболее распространены ткани с полотняным переплетением, в которых попеременно пересекаются нити основы и наполнителя. Обычные тканые ткани, как правило, наименее податливы, но их легко разрезать и обрабатывать, поскольку они нелегко распутываются. Однако их прочность снижается из-за уже присутствующего в ткани сильного «предварительного прихвата». Как указано в описании жгутов, волокна обладают максимальной прочностью только тогда, когда они идеально прямые. Частое пересечение нитей снизу или сверху снижает прочность полотняного переплетения, хотя они по-прежнему подходят для всех областей применения, кроме наиболее эффективных.

    Саржевое переплетение и атласные ткани очень податливы и прочнее, чем полотняное переплетение. При атласном переплетении одна пряжа с наполнителем плавает над тремя-семью другими нитями основы, прежде чем прошиваться под другой нитью основы. Нити этого типа с неплотным плетением идут ровнее и дольше, сохраняя теоретическую прочность волокна. Очевидно, что податливость выше, и эти ткани легко принимают сложные формы. Однако после обрезки они легче распутываются, потому что каждая нить удерживается не так плотно.Саржевое переплетение — это компромисс между атласным и полотняным переплетением, а также часто желаемый косметический эффект «елочка».

Практическое руководство по выбору подкрепления

    Прежде чем начинать какой-либо проект, рассмотрите потребность в готовой детали. Насколько жесткой, легкой, износостойкой или устойчивой к повреждениям должна быть деталь или конструкция? Обязательно учитывайте стоимость. Сравните свой список с описанием материалов и таблицей, на которую ранее ссылались, чтобы выбрать лучшую ткань с точки зрения производительности и стоимости.Стекловолокно неизменно приносит пользу почти для каждого проекта.

    Как правило, для нанесения защитного слоя на дерево можно использовать любую ткань с полотняным переплетением. Если ламинат предназначен для использования в морских условиях, следует учитывать не менее двух слоев. Легкие ткани хороши, если защитный слой должен быть прозрачным, например, на каноэ, построенных из полос. Обычное плетение средней плотности, от шести до десяти унций на квадратный ярд, возможно, является наиболее универсальным. Обычно их называют лодочными тканями, они недорогие, прочные и легко формируются.Их часто комбинируют со слоями мата при изготовлении форм или используют для защиты сердцевины при строительстве без форм.

    Атласное и саржевое переплетение для авиакосмической промышленности следует использовать везде, где требуются высочайшие физические свойства.

Выбор смолы

    Фото предоставлено IStock Photo.
    Выбор смолы зависит от совместимости ткани, условий эксплуатации и желаемых характеристик готовой детали. Существует два распространенных типа термореактивной смолы: эпоксидная и полиэфирная.Операции по изготовлению пресс-форм, формованию, ламинированию и литью могут выполняться с помощью любой системы. Эпоксидная смола — это система с более высокими характеристиками и более высокой ценой. Он используется в приложениях с критическим весом, высокой прочностью и точными размерами. Полиэфирные смолы менее дороги, более устойчивы к коррозии и более щадящие, чем эпоксидные. По этой причине они наиболее широко используются.

    Сложный виниловый эфир — это третий вариант смолы, часто описываемый как нечто среднее между эпоксидной и полиэфирной смолами, поскольку он находится между ними по цене и характеристикам обработки.Он обладает отличной стойкостью к коррозии и истиранию, поэтому хорошо подходит для таких применений, как резервуары для хранения химикатов.

    Некоторые смолы совместимы не со всеми тканями. Например, у Kevlar® часто возникают проблемы с адгезией, поэтому следует использовать эпоксидную смолу или полиэстер высшего качества. Также маты из стекловолокна имеют связующее, растворимое в полиэстере. Эпоксидные смолы могут растворить это, и их нельзя использовать с матом. При разработке проекта тщательно проверяйте совместимость материалов.

      Примеры продукции

        Винилэфирная смола

        Арт. Описание
        Полиэфирная смола Полиэфирные смолы — наиболее широко используемые смолы в композитной промышленности.Полиэфирные смолы менее дороги, обладают некоторой коррозионной стойкостью и более щадящие, чем эпоксидные смолы. Полиэфирные смолы просты в использовании, быстро отверждаются и устойчивы к экстремальным температурам и катализаторам.
        Винилэфирная смола считается гибридом полиэфира и эпоксидной смолы, что означает, что ее рабочие характеристики, свойства и цена обычно уступают двум другим.Виниловый эфир отличается высокой устойчивостью к коррозии, температуре и растяжению.
        Эпоксидная смола Для композитных деталей, требующих максимальной прочности, производители будут использовать эпоксидную смолу. Помимо улучшенных прочностных свойств, эпоксидные смолы также обычно превосходят полиэфир и сложный виниловый эфир по стабильности размеров и улучшенному сцеплению с другими материалами.
Ниже приведены некоторые общие рекомендации по выбору смолы:

Применение клея: Когда приложение требует адгезионных свойств, настоятельно рекомендуется использовать эпоксидные смолы. Выберите эпоксидную смолу со сроком жизнеспособности, наиболее близким к требуемому времени работы. При необходимости измельченное стекловолокно может быть смешано для создания структурной пасты-наполнителя.

    Примеры продукции

      Винилэфирная смола

      Арт. Описание
      Система 1000 System 1000 Epoxy — это смола с низкой смешанной вязкостью, которая быстро смачивает армирующие волокна в процессе укладки.Это позволяет ускорить процесс изготовления.
      Винилэфирная смола считается гибридом полиэфира и эпоксидной смолы, что означает, что ее рабочие характеристики, свойства и цена обычно уступают двум другим. Виниловый эфир отличается высокой устойчивостью к коррозии, температуре и растяжению.

Применение в пресс-формах: Лучше всего использовать полиэфирную формовочную смолу №77 или любую эпоксидную смолу со средним и долгим сроком службы.Предварительно нарежьте тканевую арматуру и держите ее под рукой. Используйте кисти, ракели и валики для смачивания, чтобы смочить ткань. Для деталей, которые будут использоваться в высококоррозионных средах, выберите нашу изофталевую полиэфирную смолу № 90 или Винилэфирную смолу № 1110.

    Примеры продукции

      Полиэфирная формовочная смола

      Винилэфирная смола

      Товар Описание
      Полиэфирная формовочная смола — одна из самых распространенных и популярных смол в промышленности.Он отлично подходит для изготовления деталей общего назначения и для недорогих форм. Со смолой легко работать, она дешевле по сравнению с другими причинами и не содержит воска, поэтому между слоями не требуется шлифовка.
      Изофталевая полиэфирная смола Изофталевая полиэфирная смола имеет гораздо лучшую прочность по сравнению с полиэфирными смолами общего назначения, отлично подходит для создания полиэфирных форм со стабильными размерами, изготовления деталей, которые должны выдерживать сильную коррозию, и прочных материалов для ремонта футеровки резервуаров.
      Винилэфирная смола считается гибридом полиэфира и более прочной эпоксидной смолы, а это означает, что ее эксплуатационные характеристики, свойства и цена, как правило, находятся между двумя другими. Винилэфир отличается коррозионной стойкостью, термостойкостью и вязкостью при удлинении.

Ремонт общего назначения и тонкое ламинирование: Для этих целей лучше всего использовать смолу общего назначения, смешанную со стирольным воском.Если выбрана эпоксидная смола, используйте версию с коротким жизнеспособностью, которая затвердеет быстрее при нанесении на тонкие участки.

    Примеры продукции

      Полиэфирная формовочная смола

      Товар Описание
      Полиэфирная формовочная смола — одна из самых распространенных и популярных смол в промышленности. Он отлично подходит для изготовления деталей общего назначения и для недорогих форм.Со смолой легко работать, она дешевле по сравнению с другими причинами и не содержит воска, поэтому между слоями не требуется шлифовка.
      Стироловый воск Добавление стирольного воска к невощеной полиэфирной смоле предотвратит длительную липкость, связанную с тонкими срезами полиэфиров в композитном материале. Этот воск поднимается на поверхность во время отверждения, после чего его необходимо отшлифовать.
      Система 1000 System 1000 Epoxy — это смола с низкой смешанной вязкостью, которая быстро смачивает армирующие волокна в процессе укладки.Это позволяет ускорить процесс изготовления.

Минимальная деформация: Эпоксидные смолы всегда обеспечивают наиболее стабильные размеры деталей и форм, но можно успешно использовать полиэфирную смолу премиум-класса, такую ​​как изофталевая полиэфирная смола № 90.

    Примеры продукции
      Товар Описание
      Изофталевая полиэфирная смола Изофталевая полиэфирная смола имеет гораздо лучшую прочность по сравнению с полиэфирными смолами общего назначения, отлично подходит для создания полиэфирных форм со стабильными размерами, изготовления деталей, которые должны выдерживать сильную коррозию, и прочных материалов для ремонта футеровки резервуаров.
      Система 1000 System 1000 Epoxy — это смола с низкой смешанной вязкостью, которая быстро смачивает армирующие волокна в процессе укладки. Это позволяет ускорить процесс изготовления.
      Система 2000 System 2000 Epoxy — это смола для ламинирования светло-янтарного цвета, обеспечивающая максимальную прочность эпоксидной смолы при комнатной температуре.Он часто используется для изготовления высокопрочных деталей, требуемых в конструкциях.

Отливка: Толстые секции можно отливать с помощью эпоксидной системы медленного отверждения # 2000/2120 или любой из наших уретановых смол для литья. Стандартные смолы не рекомендуется заливать в массу, достаточно большую для литья.

    Примеры продукции
      Товар Описание
      Система 2000 System 2000 Epoxy — это смола для ламинирования светло-янтарного цвета, обеспечивающая максимальную прочность эпоксидной смолы при комнатной температуре.Он часто используется для изготовления высокопрочных деталей, требуемых в конструкциях.
      Эуретановая литьевая смола — Shore A Смолы для литья под давлением уретановые идеально подходят для изготовления четырех деталей и оснастки. Уретановая смола для литья под давлением — Shore A используется для создания жестких, гибких деталей и форм.
      Уретановая литьевая смола — 75 Shore D Уретановая смола для литья под давлением — 75 Shore D отлично подходит для изготовления готовых деталей и мелкосерийных оболочек. Она отлично подходит для создания твердых деталей с повышенной детализацией и превосходными косметическими качествами.

Выбор инструментов

    По сравнению с классической обработкой и изготовлением инструментов для работы с композитами требуется несколько специальных инструментов. Однако есть ряд элементов, облегчающих работу и повышающих качество продукции.

    Предметы домашнего обихода, такие как чистые емкости для смешивания, весы и другое измерительное оборудование, качественные ножницы и множество перчаток, — простые предметы, о которых часто забывают.Ракель, щетки и валики — рекомендуемые аппликаторы для пропитывания арматуры смолой. Ракели и валики для пропитки также могут использоваться для обработки воздуха из ламината и сжатия слоев ткани. Бритвенные ножи и лобзики нужны для обрезки готовых деталей и форм. Для ускорения резки используйте качественные композитные диски со средним числом зубьев. Механические шлифовальные машины, шлифовальные машины и буферы полезны при выполнении более крупных работ, но эту работу можно выполнить вручную, если потребуется достаточно времени и усилий. Последняя рекомендация по оборудованию — это стеллаж для резки ткани для удержания и хранения материала.Стеллаж поддерживает ткань горизонтально на трубе и может быть изготовлен из простых строительных материалов.

      Примеры продукции
        Арт. Описание
        Принадлежности для смешивания Расходные материалы для смешивания следует использовать для смешивания смолы с добавками смолы при подготовке к процессу укладки.Для правильного действия смол необходимы такие добавки, как катализатор и отвердитель. Другие добавки, такие как наполнители, пигмент и воск, являются необязательными и выбираются с учетом желаемых характеристик, которые они придают смоле.
        Режущее оборудование Почти каждый проект из композитных материалов потребует некоторой резки, особенно на стадии подготовки. Убедитесь, что вы выбрали ножницы, резаки и вспомогательные приспособления для ткани, которые будут соответствовать качеству композитной детали, которую вы планируете производить.
        Средства для чистки и безопасности Безопасная и чистая рабочая среда — это первый шаг к созданию успешного композитного ламината. Обязательно спланируйте свой проект или ремонт соответствующим образом и примите простые меры безопасности для каждого проекта.
        Щетки Простой выбор, который, тем не менее, окажет большое влияние на ваш проект.Кисти помогут пропитать ткань выбранной смолой. Убедитесь, что кисть, которую вы используете, соответствует качеству вашего проекта.
        Ракели и ролики Ракель и валики позволяют равномерно распределить смолу по ткани и легко удаляют излишки смолы с детали. Неровное покрытие может повредить вашу композитную деталь, но этого легко избежать при работе с соответствующими инструментами.

Оценка веса материалов и затрат

    Точная оценка материала необходима по двум причинам. Во-первых, очевидно, что они нужны для правильного заказа, хранения материалов и проведения торгов по проектам. Что еще более важно, оценки дают возможность рассчитать вес или стоимость детали, используя различные графики ламинирования, прежде чем приступить к сборке.

    В отличие от оценки покрытия при окраске, использование смолы будет зависеть от типа используемого армирования.Чем тяжелее ткань, тем больше смолы потребуется для ее смачивания. Хороший ламинат для рук состоит примерно из 50% ткани и 50% смолы по весу. Например, если для приложения требуется 3 квадратных ярда ткани плотностью 4 унции на квадратный ярд (общий вес ткани составляет 12 унций), потребуется 12 унций смолы. Однако, если выбрано 3 ярда ткани по 10 унций на квадратный ярд (общий вес ткани составляет 30 унций), потребуется 30 унций смолы.

    Стекломат требует минимум 2 унции смолы на каждую унцию мата.Следовательно, если приложение требует 20 квадратных футов мата толщиной 1,5 унции на квадратный фут, потребуется минимум 60 унций смолы. Помните, что мат указывается в унциях на квадратный фут, а ткани — в унциях на квадратный ярд. Рубленый коврик плотностью 1,5 унции на квадратный фут на самом деле весит 13,5 унций на квадратный ярд!

    Поскольку существует множество возможных комбинаций материалов, следует рассчитать вес и стоимость одного слоя с использованием различных армирований.Затем они могут быть добавлены или вычтены из теоретического ламината, пока не будут достигнуты проектные свойства.

Лист оценки материалов

    1) Начните с расчета площади проекта.

    Оцените неправильные формы, измерив прямоугольники примерного размера, необходимые для определения конических участков. Умножьте длину на ширину для каждого прямоугольника, а затем сложите все отдельные прямоугольники вместе, чтобы получить общую площадь поверхности детали.Если расчет ведется в квадратных футах, разделите на 9, чтобы получить квадратные ярды.

    2) Составьте список каждого типа армирования, рассматриваемого для ламинирования.

    Умножьте вычисленные квадратные ярды на вес ткани в унциях. Это общий вес одного слоя этого материала. Это также количество смолы, необходимое для его насыщения. Если это известно для 2 или 3 различных типов материалов, можно рассчитать вес и стоимость ламината, изготовленного из любой комбинации этих тканей.Чтобы преобразовать вес унции в фунты, разделите на 16. Те, у кого нет опыта в пропитывании стекловолокна, обычно используют слишком много смолы. Хорошо пропитанный ламинат является однородно полупрозрачным, без «молочных» сухих пятен, но из-за веса и стоимости в нем немного лишней смолы.

    3) Рассчитайте использование гелькоута, грунтовочного покрытия и поверхностного грунта.

    Все формованные ламинаты, кроме самых легких, требуют гелевого покрытия. Это гелькоут должен быть толщиной 15-20 мил.

    Для гелевого покрытия толщиной 20 мил потребуется один галлон смеси для гелькоута на каждые 80 квадратных футов поверхности формы. Если требуется более светлый поверхностный слой, распылите деталь № 1041-B Duratec Surfacing Primer в форму вместо гелевого покрытия. Его можно наносить более тонким (10-12 мил) и, следовательно, более легким. Duratec также является идеальным финишным слоем для покрытия ламинатов из вспененной или фанеры без формы.

    При покрытии фанеры стекловолокном также потребуется дополнительная смола для грунтовки древесины.Для большинства видов древесины для этого покрытия потребуется около 3 унций смолы на каждый квадратный фут поверхности. Это в дополнение к смоле, необходимой для пропитывания стекловолокна. Чтобы обеспечить достаточное насыщение, добавьте на 20% больше смолы к первоначальной оценке.

    Пример:

    Следующий пример поможет прояснить оценку материала, а также охватит некоторые аспекты дизайна.

    Начато строительство фанерного катера. Лодка 12 футов в длину, 4 фута в ширину внизу, по 2 борта с каждой стороны.5 футов высотой, а транец — 2 на 5 футов. Фанера толщиной три четверти дюйма выдерживает нагрузки, но стекловолокно должно обеспечивать герметичность и защиту как внутри, так и снаружи лодки. Стекловолокно было выбрано вместо KEVLAR®, чтобы снизить затраты. Сколько материала потребуется, и сколько веса будет добавлено?

    1) Начните с расчета площади поверхности каждой детали.

    Этаж
    12 футов x 4 фута = 48 кв. Футов

    Стороны
    12 футов x 2,5 фута = 30 кв.футы x 2 = 60 кв. футов

    Транец
    2 фута x 5 футов = 10 кв. Футов

    Всего
    118 кв. Футов

    В каждом слое 118 квадратных футов, и слои будут добавлены как внутри, так и снаружи лодки. Затем разделите 118 квадратных футов на 9 квадратных футов, чтобы найти общую площадь в квадратных ярдах на слой. Это преобразование необходимо, чтобы площадь можно было сравнить с весом ткани, указанным в квадратных ярдах.

    118 кв. Футов / 9 кв.ft. = 13,5 кв. ярдов

    Рассматриваемые ткани имеют полотняное переплетение 10 унций и 7,5 унций. Вес ткани умножается на площадь поверхности, чтобы определить общий вес одного слоя ткани.

    10 унций / кв. ярд х 13,5 кв. ярд. = 135 унций. / 16 = 8,5 фунтов / слой

    7,5 унций / кв. ярд х 13,5 кв. ярд. = 101,25 унций / 16 = 6,5 фунтов / слой

    При соотношении ткань-смола 50/50 смола также будет весить столько же, сколько и ткань.

    Поскольку лодка будет использоваться только у песчаных берегов, выбрана ткань весом 7,5 унций, что позволяет сэкономить 4 фунта на каждом слое. Если бы берег был каменистым, ткань весом в 10 унций могла бы быть лучшим выбором с точки зрения долговечности, несмотря на дополнительный вес.

    2) Рассчитайте весь дополнительный расход смолы и грунтовки, как указано выше.

    На фанеру потребуется грунтовка из полиэфирной смолы. Для достаточного покрытия поверхности потребуется 3 унции на квадратный фут поверхности.

    3 унции. x 118 кв. футов = 354 унции. / 16 = 22 фунта смолы.

    Поверхностное покрытие будет создано путем распыления грунтовки Duratec Surfacing Primer, детали № 1041-B. Один галлон легко покроет 118 квадратных футов слоем материала толщиной 12 мил.

Заключение

    Это руководство предназначено для того, чтобы помочь новичку осмыслить процесс создания композитного стекловолокна. В связи с недавними достижениями и доступностью других высокоэффективных композитных материалов, некоторые из них также были включены в этот документ.Подчеркивается важность выбора волокна, и в качестве удобного справочного материала приводится таблица, в которой сравниваются сильные и слабые стороны трех доступных армирующих элементов. Разработайте проекты с учетом этих свойств ткани, а затем выберите систему смол, совместимую с тканью и конечными условиями эксплуатации, которые будет видна деталь. Оценка материалов также важна в процессе проектирования. Варианты графика ламинирования можно сравнивать на этапе проектирования, а ламинат можно адаптировать к условиям эксплуатации и бюджету проекта.Пример трехэтапного процесса оценки материала должен сделать эти оценки безболезненными. Очевидно, что по этим вопросам доступно больше информации, но эти основы демонстрируют легкость, с которой могут быть достигнуты преимущества композитов.

>
.

Типы изоляции | Министерство энергетики

0 Необработанные 9000 в больших количествах в виде продукта, распыляемого под давлением (вспениваемого на месте).

Одеяло: рулоны и рулоны

Стекловолокно

Минеральная (каменная или шлаковая) вата

Пластиковые волокна

Натуральные волокна

Необработанные стены, включая фундаментные стены

Полы и потолки

Устанавливается между стойками, балками и балками.

Сделай сам.

Подходит для стандартных расстояний между стойками и балками, относительно свободными от препятствий.Относительно недорогой.

Изоляция из бетонных блоков

и изоляционные бетонные блоки

Пенопласт для установки снаружи стены (обычно новое строительство) или внутри стены (существующие дома):

Некоторые производители включают шарики пенопласта или воздух в бетонную смесь для увеличения R-значений

Незавершенные стены, включая фундаментные стены

Новое строительство или капитальный ремонт

Стены (изоляционные бетонные блоки)

Требуются специальные навыки

Изоляционные бетонные блоки иногда укладываются без раствора (укладываются в сухую) и склеиваются.

Изоляционные стержни увеличивают R-ценность стены.

Изоляция за пределами стены из бетонных блоков помещает массу в кондиционируемое пространство, что позволяет снизить температуру в помещении.

Каменные блоки из автоклавного газобетона и ячеистого бетона в автоклаве имеют в 10 раз большую изоляционную способность, чем обычный бетон.

Пенопласт или жесткий пенопласт

Полистирол

Полиизоцианурат

Полиуретан

Незаконченные стены, включая фундаментные стены

Полы и потолки

Невентилируемые крыши с низким уклоном

с гипсокартоном толщиной 1/2 дюйма или другим материалом, одобренным строительными нормами, для обеспечения пожарной безопасности.

Наружные работы: необходимо покрыть атмосферостойким покрытием.

Высокая изоляционная способность при относительно небольшой толщине.

Может блокировать термическое короткое замыкание при постоянной установке на рамы или балки.

Изоляционные бетонные формы (ICF) Пенопласты или пеноблоки Незавершенные стены, включая фундаментные стены для нового строительства Устанавливаются как часть конструкции здания. Изоляция буквально встраивается в стены дома, создавая высокое тепловое сопротивление.
Насыпка и выдувание

Целлюлоза

Стекловолокно

Минеральная (каменная или шлаковая) вата

Закрытая существующая стена или открытая новая полость в стене

твердый

Неотделанные чердачные полы

в труднодоступных местах

Придувается с помощью специального оборудования, иногда заливается. Подходит для добавления изоляции на уже готовые участки, участки неправильной формы и вокруг препятствий.
Светоотражающая система Крафт-бумага с фольгой, пластиковая пленка, полиэтиленовые пузыри или картон Необработанные стены, потолки и полы Пленка, пленки или бумага, вставленные между стойками деревянного каркаса, балками, стропила и балки.

Сделай сам.

Подходит для обрамления со стандартным шагом.

Пузырьковая форма подходит для неправильного обрамления или при наличии препятствий.

Наиболее эффективен для предотвращения нисходящего теплового потока, эффективность зависит от расстояния.

Жесткая волокнистая или волокнистая изоляция

Стекловолокно

Минеральная (каменная или шлаковая) вата

Воздуховоды в некондиционных помещениях

Другие места, требующие изоляции, способной выдерживать высокие температуры

Подрядчики по ОВКВ производят изоляцию в воздуховоды в их магазинах или на рабочих местах. Выдерживает высокие температуры.
Распыляемая пена и вспененная на месте

Цементная

Фенольная

Полиизоцианурат

Полиуретан

Закрытая существующая стена

Открытая новая полость в стенах

Подходит для добавления изоляции к уже готовым участкам, участкам неправильной формы и вокруг препятствий.
Структурные изолированные панели (СИП)

Пенопласт или изоляция из жидкой пены

Изоляция соломенной сердцевины

Незаконченные стены, потолки, полы и крыши для нового строительства Строители собирают СИП вместе для формирования стен и крыша дома. Дома из СИП обеспечивают превосходную и однородную изоляцию по сравнению с более традиционными методами строительства; они также требуют меньше времени на строительство.

.

Изоляционные материалы — Температурные диапазоны

Температурные пределы для некоторых обычно используемых изоляционных материалов:

900 75

Изоляционный материал Диапазон температур
Низкий Высокий
( o C) ( o F) ( o C) ( o F)
Силикат кальция -18 0 650 1200
Ячеистое стекло -260 -450 480 900
Эластомерная пена -55 -70 120 250
Стекловолокно -30 -20 540 1000
Минеральная вата, керамическое волокно 90 049

1200 2200
Минеральная вата, стекло 0 32 250 480
Минеральная вата, камень 0 32 760 1400
Фенольная пена 150 300
Полиизоцианурат, полиизо -180 -290 120 250
Полистирол -50 -60 165
Полиуретан -210 -350 120 250
Вермикулит -272 -459 760 1400

Силикатная изоляция

Неасбестовая изоляционная плита и труба из силиката кальция изоляция с легким весом, низкой теплопроводностью, высокой температурой и химической стойкостью.

Изоляция из ячеистого стекла

Изоляция из ячеистого стекла состоит из битого стекла в сочетании со вспенивающим агентом.

Эти компоненты смешивают, помещают в форму, а затем нагревают до температуры приблизительно 950 o F . В процессе нагрева колотое стекло превращается в жидкость. Разложение вспучивающего агента приведет к расширению смеси и заполнению формы. Смесь создает миллионы связанных, однородных, закрытых ячеек и в конце образует жесткий изоляционный материал.

Целлюлозная изоляция

Целлюлоза производится из измельченной переработанной бумаги, такой как газетная бумага или картон. Он обрабатывается химикатами, чтобы сделать его огнеупорным и устойчивым к насекомым, и наносится в виде насыпи или методом мокрого распыления с помощью машины.

Изоляция из стекловолокна

Стекловолокно — наиболее распространенный тип изоляции. Он сделан из расплавленного стекла, скрученного в микроволокна.

Изоляция из минеральной ваты

Mineral wool insulation

Минеральная вата изготавливается из расплавленного стекла, камня, керамического волокна или шлака, которые формуются в волокнистую структуру.Неорганическая порода или шлак являются основными компонентами (обычно 98% ) каменной ваты. Остальные 2% органического вещества обычно представляют собой связующее из термореактивной смолы (клей) и небольшое количество масла.

Полиуретановая изоляция

Полиуретан — это органический полимер, образующийся в результате реакции полиола (спирта с более чем двумя реактивными гидроксильными группами на молекулу) с диизоцианатом или полимерным изоцианатом в присутствии подходящих катализаторов и добавок.

Полиуретаны — это гибкие пенопласты, используемые в матрасах, химически стойких покрытиях, клеях и герметиках, изоляционных материалах для зданий и технических сооружений, таких как теплообменники, охлаждающие трубы и т.

Изоляция из полистирола

Полистирол — отличный изолятор. Его производят двумя способами:

  • Экструзия — в результате получаются мелкие закрытые ячейки, содержащие смесь воздуха и хладагента.
  • Формованные или расширенные — производятся крупные закрытые ячейки, содержащие воздух. , представляет собой термопластический материал с закрытыми порами, который производится с помощью различных процессов экструзии. В основном изоляция из экструдированного полистирола используется для изоляции зданий и строительства в целом.

    Формованный или пенополистирол обычно называют бортовым картоном и имеет более низкое значение R, чем экструдированный полистирол.

    Полиизоцианурат (полиизо) Изоляция

    Полиизоцианурат или полиизо — это термореактивный тип пластика, пенопласта с закрытыми ячейками, в ячейках которого содержится газ с низкой проводимостью.

    .

    Композитная конструкция без форм | Фибер Гласт

    Испытайте свои знания в области строительства без форм из композитных материалов

    Примите участие в викторине о строительстве без использования пресс-форм из композитных материалов!

    Введение

      До недавнего времени изготовление единой функциональной детали из композитных материалов было нецелесообразным. Большая часть проблемы была связана с шероховатой и волнистой поверхностью, которая обычно возникала, когда эти материалы не использовались внутри формы.Кроме того, строители, не являющиеся художниками, находят устрашающим лепить фигуры от руки. Наконец, многие полимерные материалы предназначены для использования внутри форм и не работают должным образом при контакте с воздухом. Следовательно, кто-то, желающий создать отдельную деталь или прототип, даже заглушку для пресс-формы, часто будет разочарован и откажется от композитов еще до того, как приступит к работе!

      Новые материалы и технологии позволяют значительно улучшить результаты! Формовка пенополиуретана вокруг простых шаблонов, армирование стекловолокном и отделка передовой системой грунтовки (например, Duratec) позволяет изготавливать единую, функциональную и косметически привлекательную деталь даже для тех, кто плохо знаком со стекловолокном!

    Что такое композитная конструкция без формы?

      Композитная конструкция без формы — это процесс, посредством которого функциональная композитная деталь создается в первом производственном цикле без затрат времени и средств, необходимых для создания матрицы или пресс-формы с полостью.Ее можно было бы более точно назвать внутренней формованной конструкцией, потому что форма действительно должна быть изготовлена, но эта форма покрыта арматурой и часто остается с готовой частью.

      Внутренняя форма отличается от классической охватываемой формы, поскольку она должна быть изготовлена ​​из материалов, достаточно прочных, чтобы ее можно было использовать после завершения сборки. Штукатурки, глины для укладки, шпатлевки и деревянные рамы заглушек или муфт не выдерживают суровых условий регулярного использования. Они также очень тяжелые и обычно заполняют весь объем внутри детали, не оставляя пустот для пассажиров или других внутренних требований.

    Шаг первый: проектирование

      Все качественные композитные детали должны быть спроектированы таким образом, чтобы оптимизировать тип используемой конструкции. Композитная конструкция без формы требует немного других конструктивных особенностей, чем классическая открытая формовка. Формованные детали получают гладкую поверхность из самой пресс-формы и не требуют дополнительной обработки. Детали без формы должны изготавливаться снизу вверх из совместимых материалов. Окончательная поверхность будет настолько хороша, насколько хороша работа, выполненная на основании под ней.Все усилия, которые тратятся на создание деталей таким образом, в основном делаются для создания формы и достижения гладкой внешней поверхности.

      Беслатформенная конструкция похожа на конструкцию пробок в том, что конечной целью является высококачественное воспроизведение желаемой формы. Она отличается от конструкции пробки, поскольку должна иметь преимущества готовой композитной детали. А именно, он должен оставаться легким, прочным, устойчивым к вибрации и коррозии, а также любым другим факторам, необходимым для применения.Пена и дерево — самые распространенные материалы для изготовления внутренних формирователей. Их легко формовать, они имеют относительно высокую прочность на сжатие и экономичны.

      Композитная деталь без формы может быть сконструирована двумя способами. Первый способ — создать форму, которая снаружи покрыта стекловолокном. Затем форма удаляется изнутри, остается только усиленная внешняя форма. В результате получается тонкая легкая оболочка из стекловолокна желаемой формы, которая часто остается довольно гибкой.Это хороший метод, когда деталь будет полностью поддерживаться, а внутренняя полость должна оставаться как можно больше.

      Второй способ — оставить форму на месте и укрепить ее как изнутри, так и снаружи. При этом используется жесткость, присущая многослойной структуре сердечника. Очевидно, что для этого должен быть доступ с обеих сторон формы.

      При планировании бесформенного проекта учитывайте все цели, которым должна соответствовать готовая деталь.Перед началом работы необходимо учесть вес, жесткость, внутренние размеры и окончательную внешнюю форму. Выбор материала важен для достижения баланса между всеми этими свойствами.

      Поскольку предполагаемая форма всегда известна, обычно начинают проектирование снаружи и работают внутри. Выбирайте материал, который будет легко соответствовать внешним контурам. Пенополиуретан хорошо шлифуется и режет, поэтому очень часто используется для этого типа строительства. Если изгибы очень широкие, а впадины довольно глубокие, выберите густую пену, чтобы шлифование не проходило через нее.Отдельные листы пенопласта можно штабелировать и склеивать, чтобы получить панель любой толщины. Опыт также учит использовать более толстую пену на любых широких участках без опоры. Чем длиннее безопорный пролет, тем толще должна быть пена. Например, пену толщиной 1 дюйм можно использовать для заполнения любой полости шириной примерно до 36 дюймов. Однако для всех полостей шириной более 36 дюймов следует использовать пену толщиной 2 дюйма, чтобы форма не искажалась во время шлифования.

      Затем подумайте, сколько места должно оставаться внутри детали.Законное беспокойство по поводу этой техники заключается в том, что вы можете потерять немного места внутри из-за толщины пены. Если следовать первому методу бесформенного строительства, когда внутренняя форма вырывается после формования, это не проблема. Однако, если часть пены должна остаться, чтобы усилить жесткость детали, убедитесь, что сохраняется достаточный зазор вокруг всех движущихся или горячих частей, которые могут находиться внутри полости. Если для внешнего формования требовалась густая пена, но внутри требуется больше места, пену можно отшлифовать более тонкой изнутри после того, как снаружи будет усилено стекловолокном.

      Также необходимо учитывать вес, коррозионную стойкость и жесткость. Детали без формы могут быть такими же легкими, как и их формованные аналоги, а эпоксидные и полиэфирные смолы обеспечат хорошую защиту в большинстве случаев. Однако жесткость требует более тщательного рассмотрения, поскольку выбор материала может существенно повлиять на нее. Если деталь должна быть очень легкой и не должна быть очень жесткой, можно изготовить тонкую оболочку и удалить форму. Можно использовать ровно столько стекловолокна, чтобы деталь сохраняла свою форму, обычно это два слоя тканой ткани средней плотности.Если деталь должна быть умеренно жесткой и легкой, можно добавить больше слоев стекловолокна с углеродным волокном, которое иногда используется в качестве выборочного элемента жесткости. Если деталь должна быть «жесткой», оставьте как можно больше пенопласта на месте, чтобы получился бутерброд. Покройте это изнутри стекловолокном или углеродным волокном, в зависимости от необходимой прочности.

      Последнее, что нужно учитывать, — это максимальный размер составной детали. Детали без плесени фактически «растут» по мере усиления. Если приложение критично по размерам, необходимо вычесть толщину внешней оболочки из стекловолокна из желаемой конечной формы, чтобы внутренняя форма была достаточно маленькой, чтобы все выровнялось при добавлении армирования.

      Контрольный список продукта
      Шаг второй: построение внутренней формы

        В соответствии с разработанными планами начинается строительство внутренней формы или формы. Художники могут быть достаточно талантливы, чтобы вылепить всю форму от руки, но более надежный подход — создать шаблоны с точными размерами, которые представляют окончательную форму детали. Шаблоны представляют собой двухмерные силуэты формы сбоку или спереди конструкции.Обычно их размещают по краям детали или в любом месте, где резко меняется форма. Хорошим примером для визуализации силуэтов являются нервюры крыла самолета. Каждое ребро расположено в определенной точке крыла и отвечает за формирование формы крыла в этой области.

        Шаблоны служат опорой и точкой остановки для шлифовальных блоков, используемых для придания формы пене. Шаблоны могут быть из дерева, металла или оргстекла. Их должно быть труднее шлифовать и резать, чем пену.Это позволяет шлифовать пену, не влияя на общую форму конструкции. Нарисуйте фигуру на картоне, вырежьте ее и обведите по выбранному шаблону. Используйте лобзик, чтобы вырезать форму. Обязательно слегка обрежьте его на большой стороне, чтобы можно было отшлифовать вручную до точной окончательной формы. Материал нельзя добавить, если шаблон вырезан слишком мелко, его придется переделывать. Шаблоны должны быть идеального размера. На этом этапе на исправление неправильной формы уходит меньше времени, чем на исправление проблемы позже.

        Обычно создается свободный каркас для жесткого удержания шаблонов на месте. Если каркас можно встроить в готовую деталь, например пол в автомобиле, этот шаг будет довольно простым. Если каркас не может существовать в последней части, необходимо будет спроектировать опору, чтобы ее можно было удалить после создания усиленной формы. Дать более конкретную консультацию по этой процедуре невозможно, поскольку количество приложений практически неограничено. Просто не забудьте спланировать эту меру, прежде чем продолжить.

        Теперь конструкция должна иметь вид скелета. Следующим шагом будет заполнение пеной всего открытого пространства по поверхности. Выберите достаточно прочную пену, чтобы держать форму на всем протяжении. Опять же, чем шире промежуток, тем толще должна быть пена, чтобы оставаться жесткой. Начните заполнять сначала самые большие и плоские порции. Измерьте пространство в раме и отметьте пенопласт соответственно. Для резки пенопласта используются длинный регулируемый бритвенный нож и металлическая прямая кромка.Постарайтесь полностью прорезать пену за один проход, так как несколько разрезов обычно приводят к неровному разрезу. Если разрез неровный или прилегает недостаточно плотно, используйте шлифовальный блок с бумагой с зернистостью 40, чтобы исправить положение.

        Приклейте поролон к каркасу с помощью качественного столярного клея или клеевого пистолета. Горячий клеевой пистолет значительно ускорит процедуру. Важно отметить два урока по нанесению пены, которым необходимо следовать для получения удовлетворительных результатов. Во-первых, поролон необходимо закрепить на шаблонах, чтобы его поверхность оставалась выше шаблонов на всех участках.Излишки пены будут отшлифованы в соответствии с процедурой придания формы. Во-вторых, держите клей ниже внешнего края шаблона, чтобы его не приходилось шлифовать. Легко выдолбить или отшлифовать слишком много хорошей пены, пытаясь выровнять стойкую каплю клея. Яму можно заполнить наполнителями, но чистота и предусмотрительность избавят от проблемы.

        Когда плоские пролеты заполнены пеной, вырежьте скошенные части, чтобы они соответствовали контурам. Для этого хорошо подходят более толстые секции из пеноматериала, потому что им легче придать форму.Отрежьте ножом начальную фаску, но отшлифуйте края до тех пор, пока они точно не совпадут с соседним листом пенопласта. Здесь действуют те же два правила склеивания. Держите пену высоко, а клеевые швы — низко. Вдоль шва, где встречаются два куска поролона, клей также следует держать ниже уровня будущей поверхности. Если сложно держать швы поролона закрытыми во время высыхания клея, вставьте в них несколько зубочисток. Зубочистки хорошо зажимаются, и их можно удалить перед формованием, не повреждая поверхность.

        Когда вся поверхность будет заполнена, дайте клею полностью высохнуть, прежде чем продолжить. На этом этапе форма будет иметь пятнистый и бугристый вид с углами и излишками пены, нарушающими общий вид структуры. Не расстраивайтесь, окончательная форма будет сформирована примерно через час.

        Контрольный список продукта
          Элемент Описание
          Шлифовальный блок Шлифовальные блоки Perma-Grit от Fiber Glast содержат уникальную зернистость из карбида вольфрама, которая превосходит традиционную наждачную бумагу в тысячах применений.Форма каждого блока предназначена для легкого шлифования и получения гладкой поверхности.
      Шаг третий: Формирование внутренней формы

        Формирование структуры фактически достигается путем шлифования излишка пены вниз до тех пор, пока она не станет заподлицо с шаблонами. Используемые шлифовальные блоки должны быть абсолютно плоскими, чтобы на поверхности не образовывались деформации или углубления. Шлифовальный блок также должен быть достаточно длинным, чтобы одновременно опираться как минимум на два шаблона.На мелких деталях короткие шлифовальные блоки, продаваемые в хозяйственных магазинах, могут оказаться достаточно большими, чтобы работать. Однако по мере увеличения объема работы шлифовальный блок придется подгонять под эту работу. Для этого хорошо подойдут сосновые доски размером 1 x 4 дюйма. Тщательно выбирайте пиломатериал, чтобы он был как можно более прямым. Разрежьте пиломатериал в продольном направлении по ширине используемой наждачной бумаги. В автомастерских продают бумажный картон с зернистостью 40 и шириной 3 дюйма, который очень хорошо подходит для этого. Отрежьте плоскую шлифовальную доску примерно на 1-2 фута длиннее, чем ширина, которую нужно отшлифовать.Это позволит выполнять длинное шлифование из стороны в сторону, что позволит сохранить пену как можно более плоской.

        Вторую доску необходимо прикрутить к краю первой доски, образуя законченный шлифовальный блок, который выглядит как буква «Т». Вторая доска делает блок очень жестким и может использоваться как ручка. Далее прикрепляем к блоку наждачную бумагу. Наждачная бумага должна быть прикреплена прочно, чтобы она не скручивалась и не сгибалась, так как это может выдолбить пену. Это можно сделать несколькими способами. Клей подойдет, но бумага может стать неотъемлемой частью блока.Скрепочный пистолет можно использовать для закрепления бумаги по периметру и при этом позволять менять. Просто убедитесь, что скобы до упора вошли в дерево, чтобы они не могли выдолбить пену.

        Блоки фасонной или закругленной формы могут быть изготовлены для шлифования любых кромок, требующих специальной формы. Нарисуйте силуэт на доске размером 2 x 6 дюймов и с помощью лобзика вырежьте узор. Приклейте наждачную бумагу к поверхности блока. Этот инструмент позволит строителю без каких-либо догадок сформировать равномерный контур на длинной поверхности.Таким образом можно сделать практически любую форму.

        Перед шлифовкой удалите все зубочистки или другие зажимные приспособления. Шлифование происходит быстро, но большие куски пены по краям можно отрезать ножом, чтобы сэкономить время. Не пытайтесь обрезать что-либо на широких плоских участках, так как их легко обрезать слишком много. И, наконец, не забудьте надеть защитные очки и соответствующие средства защиты органов дыхания, чтобы предотвратить образование неприятной пыли.

        Начните с самого длинного блока и зашлифуйте перпендикулярно шаблону.Опять же, сохраняйте каждую сторону блока, даже если форма не будет искажена или деформирована. Не поднимайте ни одну из сторон блока, чтобы сфокусировать шлифование только на одной области, поскольку это также может повлиять на форму. При обнаружении клеевого шва старайтесь во время шлифования удерживать центр блока на шве. Поднимите блок и почаще удаляйте клеевую пыль, так как эта пыль может порезать окружающую пену.

        Вскоре пену можно отшлифовать заподлицо с шаблоном. Шлифовальный блок будет сильнее вибрировать, пытаясь отшлифовать каркас.Вскоре после достижения этой точки остановитесь, так как дальнейшее шлифование приведет к размыванию пены возле шаблона и появлению углублений. Это происходит из-за того, что пенная пыль, захваченная под блоком, имеет тенденцию накапливаться на шаблоне и сама по себе является достаточно абразивной, чтобы продолжить шлифование глубже в этих областях. Периодическая чистка пылесосом удаляет пыль и при необходимости дает возможность дополнительной шлифовки. Перетащите стальную линейку по поверхности. Если под линейкой не светит дневной свет, шлифование этой области завершено.

        После обработки широких участков используйте шлифовальные блоки с закругленными углами для придания формы сторонам, краям или специальным контурам детали.Эти небольшие блоки могут легко выдолбиться, поэтому держите шлифуемую поверхность ровной и плотно прилегающей к пене. Опять же, когда контур однороден и между блоком и пеной не видно света, формирование в этой области завершено.

      Шаг четвертый: усиление внутренней формы

        Разработанная форма пенопласта на данном этапе является довольно хрупкой. Теперь внешняя конструкция должна быть усилена слоями стекловолокна и смолы для защиты. Количество и ориентация необходимых слоев определяется условиями, в которых деталь будет работать.Для критически важных приложений тестирование должно проводиться индивидуально, чтобы гарантировать, что деталь будет достаточно прочной. Два слоя ткани весом 7,5 унций можно считать минимально необходимым только для защиты пены от раздавливания при случайном обращении. Часто в последнюю очередь накладывается дополнительная легкая ткань, чтобы поверхностные грунтовки могли легко заполнить более тонкое переплетение. Для этого подойдет слой ткани толщиной 4-6 унций. Пенополиуретан может быть покрыт как полиэфирной, так и эпоксидной смолой. Некоторые пены растворяются полиэфирной смолой, поэтому, если есть какие-либо сомнения относительно совместимости, испытайте лом в полиэстере.Если пена тает, повторите тест, используя эпоксидную смолу. Эпоксидная смола обычно не разъедает большинство пен, но если она все же тает, необходимо найти другой пеноматериал.

        Чтобы добиться максимальной жесткости при использовании принципа сэндвича, внутренние области также должны быть усилены. Перед тем, как это произойдет, обычно требуется окончательная обработка внутренней поверхности. Ткань плохо ложится на острые углы под углом 90 градусов, поэтому переходы между кусками поролона должны быть по возможности скошены.Если в пене присутствуют большие пустоты или вмятины, заполните их легкой смесью стеклянных микрошариков и смолы непосредственно перед добавлением внутренней оболочки. Стекловолокно удерживает наполнитель на месте, и поверхность застывает в виде гладкого участка.

        Внутренние слои ткани должны быть симметричны внешним по весу, типу и ориентации. Это означает, что если внешний слой состоит из двух слоев стекловолокна полотняного переплетения весом 10 унций под углом 0/90 градусов и слоя полотняного переплетения весом 6 унций для наплавки, внутренние слои следует использовать таким же образом.Это будет самая жесткая часть с наименьшим предварительным напряжением.

        Наконец, не укрепляйте никакие области, которые будут изменены позже. Сделать отверстия или вырезы гораздо проще, если прикрыть только одну сторону. После завершения модификации укрепите его, чтобы получить однородную внутреннюю обшивку.

      Шаг пятый: Модификация пеной склеивания субкомпонентов

        Модификация: Как указано выше, модификации легче выполнить до того, как обе стороны формы будут усилены.Панели доступа, монтажные пластины для оборудования и даже просверленные отверстия — примеры распространенных модификаций. Отметьте внешнюю поверхность, на которой необходимо произвести замену, и воспользуйтесь отрезным кругом, установленным в инструменте Dremel или шлифовальном станке, для выполнения разреза. Полностью прорежьте арматуру, но не беспокойтесь о том, чтобы она прошла сквозь пену. Длинное лезвие бритвы или кухонный нож легко завершат разрез. Зашлифуйте новую кромку из стекловолокна.

        Порез откроет пену на новом участке, который необходимо восстановить с помощью стекловолокна.Если это можно сделать вместе с внутренней кожей, потребуется небольшая дополнительная подготовка. Опять же, просто скосите края, где это возможно, чтобы сгладить внутреннюю форму. Если необходимо удалить и заменить саму пену, это можно сделать прямо сейчас. Отверстия, просверленные в конструкции, должны иметь втулку или втулку, чтобы поддерживать жесткость рядом с отверстием.

        Склеивание: Если необходимо было собрать деталь из нескольких частей, их все необходимо соединить вместе на данном этапе.Необходима тщательная подготовка поверхности на всех участках. Если соединение должно иметь перекрытие тканью для дополнительной прочности, обязательно зашлифуйте или зашлифуйте соседние 3-6 дюймов. Это позволит добавить дополнительную ткань или коврик, не создавая выпуклости на внешней поверхности.

        Начните с нанесения адгезива или модифицированной смолы на сопрягаемые поверхности. Сожмите две части вместе и зажмите. Используйте закругленный конец палочки для смешивания, чтобы стереть излишки клея, создавая равномерный стык между двумя частями.Следуйте инструкциям, прилагаемым к клею, но обычно лучше дать ему начать «схватываться», прежде чем продолжить работу с тканью внахлест. Прежде чем приступить к косметической отделке, дайте всем связующим материалам полностью высохнуть.

      Шаг шестой: косметическая отделка

        Последний шаг — подготовка структуры для нанесения краски или гелькоута. Вся поверхность должна быть отшлифована, чтобы обеспечить лучшую адгезию с грунтовками и шпатлевками. Сначала используйте бумагу с грубым зерном, чтобы зашлифовать любые сильные дефекты.Переключитесь на зернистость 80, чтобы выровнять остальные во время потертости. Для этой процедуры отлично подходит шлифовальный станок двойного действия или шлифовальный станок DA. Он быстро шлифуется, но его легко держать ровным.

        Когда высокие точки будут выровнены, останутся низкие места, которые нужно заполнить. Рядом со всеми областями с большим нахлестом ткани будут низкие точки. Протрите поверхность открытой ладонью, чтобы обнаружить неровности. С помощью ракеля нанесите слой качественной шпатлевки вдоль поверхности, чтобы заполнить углубления. Когда он затвердеет, его необходимо отшлифовать на уровне прилегающих участков.Не забудьте использовать длинный шлифовальный блок на широких поверхностях, чтобы не образовалось слишком низких пятен. Редко все может быть заполнено идеально с первого раза. Шлифовка обычно обнажает волнистые участки или просто требует больше наполнителя. Длинные слои шпатлевки на большей части поверхности могут удалить последние проблемные пятна. Завершите шлифование с помощью более тонкой бумаги с зернистостью 120.

        Последний шаг перед грунтованием — протереть поверхность растворителем для удаления пыли, воска и жира. При грунтовании продуктов Duratec не используйте липкую тряпку.Лучше всего работает ацетон, его можно наносить чистым бумажным полотенцем. Не забудьте открыть тряпку, когда закончите, чтобы ацетон мог испариться, прежде чем ее выбросить. Это предотвратит возможные возгорания.

        Как только все поверхности подготовлены, деталь должна быть покрыта грунтовкой, способной скрыть все различные строительные материалы. Часто, когда только что окрашенная деталь сначала скатывается на солнце, на окрашенной поверхности проявляется множество дефектов. Это привело ко многим заблуждениям относительно деталей из стекловолокна и композитов.Это правда, что детали из полиэстера склонны к усадке, но если допустить усадку до нанесения краски или использовать качественную грунтовку для поверхностей, этой проблемы можно полностью избежать.

        Duratec Surfacing Primer — это катализированный материал на основе полиэстера, идеально подходящий для этой задачи. Он хорошо заполняет и герметизирует дефекты и различные материалы одним однородным защитным слоем. Он также имеет более высокую температуру тепловой деформации, чем слои под ним. Это означает, что после шлифовки Duratec солнечный свет и тепло с меньшей вероятностью повлияют на окончательное лакокрасочное покрытие.

        Duratec обеспечивает лучшую химическую и коррозионную стойкость, чем заводские гелькоуты, но при этом распыляется, как краска. Это означает, что грунтовочный слой можно легко распылить, отшлифовать и быстро нанести последний верхний слой краски. Это лучшее из обоих миров. Гладкое глянцевое окрашенное покрытие, не требующее шлифования, и прочная защита от коррозии под ним для защиты детали.

        Нанесите грунтовку с помощью недорогого автомобильного краскопульта с сифонной подачей. Трехходовое наращивание до толщины пленки 18-25 мил обычно достаточно для заполнения переплетения ткани и обеспечения хорошей защиты.Текстура ткани все еще может быть очевидна, потому что грунтовка заполняет низкие места и одновременно добавляет больше материала к более высоким нитям ткани. Это просто поднимает всю текстуру. После шлифовки затвердевшей грунтовки с помощью бумаги с зернистостью 220 вся текстура исчезнет, ​​и поверхность станет идеальной для окраски.

        Для финишной отделки хорошо подойдут автомобильные верхние покрытия любой авторитетной компании. Они легко распыляются, самовыравниваются и при отверждении имеют идеальный блеск. Если деталь должна перейти в экстремальные условия эксплуатации, спросите у поставщиков краски их рекомендации для этой среды.Гелевое покрытие по-прежнему будет необходимо для конструкций, полностью погруженных в воду.

        Для небольших проектов эти высококачественные финишные покрытия и грунтовки могут не понадобиться. Однако эти шаги для достижения качественной отделки стоит выполнять, даже если используются простые баллончики с грунтовкой и краской.

        Контрольный список продукта
          Элемент Описание
          Ацетон Ацетон — мощный растворитель, используемый в композитной промышленности в качестве стандарта для очистки и обезжиривания.Используйте чистое бумажное полотенце, чтобы удалить пыль, воск и жир с поверхности детали.
          Duratec Grey Surfacing Primer Duratec Surface Primer обеспечивает высокую температуру тепловой деформации и минимальную усадку. Минимальная усадка позволяет легко скрыть ремонт и дефекты, и это придает поверхности нашего проекта гладкую отделку класса А.
          Пистолеты-распылители Fiber Glast предлагает широкий ассортимент пистолетов-распылителей, с помощью которых можно наносить грунтовку для поверхностей, чтобы точно соответствовать потребностям вашего проекта.
          Наждачная бумага После нанесения грунтовки текстура ткани все еще может быть видна на поверхности детали. После того, как грунтовка затвердела, шлифовка наждачной бумагой с зернистостью 220 оставит поверхность ровной и готовой к покраске.

      Заключение

        Если следовать шести этапам строительства без форм, единственная функциональная часть может быть адаптирована к проектным спецификациям без использования форм.Двухмерные чертежи превратятся в трехмерные проекты даже для строителей с умеренными художественными способностями. Деталь по-прежнему сохранит все преимущества композитов без дополнительных затрат времени и средств, необходимых для создания охватывающей формы для одного производственного цикла или прототипа. Поверхностные материалы, такие как Duratec Primer, сделали эту технику еще быстрее, а результаты более долговечными.

        На завершенном этапе готовый прототип можно также рассматривать как функциональную заглушку для изготовления матрицы.Формы можно делать из окрашенных деталей, особенно если они достаточно глянцевые. Если требуется дополнительная модификация, чтобы деталь работала идеально, это можно сделать до того, как будут построены окончательные формы. Таким образом можно протестировать несколько дизайнов, не тратя лишних усилий на формование, пока не будет выбран окончательный дизайн.

      .

      0 0 vote
      Article Rating
Подписаться
Уведомление о
guest
0 Комментарий
Inline Feedbacks
View all comments