Отдел продаж

Телефоны: (3532) 25-27-22, 93-60-02, 93-50-02

E-mail: [email protected]

г.Оренбург, ул.Беляевская, д.50/1, стр.1

 

Разное

Полиуретановая однокомпонентная краска: Страница не найдена

Содержание

Полиуретановая однокомпонентная краска – Graspolimer PU62-P


RAL 6018
Зеленый


RAL 8017
Коричневый шоколад


RAL 7040
Светло-серый


RAL 9005
Черный


RAL 1000
Зелено-бежевый


RAL 1001
Бежевый


RAL 1002
Желтый песок


RAL 1003
Желтый бледный


RAL 1004
Золотой желтый


RAL 1005
Желтый мед


RAL 1006
Желтая кукуруза


RAL 1007
Желтый нарцисс


RAL 1011
Коричневый бежевый


RAL 1012
Желтый лимон


RAL 1013
Белая устрица


RAL 1014
Слоновая кость


RAL 1015
Легкий слоновый


RAL 1016
Серо-желтый


RAL 1017
Желтый шафран


RAL 1018
Желтый цинк


RAL 1019
Серый бежевый


RAL 1020
Желтая маслина


RAL 1021
Желтый яркий


RAL 1023
Желтый глубокий


RAL 1024
Желтая охра


RAL 1028
Желтая дыня


RAL 1032
Яично-желтый


RAL 1033
Желтый георгин


RAL 1034
Желтая пастель


RAL 2000
Желтый оранжевый


RAL 2001
Красный оранжевы


RAL 2002
Ярко-красный


RAL 2003
Оранжевая пастель


RAL 2004
Чистый оранжевый


RAL 2008
Яркий красный оранжевый


RAL 2009
Оранжевый глубокий


RAL 2010
Оранжевый бледный


RAL 2011
Глубоко оранжевый


RAL 2012
Оранжевый лосось


RAL 3000
Красное пламя


RAL 3001
Красный


RAL 3002
Пунцовый красный


RAL 3003
Красный рубин


RAL 3004
Фиолетовый красный


RAL 3005
Красное вино


RAL 3007
Черный красный


RAL 3009
Красная окись


RAL 3011
Коричнево-красный


RAL 3012
Бежево-красный


RAL 3013
Красный томат


RAL 3014
Старая роза


RAL 3015
Легкий розовый


RAL 3016
Красный коралл


RAL 3017
Роза


RAL 3018
Красная земляника


RAL 3020
Красный насыщенный


RAL 3022
Красный лосось


RAL 3027
Красная малина


RAL 3031
Красный восточный


RAL 4001
Красная сирень


RAL 4002
Фиолетовый красный


RAL 4003
Фиолетовый вереск


RAL 4004
Фиолетовый кларет


RAL 4005
Синяя сирень


RAL 4006
Фиолетовый насыщенный


RAL 4007
Фиолетово-пурпурный


RAL 4008
Фиолетовый


RAL 4009
Фиолетовая пастель


RAL 5000
Фиолетово-синий


RAL 5001
Зеленый синий


RAL 5002
Ультрамарин


RAL 5003
Синий сапфир


RAL 5004
Черный синий


RAL 5005
Синий насыщенный


RAL 5007
Бриллиантово-синий


RAL 5008
Серо-синий


RAL 5009
Голубо синий


RAL 5010
Синий


RAL 5011
Синяя сталь


RAL 5012
Легкий синий


RAL 5013
Синий кобальт


RAL 5014
Синяя птица


RAL 5015
Синее небо


RAL 5017
Синий бледный


RAL 5018
Бирюзово-синий


RAL 5019
Синий капри


RAL 5020
Синий океан


RAL 5021
Синяя вода


RAL 5022
Синяя ночь


RAL 5023
Глубокий голубой


RAL 5024
Синяя пастель


RAL 6000
Зеленый воск


RAL 6001
Зеленый изумруд


RAL 6002
Зеленый лист


RAL 6003
Зеленая маслина


RAL 6004
Синий зеленый


RAL 6005
Зеленый мох


RAL 6006
Серая маслина


RAL 6007
Бутылочно-зеленый


RAL 6008
Коричнево-зеленый


RAL 6009
Зеленая ель


RAL 6010
Зеленая трава


RAL 6011
Зеленая резеда


RAL 6012
Черно-зеленый


RAL 6013
Зеленый тростник


RAL 6014
Желтая маслина


RAL 6015
Черная маслина


RAL 6016
Бирюзовый зеленый


RAL 6017
Весенний зеленый


RAL 6018
Желто-зеленый


RAL 6019
Зеленая пастель


RAL 6020
Зеленый хром


RAL 6021
Бледный зеленый


RAL 6022
Серая маслина


RAL 6024
Зеленый насыщенный


RAL 6025
Зеленый папоротник


RAL 6026
Зеленый опал


RAL 6027
Легкий зеленый


RAL 7002
Серая маслина


RAL 7003
Серый мох


RAL 7004
Серый


RAL 7005
Мышиный


RAL 7006
Серо-бежевый


RAL 7008
Хаки серый


RAL 7009
Серо-зеленый


RAL 7010
Серый брезент


RAL 7011
Серое железо


RAL 7012
Серый базальт


RAL 7013
Темно-серый


RAL 7000
Серая белка


RAL 7001
Серое серебро


RAL 7015
Серый шифер


RAL 7016
Серый антрацит


RAL 7021
Серо черный


RAL 7022
Серый земляной


RAL 7023
Серый бетон


RAL 7024
Серый графит


RAL 7026
Серый гранит


RAL 7030
Серый камень


RAL 7031
Серо-голубой


RAL 7032
Серая галька


RAL 7033
Серый цемент


RAL 7034
Серо-желтый


RAL 7035
Серый графит


RAL 7036
Серая платина


RAL 7037
Серая пыль


RAL 7038
Серый агат


RAL 7039
Серый кварц


RAL 7040
Серое стекло


RAL 7042
Серый глубокий А


RAL 7043
Серый глубокий В


RAL 7044
Серый шелк


RAL 7046
Серый группа 2


RAL 8000
Зелено-коричневый


RAL 8001
Коричневая охра


RAL 8002
Коричневый


RAL 8003
Коричневая глина


RAL 8004
Коричневая медь


RAL 8007
Коричневый олень


RAL 8008
Коричневая оливка


RAL 8011
Коричневый орех


RAL 8012
Красно-коричневый


RAL 8014
Коричневая сепия


RAL 8015
Коричневый каштан


RAL 8016
Коричневое красное дерево


RAL 8017
Коричневый шоколад


RAL 8019
Серо коричневый


RAL 8022
Черно-коричневый


RAL 8023
Оранжево-коричневый


RAL 8024
Бежево-коричневый


RAL 8025
Бледный коричневый


RAL 8028
Коричневая земля


RAL 9001
Сливочно-белый


RAL 9002
Серо-белый


RAL 9003
Белый


RAL 9004
Черный


RAL 9005
Черный темный


RAL 9010
Чистый белый


RAL 9011
Черный графит


RAL 9016
Белый яркий


RAL 9017
Черный глубокий


RAL 9018
Белый папирус

Одно- и двухкомпонентные полиуретановые краски и эмали оптом от 100 кг






1000



1001



1002



1003



1004



1005



1006



1007



1011



1012



1013



1014



1015



1016



1017



1018



1019



1020



1021



1023



1024



1027



1028



1032



1033



1034



1037



2000



2001



2002



2003



2004



2008



2009



2010



2011



2012



3000



3001



3002



3003



3004



3005



3007



3009



3011



3012



3013



3014



3016



3017



3018



3020



3022



3027



3028



3031



4001



4002



4003



4004



4005



4006



4007



4008



4009



4010



5000



5001



5002



5003



5004



5005



5007



5008



5009



5010



5011



5012



5013



5014



5015



5017



5018



5019



5020



5021



5022



5023



5024



6000



6001



6002



6003



6004



6005



6006



6007



6008



6009



6010



6011



6012



6013



6014



6015



6016



6017



6018



6019



6020



6021



6022



6024



6025



6026



6027



6028



6029



6032



6033



6034



6037



7000



7001



7002



7003



7004



7005



7006



7008



7009



7010



7011



7012



7013



7015



7016



7021



7022



7023



7024



7026



7030



7031



7032



7033



7034



7035



7036



7037



7038



7039



7040



7042



7043



7044



7045



7046



7047



8000



8001



8002



8003



8004



8007



8008



8011



8012



8014



8015



8016



8017



8019



8022



8023



8024



8025



8028



9001



9002



9003



9004



9005



9010



9011



9016



9017



9018



Полиуретановая краска по металлу, дереву, бетону

Высококачественное покрытие требуется любой окрашиваемой поверхности, для того чтобы защитить её от пагубного воздействия внешних атмосферных влияний. С этой целью современный строительный рынок предлагает использовать полиуретановую краску, которая имеет превосходные защитные свойства, а также передовые технические и эксплуатационные характеристики.

Уникальные отличительные особенности данного покрытия позволяют поставить его выше других:

  • Прочность. Полиуретановые краски используют даже в производственных помещениях, где предполагается большая нагрузка на поверхность;
  • Превосходная совместимость. Может применяться для окрашивания и защиты бетонных, деревянных, пластиковых и металлических поверхностей;
  • Экологические показатели. В состав полиуретана не входят компоненты, вредные для здоровья. Определенную опасность представляет только растворитель, который находится в составе смеси, однако, после полного высыхания краски, он уже не представляет никакой угрозы, при этом существуют разновидности составов, не выделяющих абсолютно никаких запахов;
  • Эластичность. Благодаря входящим в состав краски полиуретановым смолам, имеется возможность деформировать поверхность, без нарушения окраски;
  • Химическая стабильность. Эмаль по металлу на основе полиуретана, как правило, используется как хорошая защита от коррозии, более того, ее часто используют на предприятиях, связанных с химической отраслью, где в воздух вбрасываются различные испарения, которые пагубно сказываются на обыкновенной краске.

Полиуретановая краска по металлу

Этот вид краски является гомогенизированной смесью, включающей наполнители, полиэфирные смолы, отвердитель и цветовые пигменты. Краска обладает превосходными показателями адгезии, даже на цветных металлах, а также отлично защищает поверхность от воздействия внешней среды.

Полиуретановая краска по металлу применяется как внутри, так и снаружи помещений. Как правило, полиуретановая эмаль наносится на конструкции, не предназначенные для утяжеления. Это обусловлено тем, что толщина ее слоя не превышает 45 микрон. Наибольшую популярность этот вид лакокрасочного покрытия приобрел у изготовителей конструкций из алюминия. Перед нанесением поверхность в обязательном порядке необходимо загрунтовать для лучшего сцепления состава.

Для повышения свойств сопротивления атмосферным воздействиям производителями предлагается двухкомпонентная полиуретановая краска по металлу. Изготовителями рекомендовано использовать данное лакокрасочное вещество не более чем через год с момента изготовления, при условии соблюдения норм хранения, при температуре воздуха, не превышающей +20˚C и относительной влажности не более 70%.

Полиуретановая краска для дерева

Существуют разновидности лакокрасочного материала на основе полиуретана, которые предназначены специально для окраски поверхностей из древесины. Одной из самых популярных среди мастеров является Эмаль-60, которая обладает повышенными износостойкими свойствами, а также сопротивлением к различным механическим и химическим нагрузкам.

Для того чтобы добиться максимальной насыщенности, необходимо наносить ее в несколько слоев. Это обусловлено тем, что древесина очень хорошо впитывает краску. Перед нанесением эмали, поверхность следует тщательно очистить от старого лакокрасочного покрытия. Благодаря своим уникальным свойствам данное покрытие можно использовать при температуре воздуха от -30 градусов, а срок ее гарантированной эксплуатации превышает 10 лет.

Полиуретановая краска для бетона

Как правило, полиуретановая эмаль реализуется только в виде двухкомпонентной смеси. Эмаль может быть использована в закрытых объектах, а также на открытой местности. Такие краски обладают превосходными показателями экономичности и экологичности, при этом они способны переносить любые внешние воздействия. После окраски поверхность получается идеально ровной и эстетически очень красивой.

При работе с полиуретановой краской для бетона необходимо учитывать несколько немаловажных факторов. Температура воздуха в процессе нанесения лакокрасочного покрытия должна составлять не менее +5 ˚C, а влажность не более 75%.

Так как смесь двухкомпонентная, то перед окрашиванием необходимо смешать составляющие. В первую очередь следует тщательно перемешать первый компонент, после чего к нему добавляется второй.

Основным недостатком данного покрытия является длительное время его высыхания. В зависимости от выбранного производителя, а также состава , период полного высыхания краски может составить от трех суток до двух недель.

Полная устойчивость к механическим воздействиям достигается уже через неделю, а к химическим через 14 дней. Следует учитывать, что перед нанесением состава поверхность обязательно нужно обработать полиуретановой грунтовкой. Она очень проста в нанесении, при этом обеспечивается идеальное сцепление краски с поверхностью.

Однокомпонентная краска на органических растворителях

Разбавители – ксилол и толуол. В качестве отвердителя работает содержащаяся в воздухе влага. Для разбавления следует применять номерные растворители, которые рекомендованы их производителями именно для данного вида краски.

Покрытие полностью набирает прочность в течение двух суток, после чего обладает всеми характеристиками, которые указывает изготовитель: уникальными водооталкивающими свойствами, превосходной износостойкостью, длительным сроком службы.

Двухкомпонентная полиуретановая краска

Данная смесь сочетает в себе композицию из специального отвердителя и эмали. Состав включает в себя два компонента, которые необходимо перемешать, руководствуясь инструкцией, указанной производителем.

Когда необходимо окрасить большую площадь, следует учесть, что размешанная двухкомпонентная полиуретановая эмаль достаточно быстро затвердевает. По сравнению с однокомпонентными эмалями, такая смесь обладает значительно более высокими показателями износостойкости и менее подвергается различным атмосферным воздействиям.

Нужно учитывать, максимальный предел рабочей температуры составляет не более +100˚C. На объектах с повышенными температурными условиями для надежной защиты металлических конструкций используют специальный противопожарный состав.

Какого производителя выбрать?

В вопросе выбора полиуретановых красок можно смело отдать предпочтение отечественному производителю. Это обусловлено тем, что данное лакокрасочное покрытие производится из сложных полимеров, которые изготавливаются в нашей стране и обладают весьма хорошим качеством.

Благодаря своим уникальным свойствам краски, эмали, а также грунтовки на основе полиуретана приобретают всё большую популярность. За счет разнообразия различных составов производятся специальные краски для бетонного пола, пластмасс и других видов поверхностей. Длительный срок эксплуатации и высочайшие показатели износостойкости выгодно отличают данную продукцию от других красок, представленных на современном строительном рынке.

Полиуретановые краски для бетона металла дерева

Среди всех видов лакокрасочного покрытия, наиболее прочными и соответственно – износостойкими, являются одно или двухкомпонентные эмали на полиуретановой основе.

Имея отличные технические характеристики, данные краски широко распространены в профессиональном применении, поэтому их чаще всего используют в промышленном строительстве и отделке поверхностей с повышенным пешеходным трафиком.

Вследствие уникальной адгезии и эластичности, полиуретановая краска легко наносится на любые типы поверхности, создавая максимальную степень защиты от агрессивного воздействия любых внешних факторов.

Именно эти параметры создают благоприятную среду для эффективного барьера, противостоящего частым температурным перепадам и ультрафиолетовому воздействию, продлевая, таким образом, сроки эксплуатации окрашенных поверхностей на значительные интервалы.

Краска для бетона — характеристики красящего состава

Краски на основе полиуретановых полимеров, содержат стойкие к выгоранию пигменты, представляя собой сложную суспензию — смеси специальных нелетучих наполнителей.

Практически все эмали обладают схожими параметрами. Необходимый цвет подбирается по таблице цветов RAL.

  • Максимальная стойкость к воздействию влаги;
  • Ударопрочность покрытия;
  • Уникальная адгезия;
  • Нейтральность к взаимодействию с химреагентами;
  • Абсолютная стойкость к атмосферным осадкам;
  • Быстрое высыхание;
  • Сохранение рабочих параметров при температурах от +5°С;
  • Любой тип поверхности – глянцевая, гладкая, полуматовая, матовая.

Покрытие из полиуретановой краски сохраняет эксплуатационные параметры при температуре от -35 до 140 градусов.

Также важно учесть, что для эффективного нанесения эмалей достаточно температуры от + 5 градусов, хотя есть разновидности красок, использующихся даже в холодных условиях (от -8 до +5 С) и влажности воздуха (свыше 95%).

Однако для получения максимального эффекта и продления сроков эксплуатации, нужно перед применением тщательно подготовить поверхность, во всех случаях лучше применять предварительное нанесение грунтовок, чтобы создать оптимальные условия для последующего использования краски.


Краска на полиуретановой основе


Существует три основных вида красок данного типа: одно и двух компонентные составы, а также грунт-эмали.

Состав всех перечисленных красок включает полиуретановую основу, поэтому основное отличие таких покрытий – повышенная эластичность при сохранении максимальной прочности.

Улучшенные характеристики всех эмалей, позволяют добиваться уникальной результативности во всех показателях.


Вязкость красок колеблется в пределах от 60 до 90 единиц, поэтому их легко применять как для наружных, так и для внутренних работ. Летучие вещества не превышают предел в 35%.

Эластичность поверхности при изгибе составляет в среднем 1-2 мм, адгезия – 1-2 балла, прочность полиуретановой плёнки – не менее 50 см. Также важно отметить, что краски на полимерных смолах стойко переносят агрессивное воздействие:


  • — солевого раствора в течении 48 часов;
  • — кислотного или щелочного 46-48 часов;
  • — минерального или синтетического масла – 24 часов.
  • — органических растворителей и веществ.

Именно поэтому применение полиуретановых красок наиболее распространено в агрессивной промышленной среде, для защиты бетонного основания и металлических конструкций, подверженных постоянному воздействию факторов, которые в конечном итоге приводят к коррозии или разрушению.

Эти параметры не доступны для таких покрытий как однокомпонентная акриловая или алкидная эмаль.


Надежная защита дереву, металлу, бетонну


Полиуретановая краска широко применяется во всех сферах промышленного производства.

Её уникальная стойкость создаёт защитный барьер максимального уровня, поэтому почти всё оборудование и пространство, задействованное непосредственно в производственном процессе, в 95% случаев окрашивается именно этим видом покрытия.

Она не боится температур. защищает дерево, металл, пластмасс, бетон и другие материалы.

Простота нанесения краски и оптимальный расход (не более 150 грамм на 1 м.кв) – это ключевые преимущества, которыми обладают все эмали.

Чтобы защита была длительной и надёжной, важно перед нанесением материала предварительно обработать поверхности для последующего окрашивания.

Если необходимо получить улучшенные результаты, нанесение краски должно предусматривать как минимум два, а в некоторых случаях и три слоя.


Высокая скорость высыхания (не более 2-х часов), позволяет процесс окрашивания производить максимально оперативно, в отличие от акриловых или алкидных красок.

Чтобы продлить срок эксплуатации защитных поверхностей, важно соблюдать главное условие: при нанесении краски не должно образовываться микротрещин, которые впоследствии могут стать брешью для проникновения агрессивных реагентов или солей.

Если соблюдается данное условие, окрашенные поверхности имеют возможность эксплуатироваться даже в солёной морской воде или сходных по воздействию средах.


Лакокрасочные покрытия для всех видов поверхностей


Двухкомпонентная краска на основе полиуретановых полимеров, может применяться для окрашивания любых видов поверхности, однако наиболее результативные показатели и максимальную рентабельность, этот вид эмали показал на деревянных, бетонных поверхностях и как краска по металлу.

При формировании наливных полов в промышленных помещениях, специалисты компании «Политек» рекомендуют использовать комплексный подход – рациональное перераспределение типов покрытия помещений.

В зонах с повышенным трафиком, в зависимости от назначения лучше использовать полиуретановые наливные полы, а в местах с меньшим передвижением или его отсутствием внутри помещения – покрытие покрасочного типа, можно наносить краску без цвета или полиуретановый лак.

Такой подход позволит довести защиту пола до максимального уровня, существенно сократив при этом общие затраты.

Следует добавить — покрытие не имеет запаха после высыхания, ему не страшны растворители и нагрузки выше которых даже бетон теряет свои свойства.

Благодаря высокой адгезии и эластичности, стойкостью истиранию, бетонные полы с таким покрытием не боятся воды и других веществ — сохраняют неизменный вид на срок свыше 10 лет.

  • — полиуретановая краска для дерева;
  • — полиуретановая эмаль для металла;
  • — краска для бетонных полов и стен.

Если в помещении расположены металлоконструкции или деревянные изделия, подбирать другие краски не придётся: полиуретановые эмали отлично проникают в структуру дерева, а на металлических поверхностях создают практически идеальное покрытие, наноситься на бетонные полы, стены и образует ровный, прочный слой!

Важно указать на повышенную защиту в этом случае, так как полимерная плёнка является самым прочным видом защиты от явно агрессивных факторов – повышенной влажности, кислотной или щелочной среды, а также других, не менее вредных видов воздействия.

Двухкомпонентная краска по бетону для внутренних работ

Благодаря повышенной стойкости полиуретановых красок к таким воздействиям как влажность, их применение широко распространено на современных строительных площадках, при возведении коммерческих и офисных зданий.

Красят производственные помещения, гаражи, автосервисы, автомойки, подъезды в жилых домах ит.д.

Напольное покрытие данного типа после применения, отлично переносит нагрузки на истирание в течении нескольких лет, а альтернативные виды покрасочного типа для полов зачастую, уже через год требуют ремонта.

Кроме рациональной практичности, данный вид покрытия обладает не менее значимым преимуществом – безупречной эстетичностью. Идеальный глянец или матовая фактура, замечательный внешний вид, одинаково красиво дополняют любой интерьер!

Особенности: подготовка, окраска и наше предложение

Подготовка к покраске предельно проста — на очищенную поверхность наноситься грунтовка, в случае с бетоном иногда ещё и пропитка (необходимые количества материалов указано в инструкции), после просушки можно начинать красить.

Так как время работы с двухкомпонентной полиуретановой краской ограничено — срок хранения готового состава не более 30 минут рекомендуется тщательно перемешать компоненты и сразу приступать к нанесению слоев валиком.

Второй и при необходимости следующие слои наносятся после небольшой просушки.

Если вы не хотите потерять дорогостоящие краски, добиться максимальной эстетичности и сократить сроки покраски – воспользуйтесь профессиональными услугами.

Специалисты компании «Политек» готовы оперативно выехать на объект, ознакомиться с его особенностями и предложить оптимальное по стоимости и эффективности решение для любых задач!

Мы поможем Вам выбрать материал и осуществить покраску всех типов поверхности или обустройство наливных полов, используя самое привлекательное сочетание – доступной стоимости услуг при их максимальном качестве!

Мучает вопрос выбора где и что купить -звоните, поможем, расскажем, если понадопится вышлем полный прайс-лист на товары и материалы для для покраски, выпишем счет, есть доставка и бесплатный выезд к покупателю для консультации, ждем Вас!

QTP® 4051 Однокомпонентная полиуретановая краска

РАСХОД QTP 4051

QTP 4051 наносится тонкими слоями, с расходом не более 0,15кг/м2.

Для повышения антискользящих свойств, износоустойчивости покрытия можно применить присыпку сухим кварцемвым песком между слоями.

Требования к основанию

Рекомендуемые типы оснований: эпоксиды (уточнять у производителя), полиуретаны, новые или старые бетонные или цементно-песчаные стяжки, самонивелирующиеся цементные массы.

Работы по устройству полимерного покрытия необходимо производить не ранее чем основание достигнет 70% своей марочной прочности и его массовая влажность будет не более 4% (как правило, это происходит через 28 суток после укладки).

В конструкции основания бетонного пола по грунту должен быть предусмотрен и качественно выполнен гидроизоляционный слой. Это правило также обязательно в конструкции основания по плите перектырия, когда в нижерасположенных помещениях возможны влажные процессы или перепады температур. Капиллярный подъем влаги в основаниях недопустим — это может привести к отслоению полимерного покрытия.

Все загрязнения (цеметное молочко, масляные мятна, остатки шпаклевок и красок) должны быть полностью удалены, поскольку влиляют на адгезию и проникающую способность материала.

Прочность основания на сжатие должна быть не менее 20МПа (около 200 кгс/см2). Прочность на отрыв не менее 1,5 МПа.

Ровность основания определяется требованиями и условиями эксплуатации. Также допустимые значения зависят от выбранной системы полимерного покрытия. Как правило, горизонтальное отклонение по ровности не должно превышать 4мм на 2-х метровой рейке. 

Дефекты основания (трещены, пустоты, расслоения и ослабленные участки) перед нанесением полимерного покрытия должны быть отремонтированы.

Подготовка основания

Оптимальный метод подготовки основания выбирается в зависимости от его состояния, имеющихся дефектов, предпологаемых эксплуатационных нагрузок и выбранной системы полимерного покрытия. 

Наилучшими методами подготовки основания являются фрезерование или дробеструйная обработка. Наиболее распространенным видом подготовки основания является шлифование.

При использовании данного метода подготовки рекомендуется применять алмазные элементы различной крупности. Результатом шлифования должна являться хорошо текстурированная поверхность. Желательно, чтобы в результате шлифовки открылся (стал виден) минеральный заполнитель (щебень, крупный песок).

Механическая подготовка основания применяется не только для удаления загрезнений, но и для увелечения адгезии полимерного покрытия. Чем более текстурированная поверхность получится в результате обработки, тем выше адгезия покрытия, следовательно, выше его стойкость к динамическим нагрузкам и дольше срок службы. 

Условия применения

Температура основания в процессе нанесения QTP 4051 должна быть не менее -20оС и не более + 30оС (необходимо помнить, что иногда температура основания может быть ниже температуры воздуха на 3-4 градуса).

Температура воздуха  на строительной площадке должна быть не менее -20оС и не более +30оС.

Влажность воздуха не объекте должна быть не более 85% при температуре +20оС и не более 75% при температуре +10оС.

При влажности воздуха (менее 60%) время полимеризации будет увеличено, так как материал полимеризуется  под воздействием влаги воздуха.

При доставке на объект охлажденного материала (в силу погодных условий или ненадлежащих условий хранения) необходимо выдержать его в теплом помещении не менее 1 соток.

В нормальных условиях температура QTP 4051 должна быть около +20оС. При высокой температуре на объекте желательно остудить материал до +12оС  —  + 15оС, а при низкой- нагреть до +23оС  — +25оС.

Подготовка состава перед нанесением 

Перемешивание соства QTP 4051 производится низкооборотной мешалкой (150-300 оборотов в минуту) со спиральной насадкой, обеспечивающей движение смеси снизу вверх.

Диаметр насадки должен быть не менее 1/3 диаметра емкости.

Укладка материала

Укладывается как самостоятельное тонкослойное (окрасочное) покрытие на предварительно загрунтованное основание. В качестве грунта рекомендован QTP 4000.

Укладка покрытия выполняется с помощью велюрового валика (рекомендуемая длина ворса около 6 мм). В отдельных случаях целесообразно наносить состав с помощью ракеля с эластичной (резиновой или полиуретановой) вставкой или металлического шпателя с последующей прокаткой валиком.

В процессе нанесения не допускать образования луж и потеков. Слой краски должен наноситься равномерно. Не допускать перерасхода материала. 

 

Временные перерывы между слоями*




Температура

+10оС

+20оС

+30оС

Минимум

4 часа

3 часа

2 часа

Максимум

6 часов

5 часов

4 часа

При нанесении в отрицательных температурах, интервалы между слоями могут быть 12-16 часов, так же увеличится время отверждения. Временной фактор зависит от влажности воздуха при нанесении. Рекомендованы предварительные тесты. 

Время отверждения*





Температура

+10оС

+20оС

+30оС

Можно ходить

6 часов

4 часа

4 часа

Легкая нагрузка

12 часов

12 часов

10 часов

Полная нагрузка

24 часа

24 часа

24 часа

*показатели справедливы при 75-80% влажности воздуха. При влажности воздуха ниже 70-60% увеличиваются интревалы между слоями и временем отверждения.

ТЕСТОВЫЙ УЧАСТОК

Перед применением материала QTP 4051 рекомендуется сделать тестовый участок, что позволит протестировать материал, а также расчитать оптимальный расход. 

УПАКОВКА 



QTP 4051

24 кг — металлическое ведро 20л

6 кг -металлическое ведро 5 л

 

ВНЕШНИЙ ВИД 

Цвет:серый

Густая  жидкость.

Воздействие УФ вызывает пожелтение.

 

ХРАНЕНИЕ

 

6 месяцев со дня изготовления в нераспечатанном оригинальном контейнере при хранении в сухом, прохладном помещении (+15 — +25°С), без негативного воздействия отрицательных температур. Не допускать попадания прямых солнечных лучей!

 

КРИСТАЛИЗАЦИЯ

QTP 4051 содержит изоцианаты и может  кристаллизоваться при хранении или перепадах температуры. Обычно состав не подвержен кристаллизации, но также невозможно гарантировать ее полное отсутствие. Основной причиной может послужить хранение при постоянных перепадах температуры, тряска, попадание пыли или иных источников кристаллизации. Кристаллизация проявляется в виде помутнения состава, выпадения осадка или полного затвердевания. Данный процесс является обратимым и не является браком. Для раскристаллизации материала его необходимо выдержать при температуре от 45 ло 60°С не менее 2 часов. Для получения подробной консультации, свяжитесь со службой поддержки компании QTP. 

МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ 

Следует внимательно изучить текст и предупредительные обозначения на заводских этикетках. Более подробная информация об опасных компонентах и мерах безопасности приведена в паспорте техники безопасности, который по запросу можно получить в техническом отделе компании QTP.

Работы по укладке полимерного покрытия следует проводить в хорошо проветриваемом помещении. Во время проведения работ нельзя пользоваться открытым огнем и производить сварочные работы.

Материал может вызвать раздражение кожи. Не допускать попадания материала на открытые участки кожи, в глаза и рот. При попадании на слизистую оболочку или в глаза необходимо немедленно промыть их большим количеством воды и обратиться к врачу.

Необходимо выполнять основные требования промышленной гигиены: пользоваться спецодеждой, защитными очками и перчатками.

После окончания работ и перед приемом пищи следует переодеться и вымыть руки с мылом.

Для зищиты кожи используйте защитные кремы.

ВОЗДЕЙСТВИЕ НА ОКРУЖАЮЩУЮ СРЕДУ 

Не допускать попадания в канализацию, почву и грунтовые воды.  Отвердевший состав опасности не представляет.

ОЧИСТКА ИНСТРУМЕНТА 

QTP 4051 с инструмента можно удалить при помощи следующих растворителей: ксилол, уайт спирит, этилацетат. Затвердевший материал возможно удалить только механически. 

ОГРАНИЧЕНИЕ ОТВЕТСТВЕННОСТИ 

Информация технического описания, а так же рекомендации по применению и утилизации материалов даны на основании лабораторных испытаний и практического опыта их применения, при условии правильного хранения и нормальных условиях нанесения в соответствии с рекомендациями. В связи с тем, что мы не имеем возможности контролировать процесс хранения, укладки материалов и/или условия эксплуатации выполненных покрытий, мы несем ответственность только за качество материала при поставке его потребителю и гарантируем его соответствие нашим стандартам. Компания не несет ответственности за дефекты, образовавшиеся в результате некорректного применения данного продукта. Гарантии, касающиеся ожидаемой прибыли или другой юридической ответственности, не могут быть основаны на данной информации.

Указанные данные рассматриваются только как общее руководство — для более подробной консультации и/или обучения необходимо обращаться в службу технической поддержки нашей компании.

Поскольку производство материалов периодически оптимизируется и совершенствуется, компания оставляет за собой право изменять техническое описание материала без уведомления клиентов. С введением нового описания старое техничсекое описание утрачивает актуальность. Перед применением материала убедитесь в наличии у Вас действующего на данный момент технического описания. 

 

двухкомпонентная краска для бетона, пластика и по дереву, составы в баллончиках, эпоксидные эмали для напольного покрытия

Краски для проведения строительных и ремонтных работ являются одним из главных материалов, поскольку обеспечивают однородное покрытие практически всех поверхностей. Они удобны в применении, поэтому любому человеку будет под силу освежить интерьер в своем доме или квартире, создав дизайн по своему вкусу и цветовым предпочтениям.

Особенности

Полиуретановые лакокрасочные материалы представляют собой большую группу полимеров. Главным компонентом являются полиолы. Вторым составляющим полиуретановой продукции выступают отвердители. В результате связывания молекул компонентов краски образуется пленка, устойчивая к влаге, кислотам, различным органическим маслам и бензину. Поэтому полиуретановая краска обладает рядом защитных свойств, за счет чего противостоит негативному атмосферному влиянию на поверхность довольно длительное время. Применяется такая суспензия для отделки внутри и снаружи помещений, а также для окрашивания различных конструкций.

Краска имеет большой температурный диапазон использования – от +150 до -40 градусов. Главными особенностями состава являются высокие технические характеристики, среди которых можно отметить:

  • адгезию, равную 2 баллам;
  • условную вязкость, составляющую 50-90 единиц;
  • присутствие летучих веществ в суспензии на уровне не более 34%;
  • показатель эластичности состава на сгибе не превышает 1 мм;
  • укрывистость сухой пленки находится на уровне 75 грамм/1м2.

Для получения необходимого цвета и оттенка используется красящий пигмент.

Преимущества и недостатки

Благодаря своим уникальным характеристикам полиуретановая краска стоит выше остальных видов ЛКМ. Существует целый ряд положительных качеств, благодаря которым стало возможным широкое использование таких красителей.

  • Отличная прочность и износостойкость, благодаря которым краска используется в промышленности.
  • Совместимость с любыми поверхностями. Составы приобретаются для обработки и защиты бетонных оснований, металла, деревянных поверхностей, камня, а также различных пористых материалов.
  • Отсутствие выделений, включающих в себя опасные для здоровья вещества. Такая положительная особенность состава объясняется тем, что полиуретан сам по себе безвреден.
  • Устойчивость к влиянию агрессивной среды дает красящей продукции возможность выполнять свои основные задачи гораздо дольше другой аналогичной продукции.

К недостаткам полиуретановых красящих составов относится их дороговизна в сравнении с другими лакокрасочными материалами, а также небольшой выбор вариантов, представленных на рынке в этой категории. На прилавках супермаркетов подобной продукции не так много, поэтому приобрести оптимальный по характеристикам товар может быть очень сложно.

Виды

По составу полиуретановые ЛКМ можно разделить на две группы:

  • двухкомпонентная продукция, требующая смешивания, поскольку каждая составляющая выпускается в отдельной таре;
  • однокомпонентные краски, не требующие смешивания – применять их можно сразу после приобретения и подготовки поверхности, поскольку все основные компоненты уже присутствуют в продукции.

В одной из банок двухкомпонентного состава находится отвердитель, во второй – смола. Данная разновидность намного прочнее и отличается большей устойчивостью к внешним негативным факторам, воздействующим на поверхность. Схватывается средство без участия водяных паров из воздуха, что в значительной степени расширяет спектр использования средства.

Для обработки основы двухкомпонентным материалом можно смешать лишь необходимое количество краски, а оставшуюся часть использовать позже.

Классификация однокомпонентных красок по типу основы

Чтобы классифицировать однокомпонентные краски, их можно разделить на три категории:

  • продукция на основе органических соединений;
  • алкидно-уретановые средства;
  • водно-дисперсионные суспензии.

В состав полиуретановых составов первой категории, кроме главных элементов, входит ксилол либо толуол. Для разбавления таких материалов выпускаются специализированные растворители. Твердого состояния средство достигает за счет реакции компонентов с влагой из воздуха. Поэтому от уровня влажности воздуха в помещении будет зависеть время, необходимое для полного высыхания этой разновидности краски.

Второй вид имеет в своем составе алкидно-уретановый лак. Отличительной чертой этой краски является очень маленький срок высыхания, обычно он составляет полтора часа. В роли растворителя для алкидно-уретановой продукции дополнительно приобретают уайт-спирит.

Последний вид имеет подобное название благодаря растворителю, который применяется для данной продукции – в процессе работ понадобится обычная вода. Водно-дисперсионные краски не имеют запаха и безвредны для человека, при покраске поверхности таким составом нет необходимости в использовании дополнительных средств защиты. Схватываются они за счет влаги, содержащейся в воздухе.

Следует учесть, что существуют однокомпонентные составы, имеющие маленький срок годности – около полугода. Приобретая подобные краски, не лишним будет обратить внимание на эту особенность.

Порошковые и эпоксидно-полиуретановые краски

Можно выделить еще одну разновидность полиуретановой продукции для покраски – порошковые составы. Они выпускаются в виде гомогенизированной смеси, составляющими которой являются: пигменты, отвердитель, полиэфирная смола и наполнитель.

Этот вид относится к термореактивным красящим веществам. Ими обрабатывается изделие или основание, после чего они подвергаются термической обработке, в результате происходит реакция между компонентами, которые сплавляются друг с другом. Итогом таких работ является прочное и твердое покрытие. Именно поэтому порошковые составы чаще всего используются для работ в машиностроении.

Эпоксидно-полиуретановая краска отличается большой стойкостью, поэтому применяется в промышленности для обработки разного рода конструкций, которые контактируют с агрессивной средой, для обеспечения им хорошего уровня защиты.

Классификация по способу нанесения

Также полиуретановые составы можно разделить на группы по методу нанесения на поверхность:

  • аэрозольная продукция;
  • краска, для нанесения которой нужно использовать валик или кисть.

Первая группа ЛКМ используется для изделий и поверхностей из металла. Автомобильная полиуретановая краска в баллончиках формирует равномерное покрытие, на котором полностью отсутствуют подтеки и разводы.

Состав, который нужно наносить с помощью малярного инструмента (кисточек, резиновых или велюровых валиков), в основном приобретается для внутренней отделки помещений.

Существуют полиуретановые двухкомпонентные составы для покраски пластика – это базовое красочное покрытие на водной основе, используемое для промышленной окраски изделий.

Производители: обзор и отзывы

Главными производителями полиуретановых составов для покраски являются Турция, Германия, Греция и страны бывшего СНГ. Однако если стоит необходимость в приобретении полиуретанового лака, эмали либо краски, можно смело отдавать предпочтение в этом вопросе отечественной продукции, поскольку данные ЛКМ состоят из сложных полимеров, которые успешно выпускаются в России.

Хорошо себя показала в работе продукция торговых марок «Элакор», «Краско», «Промтехснаб». В положительных характеристиках российской лакокрасочной продукции можно не сомневаться, поскольку она проходит тщательный контроль качества, сертифицирована и имеет все разрешительные документы.

Продукция, произведенная в Китае, не менее популярна на рынке. Она представлена полиуретановыми составами для покраски автомобилей, а также для деревянных и бетонных оснований, имеется в ассортименте отличная мебельная краска.

Американская продукция полиуретановых красок представлена брендом Valspar. Одноименный концерн долгие годы занимается производством лакокрасочной продукции, выпуск которой происходит с применением оригинальной технологии смешивания красящих и связующих компонентов. Состав имеет массу положительных отзывов, поскольку легко наносится, образуя тонкий и прочный слой с глянцевым или матовым отливом.

Такая краска не растрескивается и не содержит вредных для здоровья соединений. Данная продукция используется для покраски спецтехники, металлоконструкций, лодок, а также предметов интерьера и мебели.

Европейская компания Milesi – лидер в области производства качественных лаков для деревянных поверхностей. Большинство производителей мебели предпочитают использовать продукцию именно этой компании, поскольку поверхность, покрытая полиуретановыми лаками, отличается хорошей физико-химической устойчивостью и сохраняет прекрасный внешний вид. Лаки Milesi можно использовать для всех видов отделки, включая двери и массив из МДФ. Покупатели отмечают большой цветовой ассортимент, который позволяет подобрать желаемый цвет.

Лакокрасочная продукция Sikkens популярна двухкомпонентными красками для металлических и бетонных поверхностей Redox. В результате использования этого материала окрашиваемые предметы, конструкции либо основания приобретают отличный матовый или глянцевый вид.

Как выбрать?

Для окрашивания каждого вида поверхности требуется определенная разновидность полиуретановых красок. Для того чтобы правильно выбрать состав, нужно определиться с типом основания для покраски, а также особенностями помещения, в котором будут проводиться работы.

Краски для напольного покрытия из бетона используются не только внутри зданий, но и в уличных условиях, а значит, необходимо учитывать влажность воздуха, а также атмосферные осадки и уровень механического воздействия на покрытие.

Именно поэтому подбор красящего состава производится по следующим критериям:

  • уровень влажности;
  • оптимальные сроки эксплуатации;
  • интенсивность механического воздействия на поверхность.

Выбор краски для деревянного пола осуществляется с учетом следующих характеристик древесины и красящего состава:

  • особенности породы дерева;
  • определяется интенсивность механического воздействия на полы;
  • учитываются варианты совместимости краски с предыдущими видами материалов, которыми обрабатывалась поверхность.

Для покраски деревянных оснований незаменимой станет кисть. Для покраски бетона нужно использовать валик, благодаря чему покрытие будет ровным и гладким.

Полиуретановые краски во многом превосходят остальные виды красящих составов. Отличный внешний вид поверхности, стойкость и долговечность – главные преимущества данного вида лакокрасочных материалов.Исходя из этого можно с уверенностью считать, что ассортимент таких красок на строительном рынке будет только увеличиваться.

О том, как покрасить бетонный пол полиуретановой краской, можно узнать из видео ниже.

Полиуретановая краска — ИнтерЭко

Описание

Наименование, размер 1 кг 5 кг 25 кг
Полиуретановая краска 448 руб. 2405 руб. 11200 руб.

Полиуретановая краска зарекомендовала себя как оптимальное покрытие для поверхностей из металла, бетона, дерева, также ею можно красить асфальт. Цвет подбирается по карте цветов RAL.

Сфера применения

  • частный сектор;
  • складские комплексы;
  • производственные предприятия;
  • торговые площадки;
  • пищевая промышленность и др.

Преимущества

  • превосходная кроющая способность;
  • экономичный расход;
  • надежная защита основания;
  • долговечность;
  • хорошая адгезия;
  • скорость полимеризации;
  • эстетичность;
  • простота уборки.

Инструкция по выполнению работ:

  1. Первый шаг – это подготовка основания. Нужно провести исследование и анализ состояния подложки. Влажность должна быть не более 4%, при необходимости – высушить и установить гидроизоляцию. Удалить с основания все загрязнения и дефекты. Подложка должна быть чистой, ровной, без изъянов.
  2. Обработка подложки грунтующими средствами. Компоненты грунтовки смешиваются в отдельной таре с помощью низкоскоростного миксера. Грунтовка наносится на основание в два слоя. Распределяется по поверхности валиком. При обработке стен или потолка используется молярный лоток, что значительно уменьшает расход материала.
  3. Приготовление краски. Компоненты тщательно смешиваются низкоскоростным миксером в чистой объемной емкости. Готовить смесь нужно не всю сразу, а порционно. Поскольку готовая краска пригодна к использованию в течение 20 минут, потом она меняет свои свойства и характеристики.
  4. Нанесение краски на поверхность. Финальный этап, пожалуй, самый интересный, поскольку именно теперь будет виден конечный результат. Краска готова к нанесению сразу же после смешивания. При помощи шпателя или молярного лотка краску равномерно распределяют по поверхности тонким слоем. Нужно следить, чтобы не образовывались наплывы, подтеки или другие дефекты, т.к. все это будет заметно на высохшем финишном покрытии.

Технические характеристики

Вес комплекта
Мелкая фасовка 5 кг («А» – 4.5 кг и «В» – 0.5 кг)
Крупная фасовка 25 кг («А» – 21 кг и «В» – 4 кг)
Соотношение компонентов по весу
Компонент “А” (эпоксидный компауд) 100 частей по весу
Компонент «В»(смесевой полиаминный отвердитель) 15 частей по весу
Плотность готовой смеси при температуре 23°C 1.4 кг/л
Вязкость готовой смеси при температуре 23°C 2000 мПа*с
Содержание нелетучих веществ 95%
Время жизни смеси (распределенной по поверхности) 70 минут при +12°C
50 минут при +20°C
30 минут при +30°C
Время жизни смеси в таре Не более 20 мин
Твердость по Шору D 60 усл.ед.
Относительное удлинение на разрыв Не менее 70%
Прочность на разрыв Не менее 7 МПа
Адгезионная прочность Не менее 2,5 Н/мм²
Истираемость по Тамберу(CS10/1000г/1000 об) Не более 50 мг
Внешний вид Глянцевая поверхность(при длительных механических нагрузках происходит потеря блеска)
Маркировка безопасности
Компонент “А” Может вызвать аллергические реакции и раздражать слизистые оболочки
Компонент “В” Едкое вещество

Время полимеризации

Прежде чем нанести следующий слой покрытия, нужно выдержать определенные временные рамки, которые представлены в таблице ниже.

Временные интервалы +10°C +20°C +30°C
Минимальный интервал 16 часов 8 часов 5 часов
Максимальный интервал 48 часов 24 часов 18 часов

Время отверждения финишного слоя покрытия с учетом температуры

Степень нагрузки +10°C +20°C +30°C
Пешеходная нагрузка 24 часов 12 часов 10 часов
Легкая нагрузка 6 дней 3 дня 10 часов
Полная нагрузка 10 дней 7 дней 5 дней

Расход материала

Расход на один слой Вес на 1 м2
1-й слой 250 гр
2-й слой 150 гр
3-й слой 130 гр

Однокомпонентное гибкое верхнее покрытие из алифатического уретана

Правильное смешивание и установка имеют решающее значение для оптимального успеха всех продуктов.
Видеть
Советы по установке,
Techdata, &
MSDS для более подробной информации о наших продуктах.
Обязательно свяжитесь с нами с любыми вопросами и / или проблемами, которые у вас есть.

За дополнительной информацией обращайтесь:

Epoxy.com

Подразделение эпоксидных систем, Inc
A Vermont Corporation
США

У нас есть продукты, прошедшие проверку временем, а также лучшие новые системы, доступные сегодня.

С 1980 года — 40 лет продукции высочайшего качества

Часы: 9: 00–16: 00 по восточному времени (с 6 до 13 часов по тихоокеанскому времени)

Закрыт на обед с 12:00 до 13:00


321-206-1833 Служба поддержки клиентов — заказ и статус заказа
Кэти Ламберт-Фонтейн, вице-президент — главный операционный директор
[email protected]

Техническая поддержка
352-533-2167 Норм Ламберт, президент — директор технической поддержки

info @ эпоксидная смола.com

352-489-1666 Бухгалтерский учет и администрирование
Дебби Ламберт, генеральный директор и финансовый директор

352-489-1625 Факс для всех отделов



Мы принимаем MasterCard, Visa, American Express,
Откройте для себя или банковские переводы.

ppg представляет серию однокомпонентных покрытий ppg one — PPG

ПИТТСБУРГ, 8 сентября 2015 г. — Компания PPG Industries (NYSE: PPG) по производству защитных и морских покрытий (PMC) представила серию PPG ONE, коллекцию из трех индивидуальные покрытия, разработанные для обеспечения защиты промышленного уровня в удобной однокомпонентной упаковке.Три продукта серии PPG ONE включают:

  • Покрытие AMERCOAT® ONE, настоящая однокомпонентная эпоксидная смола с коррозионной стойкостью двухкомпонентной эпоксидной смолы;
  • Покрытие PSX® ONE, однокомпонентное акрилово-силоксановое покрытие, не содержащее изоцианатов, которое сочетает в себе характеристики, цвет и качество отделки высокопрочного уретана с легкостью нанесения однокомпонентного продукта; и
  • Покрытие

  • SIGMADUR ™ ONE, обеспечивающее долговечность, стойкость цвета и сохранение блеска традиционного двухкомпонентного уретана в однокомпонентной упаковке.

В качестве однокомпонентных покрытий продукты серии PPG ONE устраняют проблемы с жизнеспособностью, связанные с двухкомпонентными покрытиями. Это означает, что их можно повторно открывать и использовать повторно, если крышки контейнеров должным образом закрываются после каждого применения, что значительно сокращает отходы и связанные с этим расходы.

Дайан Каппас (Diane Kappas), вице-президент PPG по защитным и морским покрытиям, Америка, сообщила, что помимо удобства, экономии средств и времени за счет использования предварительно смешанных однокомпонентных покрытий, продукты серии PPG ONE обладают характеристиками, равными или превосходящими традиционные двухкомпонентные изделия.

«Покрытия серии PPG ONE обладают уникальной реакцией отверждения, а формулы PPG делают их долговечными, доступными и простыми в нанесении», — пояснила она. «Обладая превосходной стабильностью цвета и блеска, а также исключительной устойчивостью к коррозии, эти покрытия созданы не только для удобства. Они также спроектированы так, чтобы обеспечить защиту активов мирового класса в сложных условиях и предоставить широкий спектр эстетических возможностей ».

Подразделение PMC PPG является мировым лидером в области защитных покрытий и покрытий для судов.Его продукты защищают активы клиентов в некоторых из самых сложных условий и условий в мире, таких как проекты в области энергетики, инфраструктуры и морских рынков. PPG PMC предлагает такие линии, как марки Amercoat и SIGMA® COATINGS®. Чтобы узнать больше о защитных покрытиях PPG и покрытиях для судов, посетите сайт www.ppgpmc.com или позвоните по телефону 1-888-9PPG-PMC (977-4762).

PPG: ИННОВАЦИЯ НА ПОВЕРХНОСТИ.
Видение PPG Industries — быть ведущей мировой компанией по производству покрытий, постоянно предлагая высококачественные, инновационные и экологически безопасные решения, которым клиенты доверяют для защиты и украшения своей продукции и окружающей среды.Благодаря лидерству в инновациях, экологичности и цвете, PPG обеспечивает добавленную стоимость для клиентов в строительстве, потребительских товарах, на промышленных и транспортных рынках, а также на вторичном рынке, чтобы улучшить больше поверхностей в большем количестве способов, чем любая другая компания. Основанная в 1883 году, PPG имеет глобальную штаб-квартиру в Питтсбурге и работает более чем в 70 странах по всему миру. Объявленный чистый объем продаж в 2014 году составил 15,4 миллиарда долларов. Акции PPG торгуются на Нью-Йоркской фондовой бирже (символ: PPG). Для получения более подробной информации, посетите WWW.ppg.com и подпишитесь на @PPGIndustries в Twitter.

Вывод инноваций на поверхность — торговая марка, а Amercoat и PSX — зарегистрированные торговые марки PPG Industries Ohio, Inc.
SIGMADUR — торговая марка, а SIGMA и SIGMA COATINGS — зарегистрированные торговые марки PPG Покрытия Nederland BV

Контакты:
Джейми Кауден
Защитные и морские покрытия PPG
412-434-3082
jcowden @ ppg.com
www.ppgpmc.com

PC6 Полиуретановое покрытие на водной основе | Прецизионные покрытия

PC6 Полиуретановое покрытие на водной основе

Со слабым запахом, низким содержанием летучих органических соединений, соответствует требованиям LEED

Разработанный для использования в помещениях, Precision Coatings PC6 — это прочный однокомпонентный однокомпонентный полиуретан на водной основе, прошедший предварительную реакцию, с высокими эксплуатационными характеристиками, доступный в металлическом, переливающемся и сплошном цветах. Полиуретановое покрытие на водной основе PC6 имеет очень слабый запах и менее 50 граммов на литр ЛОС как в твердом, так и в металлическом цвете.

PC6 разработан как для внутреннего, так и для наружного применения. PC6 обеспечивает отличное сохранение цвета и блеска в простом в применении однокомпонентном полиуретановом покрытии на водной основе. PC6 доступен в глянцевом, полуглянцевом, сатиновом, матовом / плоском цветах. PC6 имеет характеристики двухкомпонентного полиуретана, но не содержит реакционноспособного изоцианата. PC6 обладает хорошей устойчивостью к истиранию и истиранию, поэтому его легко чистить. Предварительно вступивший в реакцию полиуретан PC6 соответствует требованиям LEED.

PC6 Clear — стойкое прозрачное покрытие на водной основе с очень низким содержанием летучих органических соединений, которое можно наносить поверх других продуктов PC6, чтобы добавить дополнительную прочность и глубину изображения. Его очень слабый запах делает его идеальным кандидатом для внутренних жилых помещений.

PC6 Clear Sparkle Coat был специально разработан для добавления уникального блеска и всплеска элементам дизайна, когда требуется «металлический мерцающий вид» там, где используются более светлые цвета, такие как белый или почти белый.PC6 Clear Sparkle Coat содержит менее 50 граммов на литр ЛОС и доступен для всего спектра блеска, включая глянцевый, полуглянцевый, сатин, яичная скорлупа и матовый / плоский.

PC6 Сплошная и металлическая базовые системы тонирования состоят из трехосновной однотонной системы тонирования и трехосновной металлической системы тонирования. Каждая из колеровочных систем доступна во всех стандартных цветах Precision Coatings, включая глянцевый, полуглянцевый, сатин, яичная скорлупа и матовая / плоская, и основана на 896 красителях на водной основе Chromaflo.Было обнаружено, что другие системы красителей частных марок также совместимы с системой окраски PC3. Формулы колеровки для одиннадцати лучших металлических цветов Precision доступны по запросу.

Эпоксидные и полиуретановые покрытия — какое выбрать?

Владельцы промышленных предприятий часто приходят к нам с вопросом, какой тип системы покрытия (эпоксидная или полиуретановая) необходим для защиты их активов. Независимо от того, защищает ли это стальные или бетонные поверхности, подверженные воздействию химикатов, или бетон, который требует покрытия, или поврежденный бетон, который необходимо отремонтировать, нас часто просят найти решение для защиты их объекта.При таком большом количестве доступных вариантов может быть сложно решить, что лучше всего подходит для вашего учреждения. Вот несколько различных типов эпоксидных смол и уретанов, которые можно использовать на вашем предприятии:

Эпоксидные покрытия : Эпоксидные смолы обладают отличной адгезией ко многим поверхностям. Они известны своей «толерантностью к поверхности», поэтому указывается так много эпоксидных грунтовок. Их также можно использовать в качестве промежуточного и верхнего покрытия из-за их прочности и ударопрочности. Как правило, они обладают очень хорошей химической стойкостью, что позволяет использовать эпоксидные смолы с более высокими эксплуатационными характеристиками для облицовки резервуаров, зон локализации и для общей защиты от химикатов.Одним из недостатков эпоксидных смол является то, что они со временем потускнеют и потускнеют. Здесь на помощь приходят полиуретаны, о которых мы поговорим позже. Вот некоторые из различных типов эпоксидных покрытий:

100% твердых веществ Эпоксидная смола: Эти эпоксидные смолы обычно содержат очень мало или совсем не содержат летучих органических соединений (ЛОС) и практически не имеют запаха. Их можно использовать в качестве грунтовки, промежуточного слоя и финишного покрытия в зависимости от области применения. Их можно смешивать с различными заполнителями для затирки бетонных поверхностей.Еще одно преимущество — использование в качестве связующего для смешивания с металлическими чешуйками, цветным кварцем и в качестве основы для цветных чешуек. У эпоксидных смол со 100% твердыми телами есть и обратная сторона. У них короткая жизнеспособность — обычно 20-40 минут, и их обычно нельзя перекрывать раньше, чем через 6+ часов.

(ПК-1703, ПК-1000, ПК-1801, ПК-1803, ПК-1850, CL-696)

Эпоксидные смолы с высоким сухим остатком: Большинство эпоксидных смол с высоким сухим остатком обеспечивают отличную защиту от кислот и щелочей. Эти эпоксидные смолы обычно можно использовать для обработки стали, бетона и оцинкованной стали.Большинство H.S. Эпоксидные смолы имеют отвердители «быстрого отверждения» и «отверждения при низких температурах», которые обеспечивают высокий уровень производительности в теплые месяцы и способность отверждаться до более низких температур в более холодные месяцы. Одной из самых популярных эпоксидных смол с высоким содержанием сухого остатка является эпоксидная смола с аминовым аддуктом. Эти эпоксидные смолы разработаны с добавлением в отвердитель небольшого количества эпоксидной смолы. (СМ-15, ПК-155, ПК-275, ПК-650)

— Полиамидные эпоксидные смолы: Полиамидные эпоксидные смолы — одна из самых старых эпоксидных технологий, которые все еще используются сегодня.Обычно эти эпоксидные смолы экономичны и используются в качестве грунтовки и финишного покрытия. Они не так эффективны, как эпоксидные смолы с высоким и 100% сухим остатком, но они предлагают отличное решение в областях, где нет агрессивных химикатов. (ПК-110, ПК-145, ПК-149, ПК-200)

— Циклоалифатические и новолачные эпоксидные смолы: Обе эти эпоксидные смолы представляют собой эпоксидные смолы с очень высокими эксплуатационными характеристиками, которые идеально подходят для агрессивных химикатов. Они являются отличным выбором для внутренней облицовки резервуаров, вторичной защитной оболочки, подушек насосов, траншей и других участков с высокой степенью воздействия.Большинство новолаков рассчитаны на обработку 98% серной кислоты и 37% HCL при разбрызгивании и разливе. (ПК-517, ПК-555, ПК-590, ПК-1500, ПК-1875)

— Эпоксидные смолы на водной основе: Водные эпоксидные смолы Эпоксидные смолы на водной основе — отличный выбор в менее требовательных областях. Как правило, они не выдерживают воздействия химикатов и некоторых эпоксидных смол на основе растворителей и 100% твердых веществ. Одно большое преимущество заключается в том, что эти эпоксидные смолы обычно содержат мало летучих органических соединений и практически не имеют запаха. Некоторые распространенные применения включают диспетчерские, раздевалки, комнаты отдыха и бетонные полы для легкого движения.(ПК-240)

— Феналкамины: Эпоксидные смолы, отверждаемые феналкамином, превосходно подходят для применения при низких температурах и в холодную погоду. Эти покрытия быстро схватываются и могут быть покрыты повторно в тот же день, что выгодно для владельцев и подрядчиков. Феналкины обычно имеют более низкую вязкость, чем некоторые другие эпоксидные смолы, что делает их отличным выбором для очистки линий на предприятиях. У них долгая жизнеспособность, отличная адгезия и хорошая химическая стойкость. (ПК-636)

— Полиэфирные эпоксидные смолы: Полиэфирные эпоксидные смолы представляют собой уникальное двухкомпонентное не желтеющее эпоксидное покрытие.Они обеспечивают твердую глянцевую поверхность, напоминающую плитку, которая отлично поддается стирке и чистке. Идеально подходит для защиты от граффити и обладает исключительной химической стойкостью и стойкостью к истиранию. (ПК-270)

Полиуретановые покрытия: Полиуретаны известны своей выдающейся стойкостью к ультрафиолетовому излучению, сохранением блеска и стабильностью цвета. Эти покрытия обычно продаются как финишные и обычно наносятся при толщине слоя 2–3 мил. Одна из проблем полиуретанов — их чувствительность к влажности и влаге.Как показывает практика, эти покрытия лучше всего наносить между 10:00 и 16:00, когда влажность, как правило, самая низкая за день. В зависимости от продукта полиуретаны могут иметь лучшую химическую стойкость и обеспечивать лучшую стойкость к истиранию и ударам, чем эпоксидные смолы. Вот некоторые из различных типов полиуретановых покрытий:

— Отверждаемые влагой уретаны: Отверждаемые влагой уретаны представляют собой однокомпонентные уретаны, отверждаемые влагой и влажностью.Эти покрытия обычно могут выдерживать более высокие температуры эксплуатации в сухом состоянии, чем эпоксидные смолы и двухкомпонентные уретаны. Они обеспечивают твердую и очень прочную отделку. Большинство микроконтроллеров ароматические, что означает, что они могут менять цвет с течением времени. (MCU-100, MCU-101, MCU-104)

— Акриловые полиуретаны: Акриловые полиуретаны известны своим превосходным блеском и сохранением цвета, стойкостью к ультрафиолетовому излучению и обеспечивают прочную и долговечную отделку. Эти покрытия используются для наружных стальных поверхностей для долговременной защиты.Акриловые полиуретаны обычно изготавливаются из алифатического соединения, которое обеспечивает долгосрочную стабильность, необходимую для акрилового полиуретана. (CT-370, CT-371, CT-373, CT-380, CT-398)

— Полиэфирные полиуретаны: Полиэфирные полиуретаны являются первоклассными полиуретанами с точки зрения устойчивости к истиранию, царапинам и ударам, а также обладают отличным сохранением блеска и цвета. Эти покрытия изготовлены из 100% полиэфирной смолы, которая обеспечивает чрезвычайно прочную отделку. Рекомендуется в качестве финишного покрытия для бетонных полов в зонах с интенсивным движением и внешних стальных конструкционных поверхностей.Полиэфирные полиуретаны — настоящие марки C.R.U. (Химически стойкий уретан), что делает его отличным выбором для авиационных ангаров, полов сервисных отсеков и других зон с интенсивным движением благодаря его устойчивости к широкому спектру химикатов, включая соль, масло, газ, смазку, скидрол, едкий натр и большинство кислот. что вы можете соприкоснуться с полом. (CT-332, CT-352)

ВЫВОД: Выбор эпоксидных смол и полиуретанов требует тщательного выбора. Правильный выбор может продлить срок службы ваших активов и предотвратить ранние отказы.На протяжении более 40 лет компания Gulf Coast Paint помогает владельцам и подрядчикам определять лучшее решение для покрытия, соответствующее их конкретным потребностям. Свяжитесь с нами сегодня по адресу [email protected] или 251-964-7911 для получения помощи по вашему предстоящему проекту покрытия.

Выбор эпоксидных смол и уретанов с продуктами — PDF

Общие виды красок | Jotun

Существует ряд различных эпоксидных покрытий, каждое из которых соответствует определенным требованиям во время эксплуатации.

Эпоксидные покрытия обладают некоторыми общими характеристиками. Наиболее важные из них:

Преимущества

  • Хорошая водостойкость
  • Хорошая адгезия к основанию
  • Хорошая химическая стойкость
  • Очень хорошая щелочная стойкость
  • Отличная стойкость к механическим повреждениям
  • Высокая прочность
  • Термостойкость до 120oC (несколько ниже / выше для определенных систем)
  • Некоторые системы официально одобрены для резервуаров с питьевой водой и контактирующих с пищевыми продуктами
  • Возможно высокое содержание твердых частиц / низкое содержание летучих органических соединений

Ограничения

  • Плохая устойчивость к УФ-лучам: мел на солнце
  • Применение и отверждение зависит от температуры (обычно выше + 10 ° C, версии для холодного климата до -5 ° C)
  • Может быть трудно перекрыть отвержденный эпоксидный материал
  • Это двухкомпонентные продукты, поэтому они требуют хорошего перемешивания и могут приводить к повышенным отходам
  • Умеренный устойчивость к кислотам
  • Может вызывать аллергию (экзему)
  • 90 061 Для правильного использования требуются знания

Эпоксидные покрытия обладают хорошей химической стойкостью, особенно к щелочам.Они обладают хорошей адгезией как к стали, так и к бетону, а также хорошей водостойкостью. Эпоксидную смолу можно модифицировать фенолом, каменноугольной смолой и углеводородной смолой, чтобы придать ей особые свойства, например лучшая химическая стойкость, лучшее проникновение, лучшая водостойкость и т. д. Одним из недостатков многих эпоксидных покрытий является то, что они содержат большое количество растворителя. Однако в настоящее время разработаны типы с высоким содержанием твердых частиц (мастичные изделия) с превосходными универсальными свойствами. Существуют также эпоксидные покрытия без растворителей, которые используются для резервуаров с питьевой водой.Эпоксидные покрытия на водной основе все чаще используются сегодня, потому что они создают лучшую рабочую среду. Однако химическая стойкость несколько снижается.

Применение
Перед окраской необходимо смешать два компонента в правильном соотношении. Процесс отверждения — это химическая реакция между основой и отвердителем, поэтому нанесение и отверждение зависят от температуры. Важно наносить краску до того, как химическая реакция продлится слишком долго после смешивания.По истечении срока жизнеспособности (времени использования) краска становится сухой и твердой, и ее невозможно наносить.

Области применения
Различные типы эпоксидных смол имеют разные области применения:

  • Эпоксидные мастики. Очень универсальные покрытия: промышленность, корабли и море. Под водой и над водой (при воздействии ультрафиолета требуется верхний слой). На большинстве оснований благодаря хорошей проникающей способности и адгезии.
  • Чистая эпоксидная смола. Химические резервуары, резервуары для питьевой воды, а также в качестве универсальной системы покрытия на судах и промышленных предприятиях.Требуется струйная очистка минимум до Sa 2½.
  • Фенольная эпоксидная смола. Химические резервуары. Даже лучшие свойства, чем у чистой эпоксидной смолы. Требуется струйная очистка минимум до Sa 2½.
  • Каменноугольная эпоксидная смола. Корабли. Под водой, особенно цистерны водяного балласта.
  • Эпоксидная смола, не содержащая растворителей. Резервуары для питьевой воды и экологические ограничения имеют решающее значение.
  • Водоразбавляемая эпоксидная смола. Промышленность, в которой можно контролировать условия (влажность и температура)

Составы полиуретановые однокомпонентные и двухкомпонентные для покрытий

Изобретение относится к однокомпонентным и двухкомпонентным полиуретановым покровным композициям, содержащим по меньшей мере один реактивный компонент, способный реагировать с полиизоцианатами, где реактивный компонент представляет собой соединение А), содержащее изоцианатную группу, уретановую, тиоуретановую или мочевинную группу и содержащее две группы, реагирующие с изоцианатом, с блокировкой.

Составы полиуретановых покрытий обычно содержат полиизоцианат и компонент, способный реагировать с изоцианатом, например. полиол. Для установки необходимой технологической вязкости составы для покрытий обычно содержат органический растворитель. Однако желательно минимально возможное количество необходимого растворителя. Для достижения этого композиции для покрытия должны иметь как можно более низкую вязкость даже без растворителя или с небольшими количествами растворителя, т.е. при высоком содержании твердых частиц. Этот эффект может быть достигнут, например, путем добавления реакционноспособных разбавителей, которые снижают вязкость и впоследствии расходуются в результате реакции в системе.

EP-A-403 921 раскрывает, например, производные полиаспарагиновой кислоты в качестве реакционноспособных разбавителей. Эти соединения содержат вторичные аминогруппы, которые реагируют с изоцианатными группами полиизоцианатов с образованием групп мочевины. Особым недостатком известных до сих пор реакционноспособных разбавителей является то, что содержание полиизоцианата в композиции покрытия должно быть значительно увеличено для достижения необходимой полной реакции с реакционноспособными разбавителями. Стоимость композиции для покрытия существенно зависит от полиизоцианата как ценного компонента.

GB 14 63 944 раскрывает продукты присоединения производных оксазолидина и диизоцианатов как таковых.

Целью настоящего изобретения является обеспечение композиций полиуретановых покрытий, которые имеют низкую вязкость при высоком содержании твердых веществ. Также целью изобретения является обеспечение реакционноспособных компонентов или реакционноспособных разбавителей для двухкомпонентных полиуретановых покрытий.

Мы обнаружили, что первая из этих целей достигается с помощью композиций полиуретановых покрытий, определенных во введении.Аналогичным образом были найдены подходящие реакционноспособные компоненты или реактивные разбавители для однокомпонентных и двухкомпонентных полиуретановых покрытий.

Дальнейшие подробности, приведенные ниже, относятся к предпочтительным вариантам осуществления изобретения.

Соединение A) предпочтительно представляет собой соединение с низкой молекулярной массой, имеющее молекулярную массу ниже 2000 г / моль, в частности ниже 1000 г / моль и особенно предпочтительно ниже 500 г / моль.

Предпочтительное соединение A) представляет собой продукт присоединения 1 моля диизоцианата и 1 моля соединения, имеющего общую структурную формулу где R 1 и R 2 независимо друг от друга представляют собой водород. или C 1 -C 10 -алкил, X и Y независимо друг от друга представляют собой кислород, серу или группу NR 6 , R 3 представляет собой C 1 -C 5 -алкилен и гетероциклическое кольцо, образованное X, Y и R 3 , может быть замещено другими радикалами R 4 и R 5 , где один из радикалов R 4 , R 5 и R 6 должен быть группой, способной реагировать с изоцианатом, или содержать группу, способную реагировать с изоцианатом, например.меркапто, гидроксил, первичный или вторичный амино и другие радикалы R 4 , R 5 и R 6 не должны содержать группы, способной реагировать с изоцианатом.

Предпочтительно, R 1 и R 2 представляют собой водород или C 1 -C 4 -алкил.

R 4 , R 5 и R 6 , если они не содержат группы, способной реагировать с изоцианатом, предпочтительно каждый является ароматической, в частности алифатической группой, имеющей до 20 атомов углерода; особенно предпочтительно они представляют собой C 1 -C 8 -алкил.

Группа R 4 , R 5 , R 6 , содержащая группу, способную реагировать с изоцианатом, т.е. например, гидроксил, меркапто, первичный или вторичный амино, предпочтительно, представляет собой ароматическую группу, имеющую от 5 до 10 атомов углерода, или алифатическую группу, содержащую от 1 до 20 атомов углерода, которая может прерываться эфирными группами, и замещена гидроксилом группа, меркаптогруппа или первичная аминогруппа, или содержит вторичную аминогруппу. Подходящими соединениями I являются те, которые не содержат других радикалов R 4 , R 5 или R 6 , кроме радикала, содержащего группу, которая реакционноспособна по отношению к изоцианату.Важно, чтобы соединение формулы I содержало только один свободный, т.е. не блокируется и, следовательно, реагирует с изоцианатной группой.

Соединение A) в качестве продукта присоединения диизоцианата к соединению I затем содержит ровно одну уретановую группу (реакция гидроксильной группы с изоцианатом), одну тиоуретановую группу (реакция меркаптогруппы с изоцианатом) или мочевину. группа (реакция первичной или вторичной аминогруппы с изоцианатом), ровно одна изоцианатная группа и ровно две заблокированные группы, реагирующие с изоцианатом.

Диизоцианаты предпочтительно состоят, помимо изоцианатных групп, исключительно из углерода и водорода.

Можно упомянуть линейные или разветвленные C 4 -C 14 -алкилендиизоцианаты, например. тетраметилендиизоцианат, гексаметилендиизоцианат (1,6-диизоцианатогексан), октаметилендиизоцианат, декаметилендиизоцианат, додекаметилендиизоцианат, тетрадекаметилендиизоцианат, триметилгександиизоцианат, 1,4-диизоцианат-диизоцианат, 1,4-диизоцианатигександиизоцианат или 1,3-тетраметилгександиизоцианат, или тетраметилгександиизоцианат или тетраметилгександиизоцианат, или тетраметилгександиизоцианат диизоцианат-1,3 , 4,4′-ди (изоцианатоциклогексил) метан, 1-изоцианато-3,3,5-триметил-5- (изоцианатометил) циклогексан (изофорондиизоцианат) или 2,4- или 2,6-диизоцианато-1-метилциклогексан, ароматические диизоцианаты, такие как 2,4-диизоцианатотолуол, 2,6-диизоцианатотолуол, 1,4-диизоцианатобензол, 4,4′- и 2,4′-диизоцианатодифенилметан, п-ксилилендиизоцианат, а также 1,5-нафтилендиизоцианат или замещенные ароматические изоцианаты, такие как тетраметилксилендиизоцианат и изопропенилдиметилтолилендиизоцианат.

Предпочтительными соединениями A) являются, например, продукты присоединения вышеуказанных диизоцианатов, в частности гексаметилендиизоцианат, изофорондиизоцианат, 4,4′-ди (изоцианатоциклогексил) метан, тетраметилксилилендиизоцианат, 2,4-толилендиизоцианат, 2, 6-толилендиизоцианат, дифенилметан-4,4′-диизоцианат или смеси указанных изоцианатов с диоксоланами формулы ## STR2 ## диоксаны формулы ## STR3 ## производные оксазолидина формулы ## STR4 ## где R 8 , R 9 и R 10 независимо друг от друга водород или C 1 -C 10 -алкил, предпочтительно C 1 -C 4 -алкил, R 8 и R 9 особенно предпочтительно представляет собой водород или метил, и R 10 особенно предпочтительно представляет собой этил, и R 7 представляет собой алифатический или ароматический радикал, содержащий от 1 до 30 атомов углерода, предпочтительно ароматическую группу, содержащую от 5 до 10 атомов углерода. атомы и алип хатическая группа, имеющая от 1 до 20 атомов углерода, которая может быть прервана эфирными группами, и R 7 должен быть замещен гидроксильной группой, меркаптогруппой или первичной аминогруппой или должен содержать вторичную аминогруппу.

R 7 особенно предпочтительно представляет собой разветвленную или линейную C 1 -C 8 -углеводородную цепь, которая замещена гидроксильной группой или первичной аминогруппой.

Двухкомпонентная полиуретановая покрывающая композиция по настоящему изобретению может содержать соединения A) в качестве единственного реактивного компонента, способного реагировать с изоцианатом, поскольку соединение A) содержит, помимо изоцианатной группы, два блокированных реагирующих с изоцианатом (группы X и Y в формуле I).

Блокирующие агенты при последующем использовании высвобождаются из соединения A) под действием атмосферной влаги, так что ранее заблокированные группы затем присутствуют в реакционной форме в виде гидроксильных, меркапто или первичных или вторичных аминогрупп.

Композиция для полиуретанового покрытия настоящего изобретения может содержать, помимо соединений А), другие реакционноспособные компоненты, способные реагировать с изоцианатом (далее просто называемые реактивными компонентами).

Доля соединений A) предпочтительно составляет от 1 до 100 мас.% В пересчете на реакционноспособные компоненты.

Снижение вязкости композиции покрытия, достигаемое с помощью соединений A), особенно велико при содержании от 5 до 100% по весу, особенно предпочтительно от 20 до 100% по весу и особенно предпочтительно от 50 до 100%. по массе соединений A) в расчете на общее количество реакционноспособных компонентов.

Другими реакционноспособными компонентами, которые могут быть упомянуты, являются, например, гидроксифункциональные полимеры (радикально полимеризованные), поликонденсаты или полиаддукты.

Гидроксифункциональные полимеры представляют собой, например, полимеры с содержанием гидроксильных групп от 0,1 до 20, предпочтительно от 0,5 до 10 мас.%. Среднечисленная молекулярная масса M n полимеров предпочтительно составляет от 1000 до 100 000, особенно предпочтительно от 2000 до 10 000. Полимеры предпочтительно представляют собой полимеры, содержащие более 50 мас.% C 1 -C 20 -алкил (мет) акрилат, винилароматические соединения, содержащие до 20 атомов углерода, сложные виниловые эфиры карбоновых кислот, содержащие до 20 атомов углерода, винилгалогениды, неароматические углеводороды, содержащие от 4 до 8 атомов углерода и 1 или 2 двойные связи, ненасыщенные нитрилы и смеси из них.Особое предпочтение отдается полимерам, содержащим более 60 мас.% C 1 -C 10 -алкил (мет) акрилатов, стирола или их смесей.

Кроме того, полимеры содержат гидроксифункциональные мономеры, соответствующие указанному выше содержанию гидроксильных групп, и, если желательно, другие мономеры, например. этиленненасыщенные кислоты, в частности карбоновые кислоты, ангидриды кислот или амиды кислот.

Другими реактивными компонентами являются, например, полиэфиролы, которые можно получить конденсацией поликарбоновых кислот, в частности дикарбоновых кислот, с полиолами, в частности диолами.

Другими подходящими реактивными компонентами являются полиэфиролы, которые получают из H-активных компонентов путем добавления оксида этилена, оксида пропилена или оксида бутилена. Также подходят поликонденсаты из бутандиола.

Естественно, реакционноспособные компоненты также могут быть соединениями, содержащими первичные или вторичные аминогруппы.

В качестве примеров можно назвать Jeffamines, т.е. полиэфиролы с концевыми аминогруппами или оксазолидины.

В случае однокомпонентных полиуретановых покрытий один из реагентов (изоцианат или соединение, которое реагирует с изоцианатом) полностью заблокирован, т.е.непрореагировавший, форма.

Таким образом, однокомпонентные полиуретановые покрывающие композиции по настоящему изобретению содержат только реакционноспособные компоненты, имеющие заблокированные реагирующие с изоцианатом группы. Помимо соединений A, также можно использовать другие реакционноспособные компоненты, имеющие заблокированные группы, реагирующие с изоцианатом, например. альдимины, кетимины, оксазолидины.

В общем, однокомпонентные композиции полиуретановых покрытий по настоящему изобретению содержат от 50 до 100% по весу, предпочтительно от 70 до 100% по весу и особенно предпочтительно 100% по весу, соединений A) в качестве реактивного компонента, имеющего блокировку изоцианат-реактивные группы.

Смешивание полиизоцианатов с реакционноспособными компонентами незадолго до обработки исключается.

Однокомпонентные полиуретановые покрывающие композиции содержат полиизоцианаты и химически активный компонент, имеющий заблокированные группы, реагирующие с изоцианатом, и стабильны при хранении.

Двухкомпонентные полиуретановые покрывающие композиции дополнительно содержат по меньшей мере один из вышеупомянутых реакционноспособных компонентов, имеющих свободные реакционноспособные изоцианатные группы. Эти реакционноспособные компоненты обычно смешивают с другими полиизоцианатами и соединениями A) незадолго до обработки (следовательно, 2-компонентные).

Как уже указывалось выше, композиции полиуретановых покрытий по настоящему изобретению содержат, помимо реакционноспособных компонентов, по меньшей мере, один компонент, способный реагировать с этими реактивными компонентами, в частности полиизоцианаты.

Полиизоцианаты, которые могут быть упомянуты, представляют собой, например, обычные диизоцианаты и / или обычные полиизоцианаты с более высокой функциональностью, имеющие среднюю NCO-функциональность от 2,0 до 4,5. Эти компоненты могут присутствовать по отдельности или в смеси.

Примеров обычных диизоцианатов являются алифатическими диизоцианатами, таких как тетраметильно, гексаметилендиизоцианат (1,6-диизоцианатогексан), октаметилен диизоцианат, декаметилен диизоцианат, додекаметилен диизоцианат, tetradecamethylene диизоцианат, тетраметилксилилендиизоцианат, триметилгексан диизоцианат или tetramethylhexane диизоцианата, циклоалифатические диизоцианаты, таких как 1 , 4-, 1,3- или 1,2-диизоцианатоциклогексан, 4,4′-ди (изоцианатоциклогексил) метан, 1-изоцианато-3,3,5-триметил-5- (изоцианатометил) циклогексан (изофорондиизоцианат) или 2 , 4- или 2,6-диизоцианато-1-метилциклогексан, а также ароматические диизоцианаты, такие как толилен 2,4- или 2,6-диизоцианат, п-ксилилендиизоцианат, 2,4′- или 4,4′-диизоцианатодифенилметан, фенилен 1,3- или 1,4-диизоцианат, 1-хлорфенилен, 2,4-диизоцианат, нафтилен 1,5-диизоцианат, тетраметилксилилендиизоцианат, бифенилен 4,4′-диизоцианат, 4,4′-диизоцианато-3,3′- диметилбифенил, 3-метилдифен 4,4′-диизоцианат нилметана или 4,4′-диизоцианат дифенилового эфира.Также могут присутствовать смеси указанных диизоцианатов. Предпочтение отдается гексаметилендиизоцианату и изофорондиизоцианату, а также толилену 2,4- и 2,6-диизоцианату и 2,4′- и 4,4′-диизоцианату дифенилметана.

Подходящими обычными полиизоцианатами с более высокой функциональностью являются, например, триизоцианаты, такие как 2,4,6-триизоцианатотолуол или 2,4,4′-триизоцианато (дифениловый эфир), или смеси диизоцианатов, триизоцианатов и высших полиизоцианатов, которые получают фосгенирование соответствующих конденсатов анилин / формальдегид и представляет собой полифенилполиизоцианаты, содержащие метиленовые мостики.

Особый интерес представляют обычные алифатические высокофункциональные полиизоцианаты следующих групп:

(а) полиизоцианаты, содержащие изоциануратные группы и полученные из алифатических и / или циклоалифатических диизоцианатов. Особое предпочтение здесь отдается соответствующим изоцианатоизоциануратам на основе гексаметилендиизоцианата и изофорондиизоцианата. Настоящие изоцианураты представляют собой, в частности, простые трис-изоцианатоалкил или трис-изоцианатоциклоалкилизоцианураты, которые представляют собой циклические тримеры диизоцианатов, или смеси с их более высокими гомологами, содержащие более одного изоциануратного кольца.Изоцианато-изоцианураты обычно имеют содержание NCO от 10 до 30 мас.%, В частности от 15 до 25 мас.%, И среднюю функциональность NCO от 2,6 до 4,5.

(b) Диизоцианаты, содержащие уретдионовые группы и изоцианатные группы с ароматическими, алифатическими и / или циклоалифатическими связями, предпочтительно производные гексаметилендиизоцианата или изофорондиизоцианата. Диизоцианаты уретдиона являются продуктами циклической димеризации диизоцианатов.

(c) Полиизоцианаты, содержащие биуретовые группы и алифатически связанные изоцианатные группы, в частности трис (6-изоцианатогексил) биурет или его смеси с его высшими гомологами.Эти полиизоцианаты, содержащие биуретовые группы, обычно имеют содержание NCO от 10 до 30 мас.%, В частности от 18 до 25 мас.%, И среднюю NCO-функциональность от 3 до 4,5.

(d) Полиизоцианаты, содержащие уретановые и / или аллофанатные группы и алифатически или циклоалифатически связанные изоцианатные группы, которые могут быть получены, например, путем взаимодействия избыточных количеств гексаметилендиизоцианата или изофорондиизоцианата с многоатомными спиртами, такими как триметилолпропанол, 1 2-дигидроксипропан или их смеси.Эти полиизоцианаты, содержащие уретановые и / или аллофанатные группы, обычно имеют содержание NCO от 12 до 20 мас.% И среднюю NCO-функциональность от 2,5 до 3.

(e) Полиизоцианаты, содержащие группы оксадиазинтриона, предпочтительно полученные из гексаметилендиизоцианата или изофорондиизоцианат. Такие полиизоцианаты, содержащие оксадиазинтрионные группы, могут быть получены из диизоцианата и диоксида углерода.

(f) Полиизоцианаты, модифицированные карбодиимидом или уретонимином.

Изоцианатные группы вышеупомянутых полиизоцианатов a) -f) также могут частично реагировать с одноатомными спиртами.

Особенно предпочтительны алифатические и циклоалифатические полиизоцианаты. Особое предпочтение отдается гексаметилендиизоцианату и изофорондиизоцианату и, в частности, их изоциануратам и биуретам.

Композиции для покрытий по настоящему изобретению обычно содержат полиизоцианаты и реактивный компонент (т.е. соединение A) и, если желательно, другие соединения, способные реагировать с изоцианатом) в таких количествах, как от 0 до 0.На 1 моль всех присутствующих изоцианатных групп присутствует от 8 до 1,2 моль реагирующих с изоцианатом групп, как свободных, так и блокированных групп. Особенно предпочтительно молярное соотношение составляет примерно 1: 1.

Однако полиизоцианаты, как в однокомпонентных, так и в двухкомпонентных системах, могут быть полностью или частично заменены другими соединениями, способными реагировать с реакционноспособным компонентом (ами). Подходящими другими реакционноспособными соединениями являются, например, полиэпоксиды, соединения, содержащие группы ангидрида кислоты, или соединения, содержащие N-метилольные группы или этерифицированные N-метилольные группы, например.смолы мочевины или меламина, которые могут реагировать с группами X и Y соединения A).

Композиции для покрытия настоящего изобретения могут дополнительно содержать органические растворители, например. ксилол, бутилацетат, метилизобутилкетон, метоксипропилацетат, N-метилпирролидон. Растворители используются для установления низкой вязкости композиции покрытия, необходимой для обработки, т.е. для нанесения на подложку. Соединение A) имеет эффект, заключающийся в том, что для этой цели требуется значительно меньше растворителя, т.е.желаемая низкая вязкость достигается при более высоком содержании твердых веществ.

Естественно, композиции для покрытий могут содержать другие добавки, обычные в технологии нанесения покрытий, например. пигменты, наполнители, выравнивающие агенты и т. д.

Они могут дополнительно содержать катализаторы образования уретана, например. дибутилоловодилаурат.

Для приготовления покрывающих композиций по настоящему изобретению отдельные компоненты могут быть смешаны друг с другом известным способом. Соединения A) и, если желательно, другие реакционноспособные компоненты, имеющие заблокированные группы, реагирующие с изоцианатом, могут быть смешаны с полиизоцианатами задолго до обработки (1-компонентная система).Реактивные компоненты, содержащие свободные группы, реагирующие с изоцианатом, обычно добавляют к изоцианату незадолго до обработки (двухкомпонентные системы). Желаемую вязкость можно установить с помощью растворителей. Композицию покрытия можно наносить на подложки обычным способом путем распыления, заливки, прокатки, окраски, нанесения покрытия ракельным ножом и т.д. Композиция покрытия особенно подходит для таких подложек, как металлические основы, древесина или древесные материалы, пластмассы и т.д.

Блокированные реакционноспособные по отношению к изоцианату группы соединения А) высвобождаются под действием атмосферной влаги.Затем реакция соединений A) с полиизоцианатами протекает при комнатной температуре известным способом.

Полученные покрытия обладают очень хорошими механическими свойствами, в частности высокой твердостью, гибкостью и химической стойкостью.

ПРИМЕРЫ

Исходные гидроксифункциональные исходные соединения (структурные формулы (1) — (5)) для соединений A) перечислены в таблице 1 и получены, как описано в указанных препаративных методах (PM), или приобретены в компания указана.## STR5 ##

ТАБЛИЦА 1
______________________________________
Гидроксифункциональные исходные соединения № R ‘R «Получение
______________________________________
(1) — — Fluka AG
(2a) HH Perstorp Polyols
(2b) CH 3
CH 3 PM1
(2c) CH 3
C 2 H 5
PM1
000 (2d) CH 3 9029 iC 4 H 9
PM1
(3) — — PM2
(4) — — PM2
(5a) HH U.С. Пат. No. 3,037,006
(5b) H iC 3 H 7
DE-A 22 45 636
______________________________________

PM 1

Получение триметилолпропановых производных с блокировкой

арретамедол 250 кипятили с обратным холодильником вместе с 750 мл петролейного эфира (интервал кипения 30-75 ° C), 750 мл соответствующего кетона и 0,15 г моногидрата п-толуолсульфоновой кислоты в течение 24 часов. Образовавшаяся реакционная вода затем удаляется через водоотделитель.Раствор охлаждают, добавляют 0,5 г метоксида натрия и смесь перемешивают в течение 1 часа при комнатной температуре. Раствор фильтруют, растворитель удаляют на роторном испарителе и остаток перегоняют при пониженном давлении.

2b: выход 78% от теории, точка кипения 71-72 ° C (0,5 мбар)

2c: выход 84% от теории, точка кипения 89 ° C (0,3 мбар)

2d: выход 83% теоретически, точка кипения 96 ° C (0,3 мбар)

PM 2

Получение алкоксилированных производных изопропилиденглицерина

В 5-литровый реактор, подходящий для получения полиэфиролов, загружают 1060 г (8 моль) изопропилиденглицерина (1), Добавляют 4 г трет-бутоксида калия и смесь нагревают до 110 ° C.При этой температуре добавляют 24 моль этиленоксида или 16 моль пропиленоксида. Реакция продолжается до тех пор, пока давление не станет постоянным. Затем в течение 30 минут создают вакуум. После удаления мономера реактор продувают азотом, охлаждают до 50 ° C и продукт сливают. Обработку для удаления щелочи проводят путем добавления 3% по весу силиката магния (амбусол, катионообменник) и нагревания в течение 2 часов при 100 ° C. Силикат отфильтровывают, и конечный продукт стабилизируют 0 .15% по весу 2,6-ди-трет-бутил-п-крезола (Керобит ТБК).

3: ОН число = 216 мг КОН / г.

4: ОН-число = 219 мг КОН / г.

Получение соединений A)

Соединения A) получают взаимодействием вышеуказанных исходных гидроксифункциональных соединений с диизоцианатами в соответствии с препаративными методами PM 3, PM 4 и PM 5. Полученные соединения названы в соответствии с стартовые компоненты, например. IPDI-1 для соединения A) из IPDI и 1 и перечислены в таблице 2.

ТАБЛИЦА 2
______________________________________
Соединения A (моноуретаны) NCO NCO theor. измеренная Visc. Номер Соединение (%) (%) (мПа · с) Препарат
______________________________________
1 IPDI-1 11,9 11,8 1378 PM3
(50 ° C)
2 IPDI-2a 11,4 10,7> 10000 PM3
( 50 ° С)
3 IPDI-2b 10.6 10,6> 10000 PM3
(50 ° C)
4 IPDI-2c 10,2 9,8> 10000 PM3
(50 ° C)
5 IPDI-2d 9,6 8,9> 10000 PM3
(50 ° C)
6 IPDI- 5a 12,1 10,7 1800 PM3
(50 ° C)
7 IPDI-5b 10,8 10,5 870 PM3
(50 ° C)
8 HDI-1 14,0 13,7 174 PM4
(25 ° C)
9 HDI-2b 12,3 11,9 1690 PM4
(25 ° C)
10 HDI-2d 10,9 10,6 1370 PM4
(25 ° C)
11 HDI-3 9.8 8,6 500 PM4
(25 ° C)
12 HDI-4 9,9 9,3 250 PM4
(25 ° C)
13 HDI-5b 12,6 12,8 302 PM4
(25 ° C)
14 IPCI-2b 11,0 10,9 780 PM3
(50 ° C)
15 BEPDI-1 11,4 11,1 2420 PM3
(25 ° C)
16 BEPDI-2b 10,2 9,6 10000 PM3
(25 ° C)
17 2,4-TDI-1 13,7 12,9 1200 PM5
(50 ° C)
18 4,4′-MDI-1
11,0 10,3 2700 PM5
(50 ° C)
______________________________________

PM 3

Моноуретаны от IPDI , IPCI или BEPDI

Алифатический диизоцианат и 200 ppm дилаурата дибутилолова первоначально загружают в атмосфере азота, нагретого до 80 ° C.в случае IPCI до 50 ° C, и компонент ОН добавляют по каплям при этой температуре в течение 30 минут. Затем смеси дают возможность прореагировать дополнительно в течение 60 минут при 80 ° C (IPCI 50 ° C). Молярное отношение изоцианата к компоненту ОН составляет 1: 1, образующимися побочными продуктами являются мономерный изоцианат (3-6%) и диуретан. Благодаря методике 1: 1 выход моноуретанов, естественно, ниже, чем выход продуктов HDI.

PM 4

Моноуретаны из HDI

1680 г HDI (10 моль) и 0.84 г дилаурата дибутилолова (500 ч. / Млн в расчете на HDI) первоначально загружают в атмосфере азота и нагревают до 50 ° C. При этой температуре по каплям в течение 30 минут добавляют 2 моль компонента ОН. Смеси дают возможность прореагировать дополнительно в течение 30 минут при 50 ° C. Затем продукт освобождают от мономерного HDI путем перегонки в тонкопленочном испарителе при 165 ° C (температура масла) и 2,5 мбар. Остаточное содержание мономера в конечном продукте составляет менее 0,2%. Характерной чертой этой «методики устранения недостатков» является высокий выход моноуретана (> 85%).

PM 5

Моноуретаны из ароматических диизоцианатов TDI и MDI

Ароматический диизоцианат сначала загружается в атмосфере азота, нагревается до 80 ° C, и компонент ОН добавляют по каплям при этой температуре в течение 30 минут. . Затем смеси дают возможность прореагировать дополнительно в течение 60 минут при 80 ° C. Молярное соотношение изоцианата и компонента ОН составляет 1: 1, образующимися побочными продуктами являются мономерный изоцианат (TDI 4%, поскольку он более селективен из-за NCO группы различной реакционной способности, MDI 13%) и диуретан.

Производство и тестирование прозрачных покрытий, содержащих соединения A)

2-компонентная система

Соединения A) были смешаны с гидроксифункциональным виниловым полимером Lumitol® H 136, BASF и полиизоцианатом Basonat® HI 100, BASF in эквимолярные количества изоцианатных групп и реакционноспособных по отношению к изоцианату (заблокированных и неблокированных) групп, как показано в таблице 3, катализировали дилауратом дибутилолова (DBTL, Merck) для ускорения отверждения.

Для сравнения, соединение A) не использовалось в прозрачном покрытии 1, а бисоксазолидин использовался в качестве коммерчески доступного реактивного разбавителя в прозрачном покрытии 2.Смеси доводили до вязкости нанесения 20 с (DIN 53 211, чашка с выходным отверстием 4 мм) с помощью бутилацетата. Содержание твердых веществ определяли в соответствии со стандартом DIN V 53 216, часть 1.

Покрытия, имеющие толщину влажной пленки 200 мкм, наносили на стеклянные пластины с использованием рамки для нанесения вручную. Полученные таким образом прозрачные покрытия отверждали в течение 7 дней при стандартных условиях температуры и влажности. Полученную твердость покрытий определяли с помощью измерения демпфирования маятника по методу Кенига (DIN 53 157).

Полученные свойства покрытия приведены в Таблице 3.

ТАБЛИЦА 3
__________________________________________________________________________
Двухкомпонентные прозрачные покрытия Комп. 1 комп. 2 IPDI-1 IPDI-2b TDI-1 HDI-2b Clear Coating No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
__________________________________________________________________________
Lumitol ® H 136
100 30 50 30 0 50 30 0 50 30 0 50 30 0
Incozol ® LV
70
IPDI-1 50 70100
IPDI-2b 50 70100
TDI-1 50 70100
HDI-2b 50 70100
Basonat® HI 100
32.4 158,2
43,2
47,5
53,9
40,3
43,5
48,2
47,4
53,4
62,4
44,1
48,8
55,8
DBTL%! 1
0,1 0,2 0,1
0,2
0,2
0,1
0,2
0,2
0,1
0,1
0,1
0,2
0,2
0,2
__________________________________________________________________________
AG Полиизоцианат
100 Bason
Содержание NCO: 22%
Содержание твердых веществ 100%
Акрилатная смола
Lumitol ® H 136 (BASF AG)
Номер OH: 136 Содержание твердых веществ: 70%
Incozol ® LV
Industrial Copolymers Ltd.
тетрафункциональное производное бисоксазолидина, эквивалентная масса =
90 (коммерчески доступный реактивный разбавитель)
Катализатор DBTL = дибутилоловодилаурат (Merck)
__________________________________________________________________________

1

3 в расчете на общую массу реакционноспособных компонентов

Прозрачное покрытие № 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
__________________________________________________________________________
Содержание твердых веществ 46 74 62 67 75 60 63 71 61 67 75 61 69 78 комп.% Демпфирование маятника 139 34 148150 153 146 142 152 159 159 162 94 64 24 (колебания) через 7 дней
__________________________________________________________________________
IPCI-2b IPDI-2a IPDI-2c IPDI-2d
Прозрачное покрытие No.
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
__________________________________________________________________________
Lumitol ® H 136
50 30 0 50 30 0 50 30 0 50 30 0
IPCI-2b 50 70100
IPDI -2a 50 70100
IPDI-2c 50 70100
IPDI-2d 50 70100
Basonat® HI 100
41.2
44,7
50,0
42,1
46,0
51,9
39,5
42,3
46,6
38,0
40,2
43,6
DBTL%! (с / с)
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,1
0,1
0,3
0,1
0,1
0,1
__________________________________________________________________________
Прозрачное покрытие No.
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
__________________________________________________________________________
Содержание твердых частиц
62 68 76 60 63 71 60 65 73 57 63 72
комп.%
Демпфирование маятника
106
91 72 142 146 155 146 141 144 138 131 125
(колебания)
через 7 дней
__________________________________________________________________________

Прозрачные покрытия по настоящему изобретению имеют очень высокое содержание твердых частиц при вязкость 20 с. Эквимолярная реакция с полиизоцианатом требует сравнительно небольших количеств полиизоцианата. Полученные покрытия обладают хорошими механическими свойствами, например.высокая твердость.

1-компонентная система

Соединения A) из Таблицы 2 смешивали со стехиометрическими количествами Basonat® HI 100 или Basonat® P LR 8901 и для ускорения отверждения перед нанесением катализировали 0,1% (в расчете на твердое вещество) дилаурат дибутилолова (DBTL, Merck). Смеси не содержали соединений или полимеров, содержащих свободные группы, реагирующие с изоцианатом. Реакция изоцианатных групп происходила позже исключительно с блокированными реакционноспособными изоцианатными группами. Смеси доводили до вязкости нанесения 20 с (DIN 53 211, чашка с выходным отверстием 4 мм) с помощью бутилацетата.Содержание твердых веществ в композициях для покрытия определяли в соответствии с DIN V 53 216, часть 1, значения летучих органических соединений рассчитывали из соотношений масса / объем.

Содержание твердых веществ в композициях покрытий представлено в Таблице 4.

ТАБЛИЦА 4
______________________________________
Однокомпонентные прозрачные покрытия
______________________________________
Однокомпонентный
27 28 29 30 31 32 33
прозрачное покрытие No.
из продукта
13 13 13 9 12 4 1
No. (Таблица 2)
HDI HDI 80 HDI HDI HDI IPDI IPDI
5b 5b 5b 2b 4 2c 1
20 IPDA-
альдимин
Basonat ®
HI LR LR 8901
HI HI HI HI
100 8

0100100100

Содержание твердых частиц
74,8 78,4 80,3 75,2 71,7 72,7 76,4
%!
VOC г / л! 261221 199 258 297 281 248

______________________________________

Basonat ® LR 8901: Полиизоцианат низкой вязкости (BASF AG) Содержание NCO = 20% IPDA-альдимин: Вестамин ® A 139 (Huls AG)

По соответствующий подбор компонентов системы, соединения A) позволяют получать однокомпонентные покрытия, которые покрывают весь диапазон свойств (от вязкоупругих покрытий (покрытие No.31) к хрупким / твердым покрытиям (покрытие № 33)). Однокомпонентные покрытия имеют срок хранения в несколько месяцев и, кроме того, имеют очень высокое содержание твердых веществ или очень низкую долю растворителя (VOC = летучие органические соединения).

Разница между 1 или 2 компонентными продуктами

Свойства однокомпонентных материалов для укладки

Многие приложения в напольных покрытиях часто могут выполняться одинаковым образом с использованием различных систем продуктов.Если есть возможность выбирать между однокомпонентными и двухкомпонентными системами, установщик в большинстве случаев предпочтет использовать однокомпонентные продукты. Они более удобны для пользователя, так как избавляются от процесса смешивания. Ошибки смешивания исключены, и нет проблем с использованием количества деталей. Результатом такого предпочтения пользователя является то, что новые разрабатываемые продукты в основном планируются как однокомпонентные, а системные рекомендации по возможности основываются на однокомпонентных продуктах. Поэтому однокомпонентный и готовый к использованию часто считается синонимом.

Монтажные материалы, в зависимости от их предполагаемого использования, например, грунтовки, выравнивающие составы или клеи, состоят из различных классов веществ. В результате разные продукты, даже если все они предлагаются как готовые к использованию, демонстрируют совершенно разные характеристики сушки и схватывания. Существенно разное влияние относительной влажности на разные группы материалов, в значительной степени неизвестно большинству пользователей. Незнание типичных характеристик сушки и схватывания материалов в неблагоприятных условиях строительной площадки может быстро привести к повреждениям, обычно неожиданным для пользователя, поскольку он работал с готовыми к использованию продуктами.

Ниже описаны наиболее важные классификации материалов для использования в технологии полов с их типичными группами продуктов, а также их прикладными свойствами. Практика показывает, что знание классификаций основных материалов для монтажных материалов представляет не только академический интерес, но также может быть полезным при оценке проблемных ситуаций при установке и во избежание повреждений и претензий.

Однокомпонентные дисперсии: дисперсии на сегодняшний день являются наиболее часто используемыми неминеральными монтажными материалами.Они состоят из мелких частиц полимера, взвешенных в воде, и часто также добавляются наполнители, такие как мел. Область применения простирается от продуктов, почти не разбавляемых водой, таких как дисперсионные грунтовки, до продуктов с густой пастой, таких как дисперсионные клеи или акриловые герметики. Они устанавливаются физически в том смысле, что содержащаяся в нем вода испаряется или впитывается в субстрат. Чаще всего действуют оба фактора. Они затвердевают тем, что высыхают (термин «сухие» в данном случае выглядит довольно тривиальным. То есть он совершенно неправильно понимается и используется, как показано ниже в разделе, посвященном реакционным смолам).В основном: 1. Чем выше температура, тем быстрее высыхает 2. Чем выше относительная влажность, тем медленнее высыхание. Эта эффективность сушки общеизвестна.

Тем не менее, ситуация с потенциальным повреждением также возникает, хотя, к счастью, только в небольшом масштабе, если упругие покрытия должны быть склеены в подвальных помещениях с помощью дисперсионных клеев. Минимальная температура 15 ° C, необходимая для укладки, зачастую едва достигается, на уровне пола она опускается ниже, а воздухообмен, который может ускорить высыхание, отсутствует.Поэтому относительная влажность быстро поднимается до критического уровня 75% или выше. Результатом являются «жалобы» на то, что клей по-прежнему недостаточно проветривается через 4 или даже 8 часов, но, по мнению производителя клея, они необоснованны из-за неадекватных климатических условий в этом районе.

Однокомпонентные продукты на основе растворителей: они используются либо с низкой вязкостью в качестве грунтовок на основе растворителей, либо с высокой вязкостью в качестве клея на основе растворителей, преимущественно в качестве деревянных полов или контактных клея.Из-за очевидных рисков с точки зрения защиты рабочего места и экологии, они должны рассматриваться как проблемные и должны, где это технически возможно, заменяться продуктами, не содержащими растворителей. Как и дисперсии, они физически затвердевают за счет испарения растворителей, т.е. высыхают. Чем выше температура, тем короче время высыхания. Температурная зависимость менее выражена, чем у продуктов на водной основе. Следовательно, при более низких температурах они предлагают больший потенциал использования — критерий, который может иметь решающее значение при выборе продуктов, например.грамм. при приклеивании плинтусов в зонах низких температур (лестничные клетки). Сушка достигается независимо от уровня относительной влажности.

1-компонентный полиуретан: 1-компонентный полиуретан с низкой вязкостью используется в качестве грунтовки и с высокой вязкостью в качестве клея для деревянных полов. Они затвердевают в результате реакции с окружающей водой с образованием газообразного диоксида углерода. Следовательно, они полностью зависят от минимального содержания влаги в воздухе (относительная влажность около 40%).

При их использовании в качестве грунтовки на сухих поверхностях особенно важно учитывать, что необходимая для схватывания влажность в основном берется из окружающего воздуха. Таким образом, грунтовка отверждается не последовательно изнутри наружу, а постепенно, начиная с верхней поверхности. Таким образом, толщина нанесенного покрытия является решающим фактором для получения удовлетворительных результатов. Если грунтовочный слой нанесен слишком толстым слоем, он затвердеет на своей верхней поверхности, и передача влаги через основание покрытия будет остановлена.В результате полное время отверждения может быть значительно увеличено — в этом случае увеличение времени отверждения вдвое из-за превышения рекомендованной толщины не является чем-то необычным. Если грунтовка используется в качестве гидроизоляции, обычно требующей двух- или трехслойного нанесения, то количество, указанное производителем, никогда не может быть нанесено в один слой. В результате неконтролируемое полное отверждение не только увеличивает время отверждения, но также может значительно снизить эффективность влагонепроницаемого покрытия, например, из-за образования пузырей.

Хотя однокомпонентным полиуретанам для отверждения по существу требуется влажность, слишком высокая влажность воздуха также может быть вредной. При влажности выше 75% отверждение происходит настолько быстро, что выделяющийся углекислый газ не может достаточно быстро выделяться в виде газа из грунтовочной пленки. Двуокись углерода остается внутри грунтовочного покрытия, и в результате происходит расширение газа в виде пузырьков. Отрицательные эффекты, возникающие из-за низкой влажности воздуха, возникают очень редко, поскольку в этих случаях остаточная влага от основания вытягивается в качестве отвердителя.
При использовании в качестве клея для деревянных полов влажность воздуха практически не играет роли в процессе отверждения, поскольку основание и древесина содержат достаточно влаги для обеспечения надежного отверждения.

Мало что известно о том, что полиуретановые клеи могут также реагировать с другими материалами из окружающей среды. В частности, к ним относятся нашатырный спирт (в копченом дубе!) И спирт. Хотя эффекты этих одновременных реакций незначительны в случае двухкомпонентных полиуретановых клеев, из-за относительно высокого содержания отвердителя они могут привести к нарушению процесса отверждения в однокомпонентных полиуретанах — к счастью, это происходит очень редко в упражняться.

Результат — жалобы, потому что клей постоянно остается мягким. Проблема, которая часто связана с «неисправным» клеем, хотя причина заключается исключительно в неподходящих условиях нанесения. Если деревянный пол приклеивается однокомпонентным полиуретановым клеем, то нельзя одновременно использовать чистящие средства на спиртовой основе; как только клей полностью затвердеет, это ограничение больше не действует.

Полимеры, модифицированные силаном (однокомпонентный MS / MSP): эти системы используются в качестве клея для деревянных полов и в качестве гидроизоляционных герметиков.По использованию и составу они очень похожи на однокомпонентные полиуретановые клеи. Как и они, они затвердевают в результате реакции с влагой из окружающей среды. В качестве продуктов реакции они производят небольшие количества метанола, которые немедленно испаряются в окружающий воздух. Следовательно, с этой группой материалов пузырьков не может быть. Поскольку даже для относительно сухого деревянного пола (например, 5% влажности) существующей влажности древесины более чем достаточно для надежного отверждения, на использование клеев SMP практически не влияет окружающая влажность.Температурное воздействие такое же, как и у полиуретанов. Чем выше температура, тем быстрее клей.

Из-за реакции отверждения параллельные реакции, описанные для 1-компонентных полиуретанов, исключены. Таким образом, ограничения на использование дымчатого дуба и чистящих средств на спиртовой основе не распространяются на системы SMP.

Силиконы: Силиконы используются почти исключительно в качестве эластичных мастичных герметиков, преимущественно в сочетании с натуральным камнем и керамической плиткой.В принципе, они отверждаются (1) с использованием того же механизма, что и клеи SMP: влага из окружающей среды вступает в реакцию с силановыми группами, отделяя сшивающий агент. Как и все клеи SMP, это может быть метанол; большинство силиконов затвердевают, отделяя уксусную кислоту, что легко узнать по характерному запаху.

Эта реакция зависит от температуры, следовательно, силиконы также быстрее реагируют с повышением температуры. Еще более важным является содержание влаги в воздухе, так что при очень низкой влажности (<30 RH) реакция может быть очень сильно замедлена.Это замедление является проблематичным при недопустимо низких температурах для работы с напольными покрытиями (<10 ° C) и при заявленной низкой влажности. Как правило, эти условия выполняет только укладчик плитки на стройплощадках. При повышении температуры и влажности воздуха герметик снова «схватывается» и со временем застывает.

Свойства двухкомпонентных монтажных материалов

Двухкомпонентные системы продуктов состоят из двух реактивных компонентов, точно согласованных друг с другом, которые хранятся и транспортируются отдельно друг от друга.Непосредственно перед использованием они смешиваются вместе, а затем реагируют в значительной степени независимо от внешних воздействий, создавая строительный материал с четко определенными свойствами. Поскольку оба компонента, как правило, обозначаемые как A и B, специально согласованы друг с другом, они производят продукты реакции, которые при использовании по назначению отвечают самым высоким требованиям. Из-за высокой реактивности отдельных компонентов использование двухкомпонентных систем требует строгого соблюдения предписанных условий защиты труда! После отверждения продукты не представляют опасности для здоровья или окружающей среды.

В основном, гидравлические системы, минеральные системы (сухие растворы на основе цемента и сульфата кальция), как и реакционные смолы, представляют собой двухкомпонентные системы. Однако обычно только системы реакционных смол группируются под термином 2-компонентные системы. Эта последняя названная группа также ограничена следующими типами.

Двухкомпонентные полиуретаны: Двухкомпонентные полиуретаны в основном используются в пастообразной форме в качестве клея для деревянных полов, эластичных покрытий, а иногда и для керамической плитки.Версии с низкой вязкостью также используются для высокоэффективных самовыравнивающихся смесей. Их главная особенность в том, что они обладают высокой прочностью и в то же время гибкими. Для достижения их полной эффективности абсолютно необходимо поддерживать точное соотношение компонентов смеси А и В (смола к отвердителю), как предписано производителем. Это соотношение смешивания варьируется в зависимости от продукта и находится в диапазоне от 5: 1 до 10: 1 частей по массе. Чтобы исключить любые ошибки при смешивании, в системе всегда предлагаются двухкомпонентные полиуретановые продукты, т.е.е. производитель всегда поставляет материалы в количествах, соответствующих друг другу.

Часто эти продукты поставляются в так называемых комбинированных банках. Это упаковочная единица, которая содержит компоненты A и B в двух отделенных друг от друга камерах. Непосредственно перед смешиванием применяя соответствующие методы, например Пробивая одну из камер, два компонента автоматически объединяются в правильном соотношении смешивания, а затем тщательно перемешиваются. При использовании этой техники ошибок при смешивании практически не возникает.

Во время нанесения температура определяет рекомендуемую область применения из-за двух различных эффектов. Высокие температуры ускоряют схватывание и, следовательно, сокращают время отверждения. В том же соотношении они сокращают жизнеспособность. Время работы сокращается гораздо меньше, так как субстрат может охладить нанесенный клей и, следовательно, замедлить схватывание. Если температура сокращает время схватывания, например, вдвое с 24 до 12 часов, затем жизнеспособность соответственно снижается с 30 до 15 минут.Как правило, сокращение срока жизнеспособности ограничивает рекомендуемую максимальную рабочую температуру до 25 ° C. И наоборот, низкие температуры увеличивают жизнеспособность и время схватывания. При низких температурах также возникает вторичный эффект: вязкость двухкомпонентных полиуретановых систем значительно увеличивается с понижением температуры, а легкость нанесения значительно ухудшается. Поэтому производители часто рекомендуют минимальную температуру контейнера 18 ° C. Следовательно, по сравнению с однокомпонентными продуктами, двухкомпонентные полиуретановые системы имеют относительно небольшой интервал применения — всего прибл.18-25 ° С. Для установщика это означает: всегда обращать внимание на температуру хранения! Если температура хранения сильно отличается от рекомендуемой рабочей температуры (например, низкие температуры складских помещений зимой или более высокие температуры в салоне автомобиля летом), то перед использованием контейнерам необходимо дать достаточно времени для температурной акклиматизации. Например, на банку 2-компонентного полиуретанового клея на 6 кг требуется ок. 8-10 часов для разогрева с 10 до прибл. 20 ° С.

Двухкомпонентные полиуретановые системы могут различаться по устойчивости к омылению.Поэтому в зависимости от системы возможно использование на открытом воздухе и во влажных помещениях, и следует соблюдать соответствующие рекомендации производителя.

Свеже нанесенные, еще не полностью высохшие цементные выравнивающие составы имеют очень высокое значение pH. Если двухкомпонентный полиуретан наносится на такие поверхности слишком рано (что, к счастью, случается очень редко), это может привести к повреждению из-за омыления.

Эпоксидные смолы: монтажные материалы на основе эпоксидных смол предлагаются исключительно в двухкомпонентном формате.Они с низкой вязкостью используются в качестве грунтовок для клеев и выравнивающих составов (в случае последних с зернистым покрытием), а также для склеивания трещин стяжки смолой. Благодаря низкому коэффициенту проницаемости для водяного пара, они также часто служат в качестве гидроизоляции в качестве грунтовки-герметика на влажных основаниях и в качестве гидроизоляции в соответствии с правилами DIBt (Немецкого института строительных технологий). Смешивая с подходящими заполнителями, можно производить стяжки и выравнивающие составы из высокопрочных синтетических смол.Кроме того, они в больших количествах используются для покрытий и промышленных полов. Обладая высокой вязкостью, они используются в качестве клея в зонах сильного износа, а также под плиткой большого и малого формата в зонах, подверженных воздействию химикатов. Характеристики смешивания аналогичны характеристикам двухкомпонентных полиуретанов: необходимо строго соблюдать соотношение между смолой и отвердителем, и поэтому многие из них также предлагаются в комбинированных банках; это соотношение зависит от продукта и находится в диапазоне от 1: 1 до 1: 5.При использовании в качестве герметика-грунтовки или для визуально критичных поверхностей для достижения оптимального тщательного перемешивания комбинированную систему смола / отвердитель непосредственно перед нанесением следует вылить во второй контейнер и перемешать еще раз. Таким образом гарантируется, что смола, смешанная ненадлежащим образом, например, из углов оригинального контейнера, также на 100% смешаны с смесью.

Температурные свойства аналогичны двухкомпонентным полиуретановым системам. Продукты с низкой вязкостью следует использовать при температуре от 15 до 25 ° C; при ниже ок.10 ° C, надежное отверждение больше не может быть гарантировано.

В качестве грунтовок, выравнивающих смесей / стяжек или клеев их обычно можно без ограничений использовать внутри или снаружи помещений, а некоторые специальные продукты можно использовать даже на влажных основаниях. При соблюдении предписанных условий монтажные материалы на основе эпоксидной смолы очень надежны в использовании.

Метакрилатные и ненасыщенные полиэфирные смолы (MA и UP): по своему основному составу, смолы MA и UP очень похожи.В полимерном компоненте химически активная синтетическая смола поперечно связана с реактивным разбавителем, который действует как растворитель; со смолами MA реактивный разбавитель представляет собой метилметакрилат, а со смолами UP — стирол. Поскольку свойства нанесения во многом определяются механизмом отверждения, смолы MA и UP можно рассматривать как одну группу. Их отверждающие свойства кардинально отличаются от полиуретановых и эпоксидных смол с соответствующим влиянием на условия нанесения. Смолы с низкой вязкостью преимущественно используются для склеивания трещин и стыков в стяжках и бетоне, а при более высокой вязкости также для приклеивания планок, полос и профилей.Кроме того, добавляя песок, можно производить строительные растворы на основе реакционной смолы для широкого спектра ремонтных работ, например по бетонной лестнице.

Смолы MA / UP отверждаются добавлением отвердителя. Отвердитель запускает так называемую полимеризацию полимерного компонента. В результате реакции частиц смолы друг с другом они затвердевают. Это отличается от смол PU / E, где смола и отвердитель вместе образуют структуру отвержденной смолы. В основном, со смолами MA / UP отвердитель действует как катализатор, который активирует процесс отверждения с большей или меньшей скоростью.При использовании это означает, что количество добавляемого отвердителя может варьироваться в значительном диапазоне без заметного влияния на конечные свойства отвержденной смолы. Допустимое количество отвердителя находится в диапазоне от 1 до 10% от количества смолы, но прибл. Чаще всего рекомендуется 2-6%.

Фактический числовой пример: максимально возможный диапазон соотношения смола / отвердитель для смол PU / E составляет около 10%, а для смол MA / UP он составляет 300% или более! Таким образом, ошибки смешения практически исключены.

На практике есть два особых преимущества. Во-первых, при данной температуре время отверждения можно варьировать в широких пределах. Например. при 20 ° C жизнеспособность продукта может быть определена пользователем в пределах от 5 до 20 минут. Во-вторых, выборочно варьируя количество отвердителя, можно достичь одинаковой жизнеспособности при разных температурах. В целом это дает чрезвычайно широкий спектр применения от прибл. От 5 до 30 ° C. Кроме того, промежуток времени между жизнеспособностью и временем отверждения по сравнению со смолами PU / E значительно меньше.Эпоксидная смола с жизнеспособностью 30 минут имеет время отверждения от 8 до 24 часов, в то время как соответствующая смола MA / UP выдержит нагрузку примерно через 2 часа.