Цементный раствор: пропорции, приготовление, состав, характеристики

Цемент – один из основных строительных материалов. Представляет собой сухое порошкообразное вещество неорганического происхождения. Этот вяжущий материал при взаимодействии с водой образует пластичную смесь, которая при затвердевании превращается в камневидное тело.

Наиболее распространенная разновидность цемента – портландцемент, в состав которого входят оксиды кальция, железа, магния, диоксид кремния, глинозем. Цемент, затворенный водой, дает сильную усадку при твердении, что приводит к появлению трещин в отвердевшем продукте. Поэтому вяжущее используется в сочетании с заполнителями и наполнителями, предотвращающими растрескивание цементного камня. Наиболее популярным мелким заполнителем является песок.

Назначение строительных цементных растворов

Цементно-песчаные (и другие) строительные растворы регламентируются ГОСТом 28013-98. По назначению их разделяют на следующие виды:

• Кладочные, в том числе для монтажных работ. Используются при ведении кирпичной или каменной кладки, для заполнения швов между бетонными и железобетонными панелями, выравнивания полов, заливки площадок, не предназначенных для восприятия серьезных нагрузок. Кладочный состав обеспечивает повышение тепло- и звукоизоляционных характеристик строения.

• Штукатурные. Применяются для выравнивания основания и защиты стенового материала от воздействия атмосферных явлений.
• Облицовочные. Служат для облицовки вертикальных и горизонтальных строительных конструкций керамической и керамогранитной плиткой.

В зависимости от назначения цементного раствора в его составе может быть песок различных фракций.

Назначение раствора	Крупность зерен песка, мм
Для кладки, кроме бутового камня	2,5
Для бутовой кладки	5,0
Для штукатурки, кроме накрывочного слоя	2,5
Для накрывочного штукатурного слоя	1,25
Для облицовочного слоя	1,25

В соответствии с ГОСТом 28013-98 цементные растворы различаются по маркам прочности на сжатие.

Таблица областей применения в зависимости от марки прочности цементного раствора

Марки по прочности на сжатие	Области применения
М50	Заделка щелей внутри помещений
М75	Внутренние кладочные работы
М100	Наружная кладка кирпича и блоков, устройство стяжки пола
М150	Заполнение швов в конструкциях из тяжелых бетонов, изготовления стяжки, при оборудовании гидротехнических объектов
М200	Благодаря высокой водостойкости, продукт используют в качестве гидроизоляционного слоя; при изготовлении материала для конструкций, которые в процессе эксплуатации будут контактировать с агрессивными средами, используется сульфатостойкий цемент

Компоненты строительных цементных растворов

Для получения качественного строительного материала каждый компонент должен соответствовать требованиям нормативов:

• Цемент. В общих случаях используется портландцемент марок 400 и 500 без минеральных добавок или с минеральными добавками в количестве до 20%. Для особых эксплуатационных условий применяют сульфатостойкое, гидротехническое, пластифицированное цементное вяжущее.
• Песок. Должен соответствовать ГОСТу 8736-2014 «Песок для строительных работ». Для изготовления растворов используют речной и карьерный песок, очищенный от илистых и глинистых включений, снижающих качество готового продукта.
• Вода. Из питьевого трубопровода или проверенная на качество в лабораторных условиях. Температура +15…+20°C.

Цемент, песок и вода – основные компоненты строительного цементного раствора, но также в рецепт включаются добавки, придающие пластичной смеси или конечному продукту определенные свойства:

• Эластификаторы. Улучшают эластичность раствора и его адгезию к основанию, повышают устойчивость затвердевшего продукта к появлению трещин и влагостойкость. Функции эластификатора может выполнять ПВА.
• Пластификаторы и их более мощный вариант – суперпластификаторы. Увеличивают подвижность пластичной смеси, сокращают расход материала, уменьшают его склонность к расслоению. Наиболее простой вариант – применение моющих растворов. Их добавляют не в сухую смесь, а в воду.
• Гидроизоляторы. Такие добавки ускоряют схватывание и твердение раствора, повышают водонепроницаемость готового слоя.
• Латексные добавки. Сообщают готовому продукту широкий спектр полезных свойств – водостойкость, устойчивость к воздействию нефти и нефтепродуктов, других агрессивных химических веществ.
• Противоморозные. Применяются при ведении работ в холодный период года.
• Сажа, графит и другие красящие вещества. Не влияют на физические характеристики материала, применяются только для изменения цвета готового продукта.

Удельный вес цементно-песчаного раствора зависит от вида и пропорций составляющих, в среднем он равен 1800 кг/м³.

Этапы приготовления

Пропорции компонентов зависят от области применения цементного раствора, а следовательно, от марки прочности на сжатие.

Таблица пропорций компонентов раствора – цемента и песка по массе

Марка раствора	Марка цемента	Пропорции компонентов
		Цемент	Песок
М50	М400	1	7,4
М75	М400	1	5,4
М100	М400	1	4,3
	М500	1	4,3
М150	М400	1	3,25
	М500	1	3,9
М200	М400	1	2,5
	М500	1	3

При небольших объемах работ приготовление цементно-песчаного раствора возможно вручную.

Последовательность:

• Смешивают вяжущее и песок в сухом состоянии в металлической емкости или на стальном листе. Делать это на грунте не рекомендуется, поскольку состав загрязняется.
• После того как смесь приобретет однородный сероватый цвет ее сгребают в гряду или кучку, на вершине которой делают небольшое углубление. В него небольшими порциями добавляют воду.
• Полученный состав вымешивают.

 

Готовый продукт должен напоминать по густоте сметану, след от лопаты должен быть четким, не расплывчатым.

Приготовление материала в бетономешалке обеспечивает высокую скорость процесса и хорошее качество готовой пластичной смеси, благодаря тщательному перемешиванию и получению полностью однородного продукта.

Как сделать цементный раствор в бетономешалке:

• В барабан заливают примерно половину положенного объема воды. Примерное количество воды – половина от объема цемента.
• Перед тем как развести цемент, в воду вводят добавки, например моющее средство, которое должно полностью раствориться с образованием равномерной пены. Время перемешивания – 3-5 минут.
• В барабан добавляют цемент и половину песка. Время перемешивания – 1-3 минуты.
• Вводят остаток песка, перемешивают, регулируют плотность цементного раствора путем введения нужного количества воды.
• Последний замес – 3-5 минут.

В результате получается однородный продукт, без комков, воздушных пузырей и расслоений. Приготовленный пластичный материал не должен растекаться и рассыпаться. Для проверки его готовности комок выкладывают на ровную поверхность. Требования – из комка не должна вытекать вода, со временем он немного оседает без потери первоначальной формы.

Как развести цемент с песком – пропорции правильного состава для кладки и штукатурки

Цемент – вяжущий компонент, обеспечивающий прочные связи между мелкими и крупными заполнителями в строительных смесях и растворах. Вяжущее используется в сочетании с затворителем, функции которого в стандартном варианте выполняет чистая вода, крупным и мелким заполнителями. Для придания требуемых характеристик в смеси и растворы вводят специальные присадки и красящие пигменты. Материалы, в состав которых входят вяжущее, затворитель и мелкий заполнитель (песок) обычно называют растворами, а материалы, в которых дополнительно присутствует крупный заполнитель (щебень), – смесями.

Виды цементно-песчаных растворов

В чистом виде цемент используется только для упрочнения поверхности бетонных элементов, эта технология называется «железнением». При обычных строительных работах вяжущее без песка не применяется, поскольку раствор из цемента, разведенного водой, отличается очень сильной усадкой. Использование песка предотвращает растрескивание продукта на основе цемента при его высыхании и твердении.

Прочность цементно-песчаных растворов определяется их маркой, которая, в свою очередь, диктует необходимые пропорции компонентов. Часто инструкция по приготовлению раствора имеется на упаковке. Пропорции компонентов, необходимые для того чтобы правильно развести цемент, можно определить по таблице.

Марка раствора	Пропорции компонентов Ц:П
	Цемент М400	Цемент М500
М50	1:7,4	—
М75	1:5,4	—
М100	1:4,3	1:5,3
М150	1:3,25	1:3,9
М200	1:2,5	1:3

По назначению растворы разделяют на кладочные, в том числе предназначенные для выполнения монтажных работ, штукатурные (марки М50, М100, М150), используемые для заливки стяжек полов.

Основные правила приготовления качественных растворов

Характеристики получаемых растворов и смесей зависят от качества их ингредиентов и выполнения правил изготовления. В качестве компонентов используются:

• Вяжущее. Его функции в стандартных условиях выполняет портландцемент марок М400 и М500.
• Мелкий заполнитель. Может использоваться только песок, характеристики которого соответствуют требованиям ГОСТа 8736-2014. Это карьерный песок, сеяный или мытый, либо речной песок, промытый от илистых включений.
• Затворитель. Для затворения вяжущего в стандартных случаях используется чистая вода. Если она берется из открытых источников, ее желательно проверять на наличие вредных примесей в лаборатории. При ведении бетонирования в стандартных условиях (не зимних) рекомендуется брать прохладную воду температурой до +20 °C.

В состав продуктов на основе цемента могут входить добавки, влияющие на их свойства:

• ПВА – повышает адгезию материала к основанию, оказывает пластифицирующее действие;
• стиральный порошок и жидкое мыло – выполняют функции пластификаторов;
• графит или сажа – используются в качестве красителей.

Для выполнения небольших объемов работ смешивание компонентов может осуществляться вручную. Для этого:

1. Все сухие компоненты смешивают вручную в металлической емкости или на листе до получения однородного состава сероватого цвета.
2. Из смеси формируют усеченный конус, в углубление которого постепенно заливают воду.
3. Состав тщательно перемешивают до состояния густой сметаны.

Для осуществления масштабных работ эффективно использование бетономешалок. Порядок выполнения работ:

1. В емкость бетономешалки заливают примерно половину требуемого объема воды, вводят добавки, перемешивают.
2. Загружают цемент и примерно половину мелкого заполнителя, перемешивают.
3. Вводят остаток песка и перемешивают, добавляя воду до получения требуемой густоты раствора.

Особенности приготовления растворов на основе цемента для кладки кирпича и блоков

Кладочные растворы предназначены для ведения кладки кирпичей, бетонных и каменных блоков, выравнивания полов. Они состоят из цемента марок М400 и М500, песка с размером зерен до 2,5 мм (для бутовой кладки подходит крупнофракционный песок до 5 мм). В качестве кладочных используются цементные или цементно-известковые растворы.

Как правильно развести цемент и известь для приготовления «теплого» раствора – пропорции: на одну массовую часть цемента берут 0,8 частей известкового теста, 7 частей песка, 0,8 частей воды.

Как разводить цемент при изготовлении штукатурных цементных растворов

Цементно-песчаные растворы широко используются для оштукатуривания как внутренних стен и перегородок, так и наружных стен. Для этой цели используются растворы следующих марок:

• М50. Предназначен для финишной затирки поверхностей.
• М100. Этот материал подходит для отделки внутренних помещений с нормальным уровнем влажности.
• М150. Применяется для оштукатуривания фасадов, цоколей, внутренних стен в помещениях с повышенной влажностью.

Для приготовления штукатурных материалов, кроме накрывочного слоя, используется песок с размером зерна до 2,5 мм, для накрывочного слоя – мелкофракционный заполнитель с размером зерна до 1,25 мм.

Как правильно развести цемент марок М400 и М500 для заливки стяжки пола или дорожек

Для заливки тонких стяжек пола (до 30 мм) используются цементно-песчаные растворы марок М150 и М200. ЦПР марки М200 отличается высокой водонепроницаемостью, поэтому служит эффективным гидроизолятором.

Для устройства стяжек толщиной более 30 мм и пешеходных дорожек используются бетонные смеси, в которых, помимо мелкого, присутствует крупный заполнитель. Его функции выполняет гранитный, гравийный или известняковый щебень. Конкретный тип щебня выбирается в зависимости от характеристик сооружаемого объекта.

 

Совет! При покупке гранитного щебня, часто имеющего высокий естественный радиоактивный фон, необходимо проверить сопровождающие документы, в которых указывается класс радиоактивности. Для ведения работ внутри жилых помещений можно использовать только материал I класса радиоактивности.

Таблица пропорций компонентов бетонных смесей в зависимости от используемой марки цемента

Марка бетона	Соотношение Ц:П:Щ по массе		Соотношение Ц:П:Щ по объему		Количество бетона, которое можно приготовить из 10 л цемента, л
	Цемент М400	Цемент М500	Цемент М400	Цемент М500	Цемент М400	Цемент М500
100	1:4,6:7,0	1:5,8:8,1	41:61	53:71	78	90
150	1:3,5:5,7	1:4,5:6,6	32:50	40:58	64	73
200	1:2,8:4,8	1:3,5:5,6	25:42	32:49	54	62
250	1:2,1:3,9	1:2,6:4,5	19:34	24:39	43	50
300	1:1,9:3,7	1:2,4:4,3	17:32	22:37	41	47
350	1:1,2:2,7	1:1,6:3,2	11:24	14:28	31	36
400	1:1,1:2,5	1:1,4:2,9	10:22	12:25	29	32

Для устройства стяжек пола применяют бетоны марок М200, М250, М300. Чем выше марка бетона, тем большие статические и динамические нагрузки сможет выдержать такой пол без разрушения.

Приготовление бетона осуществляется вручную или при использовании бетономешалки. Порядок загрузки бетономешалки:

1. В барабан заливают 2/3-3/4 нормы воды.
2. Засыпают половину или всю норму щебня.
3. Добавляют весь объем цемента.
4. Засыпают все требуемое количество песка и остаток щебня, если он в самом начале был загружен не полностью.
5. После загрузки последнего компонента перемешивание длится примерно 5 минут.

В готовом продукте все мелкие и крупные заполнители должны быть полностью покрыты затворенным вяжущим.

Как выбрать марку бетона для заливки фундамента

Чтобы правильно развести цемент для устройства фундамента, необходимо выбрать нужную марку бетона, которая зависит от конкретной области его использования:

• М100 (В7,5). Заливка подготовки под фундамент, которая необходима для удерживания цементного молочка внутри фундаментной ленты или плиты.
• М150 (В10). Устройство подготовки под фундамент или заливка ленточных фундаментов, предназначенных для восприятия небольших нагрузок.
• М150 (В12,5). Устройство фундаментов под легкие строения хозяйственного назначения, заливка стяжек пола.
• М200 (В15), М250 (В20). Популярные варианты для устройства ленточных и плитных фундаментов в частном строительстве, заливки стяжек пола, ростверков столбчатых фундаментов.
• М300 (В22,5). Монолитные фундаменты всех типов, устройство стяжек, предназначенных для восприятия серьезных нагрузок.
• М350 (В25), М400 (В30). Эти высокомарочные бетоны используются в строительстве объектов, испытывающих высокие нагрузки и/или эксплуатируемых в сложных условиях.

После заливки бетонных смесей в опалубку необходимо обеспечить нормативные условия на время их схватывания и твердения. В соответствии с ГОСТом нормальными условиями являются: температура – +18…+22 °C, относительная влажность воздуха – 100 %. При высыхании на открытом пространстве бетон быстро теряет влагу, и процессы, протекающие в нем и влияющие на свойства продукта, замедляются. Для предотвращения пересыхания бетонные элементы постоянно смачивают и защищают водонепроницаемыми материалами – полиэтиленовой пленкой, брезентом, постоянно смачиваемыми опилками и песком.

При строительстве крупных объектов удобный вариант – заказ готовой бетонной смеси, которую доставляют специализированным транспортом. Бетон должна сопровождать документация с указанием всех характеристик продукта.

преимущества использования, критерии выбора и особенности применения

Штукатурные растворы, в составе которых присутствует цемент, – популярный материал для отделки наружных и внутренних стен жилых, административных, промышленных зданий. В зависимости от эксплуатационных условий используют штукатурные растворы различного состава. Они могут быть простыми, в которых в качестве вяжущего применяют только цемент, или сложными, содержащими, помимо цемента, другие виды вяжущего, чаще всего известь.

Преимущества использования цементных растворов

Цементно-песчаная штукатурка универсальна, поскольку с ее помощью можно решить целый ряд строительных задач, среди которых:

• черновое выравнивание внутренних и наружных стен, позволяющее устранить неровности поверхности или перепады высот, заделать трещины;
• предчистовая отделка поверхностей, позволяющая создать идеальную основу для нанесения на стену декоративных материалов – интерьерной штукатурки, обоев, краски;
• устройство дополнительной звуко- и теплоизоляции;
• защита строительных конструкций от осадков, агрессивного ультрафиолета и других негативных внешних факторов.

Штукатурка на основе цемента очень популярна, благодаря целому комплексу характеристик, это:

• Хорошая прочность штукатурного слоя, превышающая аналогичную характеристику других штукатурок.
• Устойчивость к воздействию влаги, которая повышается введением специальных гидрофобизирующих добавок.
• Хорошая адгезия к основанию. По этому параметру цементная штукатурка уступает только штукатурным смесям на основе строительного гипса.
• Устойчивость к резким изменениям температурного режима.

Выбор цемента для изготовления растворов разных марок

Для приготовления штукатурки, как и для изготовления других строительных смесей и растворов, обычно используют цемент марок М400 и М500. Частные застройщики обычно используют цемент М400. Цемент марки М500 потребуется для штукатурки стен, которые подвергаются серьезным внешним воздействиям.

В зависимости от марки цемента и соотношения компонентов, получают разные марки штукатурных растворов, предназначенных для устройства многослойных покрытий:

• Обрызг. Для нанесения этого слоя используют жидкий раствор. Толщина обрызга при нанесении вручную составляет 3-5 мм. На 1 часть цемента марки М400 берут 2,5-4 частей песка.

• Грунт. Этот состав должен быть плотнее, чем для обрызга. Толщина слоя 7-9 мм. На 1 часть цемента понадобится 2-3 части сыпучего заполнителя.
• Накрывка. Этот слой наносится по окрепшему грунту тонким слоем – 2-5 мм. На 1 часть цемента в этом случае берут 1-1,5 частей песка.

Для помещений хозяйственного назначения обычно используют двухслойную штукатурку, состоящую из набрызга и грунта. Самый распространенный вариант, применяемый при оштукатуривании внутренних стен и фасадов, – это нанесение всех трех слоев. Финишный слой разравнивают специальными гладилками. 

Для внутренней отделки рекомендуется использовать легкие смеси, содержащие больше песка, поскольку они отличаются хорошими теплосберегающими характеристиками. Тяжелые плотные составы с малым содержанием песка подходят для штукатурки фасадов, благодаря хорошей водонепроницаемости и морозостойкости.

Факторы, влияющие на прочность цементного раствора

На прочность штукатурки на основе цемента влияют не только марка вяжущего, пропорции компонентов, но и другие факторы. К ним относится прочность песка, выполняющего функции заполнителя. Чем она выше, тем выше прочность готового раствора. Важную роль играет водоцементное соотношение. Чем оно меньше, тем выше прочность штукатурки. Работать с очень густым составом неудобно, поэтому необходимо соблюдать оптимальное соотношение воды и цемента.

 

Важный момент – температура твердения раствора. Оптимальными условиями являются положительные температуры в диапазоне +15…+25 °C, повышенная влажность. Если температура находится в интервале 0…+15 °C, то процесс твердения штукатурного слоя замедляется, но его прочностные характеристики практически не уменьшаются.

Если в первые 7-10 дней твердения штукатурка на базе цемента была заморожена, то ее прочность не сможет достичь марочного показателя. Это связано с тем, что при замерзании вода, содержащаяся в растворе, увеличивается в объеме и нарушает образовавшиеся связи. После повышения температуры до положительных значений процесс твердения возобновится, но разорванные внутренние связи уже не восстановятся. Если же замораживание штукатурки произошло по истечении 10 дней после оштукатуривания, то оно на твердость отделочного слоя не повлияет, поскольку к этому времени процесс гидратации цемента в большей мере будет окончен.

Отрицательное влияние на прочность штукатурки оказывают слишком высокие температуры окружающей среды – более +25 °C. В таких условиях вода слишком быстро испаряется, что нарушает нормальное протекание процессов гидратации. Если возможности снизить температуру окружающей среды нет, то необходимо периодически увлажнять оштукатуренную поверхность и защищать ее непрозрачной полиэтиленовой пленкой.

Основные правила приготовления цементного раствора

Для начала необходимо рассчитать количество компонентов и подготовить их к применению.

• Цемент. При покупке вяжущего необходимо обратить внимание на дату его изготовления. Но даже если цемент свежий, неправильное хранение при слишком высокой влажности может стать причиной снижения рабочих характеристик. Поэтому рекомендуется ощупать мешок на предмет окаменелых участков. Особенно в этом плане уязвимы углы упаковки.
• Песок – речной, промытый от ила, или карьерный, очищенный от глинистых включений. Заполнитель необходимо просеять через сетки с требуемым размером ячейки. Наибольшая крупность зерен для всех слоев, кроме накрывочного, в соответствии со стандартом составляет 2,5 мм. Для накрывочного слоя необходим более мелкий песок, в котором максимальный размер зерна равен 1,25 мм. Если в раствор вместе с песком попадут камешки, ракушки или другие посторонние включения, они оставят на поверхности борозды. Для приготовления штукатурки желательно использовать только сухой заполнитель. Во-первых, он обеспечивает точность пропорций, во-вторых, его легко смешивать с цементом. Для цементно-песчаных растворов не рекомендуется использовать ярко-желтый, ярко-красный, коричневатый песок. Эти оттенки говорят о том, что в заполнителе присутствуют глиноземы, которые ухудшают прочность отвердевшего раствора.
• Вода. Оптимальным вариантом является использование воды из питьевого трубопровода. Это гарантирует, что в воде не будет посторонних примесей, которые смогут негативно повлиять на прочность штукатурки.

Приготовить цементный раствор можно двумя способами – вручную или с помощью средств механизации. Для ручного способа понадобится широкая емкость с плоским дном, например металлическое корыто. Сначала смешивают цемент и песок тяпкой с прямым лезвием, а затем постепенно добавляют воду с одновременным перемешиванием компонентов. Раствор мешают до однородного состояния. Упростить процесс приготовления смеси можно с помощью специальных насадок для электродрели или бетономешалки. Использовать приготовленный цементно-песчаный раствор необходимо в течение часа. Чем меньше водоцементное соотношение, тем короче срок жизнеспособности штукатурного состава.

Функциональные добавки

В цементный раствор рекомендуется добавлять специальные протравки, применение которых должно строго соответствовать инструкции. Протравками называют кислотосодержащие составы, которые выполняют две функции – повышают прочность штукатурки и дезинфицируют ее.

Многие производители предлагают готовые цементные сухие смеси, в которые введены присадки, улучшающие определенные характеристики материала:

• Кварцевый песок или диабазовая мука. Повышают устойчивость штукатурки к воздействию кислых сред.
• Баритовый песок. Улучшает устойчивость штукатурного слоя и всей строительной конструкции к рентгеновскому излучению.
• Металлическая пыль. Обеспечивает повышенную прочность и ударную вязкость.
• Полимерные добавки. Это могут быть армирующие добавки и пластификаторы. Такие растворы используются для устройства влагостойких покрытий светлых оттенков, предназначенных для окрашивания.
• Измельченная слюда. Повышает щелочность раствора, защищает отвердевшее покрытие от ультрафиолетового излучения.
• Мраморная крошка или мука. Эти добавки выполняют две функции – улучшают декоративные характеристики штукатурки и повышают ее прочность.
• Кварцевый песок. Повышает декоративные характеристики и устойчивость стен к воздействию химически активных веществ.

В каких случаях эффективны добавки извести в цементно-песчаный раствор

Добавки извести эффективны в тех случаях, когда раствор используется для отделки стен и потолков помещений с нормальным уровнем влажности. Добавки извести обеспечивают:

• Хорошее сочетание штукатурки с большинством используемых сегодня строительных материалов – кирпичом, бетоном, пеноблоками, – прочную адгезию со стенами и потолками.
• Устойчивость покрытия к образованию трещин.
• Устойчивость к воздействию химически активных веществ.
• Улучшение пластичности растворов с низким водоцементным соотношением.
• Получение светлого и даже почти белого основания, которое можно окрашивать светлыми составами.

Приготовление цементно-известково-песчаных растворов

Для приготовления штукатурных составов используется известковое тесто. Количество добавляемой извести в общем случае не должно превышать количество цемента.

Пропорции компонентов цементно-известково-песчаного штукатурного раствора для цемента марки М400:

• Обрызг. Соотношение Ц:И:П – 1:(0,3-0,5):(3-5).
• Грунт. Соотношение Ц:И:П – 1:(0,7-1):(2,5-4,5).
• Накрывочный слой. Соотношение Ц:И:П – 1:1:(1,5-2).

В состав ЦИП раствора заводского приготовления, помимо портландцемента марки М400 или М500 и гидратной извести, входят: кварцевый песок с мелким или средним зерном, водоудерживающие добавки, полипропиленовое фиброволокно для объемного армирования.

Основное ограничение по применению цементно-известковых составов – невозможность их использования на нагружаемых поверхностях из-за невысокой марочной прочности. Но введение упрочняющих добавок позволяет устранить этот недостаток.

соотношение пропорции для штукатурки внутренних стен, как приготовить состав, сколько добавлять в цементно-песчаный

Многие виды строительных работ не обходятся без цементно известкового раствора. По своей структуре, материал выделяется пластичностью и прочностью. Строители нередко выбирают его еще и благодаря отменным сцепливающими особенностям. Для приготовления высококачественного раствора для штукатурки, достаточно соединить сухие ингредиенты в определенных пропорциях, в состав которых входит размельченный щебень, песок в пропорции 1:5. Последнего компонента можно взять и меньше, все зависит от желаемой плотности раствора.

После схватывания сухих компонентов, в них заливается известковое молочко. Варьируя его количество можно добиться желаемой густоты. Если вы хотите собственноручно приготовить известковое молоко, возьмите окись калия и растворите ее полностью в воде, чтобы в результате получилась однородная по консистенции жидкость.

Пропорции цементно – известкового раствора для штукатурки

Качество всех взятых компонентов строительной смеси обязано быть наилучшим, ведь от него непосредственно зависит, насколько хорошо будут выполнены строительные работы. Для приготовления рассматриваемого в статье раствора используют цемент М400.

Цемент М 400

Перед тем как приступить к смешиванию компонентов стоит обратить внимание на качество используемого материала.

По структуре М400 должен быть рассыпчатым, без каких либо комков, иначе все проведенные манипуляции закончатся трещинами и осколами.

Для смешивания ингредиентов необходимо вооружиться большой емкостью, а еще ситом для просеивания.

Марка цемента	Марка раствора
	200	150	100	75	50
М500	1:3:0,2	1:4:0,3	1:5,5:0,5	1:7:0,8	–
М400	1:2,5:0,1	1:3:0,2	1:4,5:0,4	1:5,5:0,5	1:8:0,9
М300	–	1:2,5:0,1	1:3,5:0,2	1:4:0,3	1:6:0.6

Раствор на цементной основе с использованием окись калия идеально подходит для обработки бетонных конструкций. Для обработки карнизов или других выступающих поверхностей, необходимо использовать цементный раствор в чистом виде, если обратить внимание на практическую сторону, он выделяется большой долговечностью.

Пропорции приготовления должны отличаться, и все зависит от поверхности отделки и вида проведенных работ. Самым распространенным считается вариация: 1:1:6 и 1:2:9, где первый элемент – размельченный щебень гост 8267 93, второй – известковое молоко, а третий – песок.

На этапе приготовления смеси нужно определиться с ее вязкостью. Только так можно приготовить качественную штукатурку. Касательно цементного и известкового соотношения, соразмерность может разниться.

Пропорции

Что добавлять, в каком соотношении смешивать песок, цемент и известь и как приготовить

Для обработки карнизов, цокольных помещений, соотношение должно быть 1:6; если речь идет о кирпичной, бетонной или деревянной поверхности, то используется соотношение 1:2.

Если обрабатываемая поверхность находится в помещении или на нее будет воздействовать увеличенная концентрация влаги, то соотношение должно быть 1:7. Во время подготовки смеси необходимо определиться с ее составной жирностью.

Если цементный раствор с известью получился очень жирным, то после высыхания он деформируется, в результате вся ранее проведенная работа будет напрасной. А при его неэластичности, с ним будет трудно работать.

Если материал слишком жирный, в него добавляют несколько грамм цемента, в ином случае добавляют загуститель, тогда смесь обретет пластичность, и с ней легко работать. Цементно известковый раствор должен быть соответствующего качества.

Для его определения в состав опускают лопату: если к ней пристало много смеси, значит, она получилась жирной. Если ничего не пристало, раствор – тощий. Идеальным считается, если материал всего немного пристал к лопате, тогда он считается оптимальным для обработки помещений.

Чтобы рационально использовать смесь, нет необходимости размешивать ее сразу для обработки больших зон. Самый идеальный вариант – развести ее столько, чтобы максимум хватило на полчаса работы.

Цементно известковый раствор

Если вы подготовили строительной смеси слишком много, и она затвердела, то ни в коем случае не смешивайте ее с водой (как говорят некоторые мастера, “размолаживайте”).

В противном случае слой штукатурки не будет таким прочным и в скором времени начнет отслаиваться от поверхности. Перед началом работы необходимо удостовериться в качестве полученной смеси.

При оптимальном соотношении всех компонентов он отлично будет прилипать к стене и после высыхания не деформируется.

Существует множество способов приготовления растворной смеси: окись калия необходимого состава разводят цементом и только потом водой.

Можно сначала размельченный щебень залить водой и только после тщательного перемешивания, добавить в состав необходимое количество известкового раствора. Некоторые сначала смешивают песок и размельченный щебень, и только потом добавляют окись калия.

Такие составляющие применяют для обработки наружных стен промышленных или жилых зданий, цокольных этажей и карнизов. Рассматриваемый в статье раствор необходимо использовать через несколько часов после его приготовления.

Как сделать смесь – приготовление и нанесение

Цементно известковый раствор нашел свое применение в современном строительстве, его часто используют для обработки наружных или внутренних стен. Каждый шар нанесенного материала выделяется своими отдельными характеристиками и концентрацией компонентов, их количеству.

Первый шар

Его стоит наносить исключительно на поверхность, что предварительно обрабатывается для максимального заполнения всех пор. Это позволяет увеличить прочность сцепления основы (потолка или стены) с шаром штукатурки.

Поэтому раствор для первого шара должен быть жидким по консистенции, при этом его толщина составляет 0.4 см и 0.3 см для потолка.

Раствор для нанесения первого шара может быть приготовлен и без добавления окись калия, но при проведении наружной и внутренней отделки, в домах с высокой концентрацией влаги, известь гост 9179 77 все-таки рекомендуют добавить.

Для первого шара соедините между собой:

• воду – до трехсот литров;
• гидратную известь – сто кг;
• размельченный щебень – двести кг;

Второй шар

Его толщина не должна быть меньше 1.5 см. Этот шар наносится после высыхания первого, но до того момента, пока он не станет полностью твердым. По плотности раствор должен напоминать тесто для пирога.

Поверхность выравнивается специальным строительным инструментом, однако для идеального нанесения третьего слоя, второй желательно оставить шероховатым и слегка неровным.

Для второго слоя смешайте:

• воду – триста литров;
• размельченный щебень – сто сорок кг;
• гидратную гашеную известь – сто двадцать кг.

Третий шар

Его рекомендуют приготовить из мелкого песка и окись калия. Только последнего компонента желательно добавить совсем немного. В этом случае полученная смесь станет максимально пластичной.

Третий слой наносят тонко и тщательно выравнивают строительным правилом.

Выравнивание правилом

Для третьего шара вам понадобится смешать (пропорции):

• воду – триста л.;
• размельченный щебень – сто кг;
• песок – тысяча шестьсот кг;
• гидратный окись калия – сто одиннадцать кг.

Строительный мастер любит работать с цементно-известковой строительной смесью, потому что она считается наиболее пластичным и удобным в работе материалом. Гипс – постоянно крошится.

Гипс

Размельченный щебень – быстро застывает.

Размельченный щебень

Глина – непростая в работе.

Глина

Рассматриваемая в статье строительная смесь простая в нанесении, к тому же цена ее более чем доступная. Конечно, существует несколько стен, которые рекомендуют обрабатывать исключительно гипсово-известковыми или глиняно-известковыми растворами.

Но все-таки сочетание размельченного щебня и окись калия непременно обеспечат достаточно разнообразный спектр использования.

По фактическим и техническим характеристикам штукатурка из размельченного щебня и окись калия определяется ее сложным составом, что рационально использовать как внутри, так и снаружи здания, либо в домах с большой концентрацией влаги.

Измельченный щебень делает штукатурку максимально прочной и устойчивой к воздействию агрессивных факторов внешней среды, он обеспечивает антибактериальные характеристики.

Раствор может быть дополнен мелкофракционным песком, который специально очищают и подготавливают. При добавлении воды, он становится максимально пластичным, отлично накладывается на поверхность.

Более подробно о штукатурке стен цементно-известковой смесью смотрите на видео:

Применение для штукатурки стен

Цементно-известковую смесь считают разносторонним материалом для отделки, что крепко схватывает поверхность из дерева, кирпича или бетона.

Нанесение на кирпич

У подобного раствора есть один минус, который настолько незначительный, что не сможет устоять перед плюсами. Он неустойчивый к любым видам деформации.

Но с практической стороны, даже если в поверхность вбить гвоздь, он не образует углубления на поверхности или сколы.

Среди плюсов рассматриваемой строительной смеси:

• антигрибковые характеристики – на поверхности, обработанной составом, никогда не появятся следы грибка или плесени. Материал создает в помещении необходимый уровень проницаемости воздуха и идеальный микроклимат;
• если сравнить штукатурку из цемента и извести с песчаным аналогом, первый состав намного прочнее. Им обрабатывают плоскость между стеной и непосредственно окном, карнизы или даже цокольные помещения. Даже если смесь застынет, она не потеряет своих первоначальных особенностей.

Цементно-известковый раствор используют для создания максимально ровного фасада и для обработки сложных геометрических фигур. Благодаря пластичности составу, он ровно покрывает любую стену.

Отделка

Идеальная отделка во многом зависит от сопутствующих критериев, где одно из первых мест занимает подготовка поверхности и поэтапное выполнение работ. Первая и основная стадия – подготовка рабочей зоны, её очищение от старой отделки.

Очистка стен

Если основа рыхлая, на нее нужно наносить минимум два слоя грунтовки.

Грунтовка

Бетонную или кирпичную поверхность нужно грунтовать всего раз. Затем раствор смешивается низкооборотной дрелью для получения однородной массы.

Подготовка смеси

Желательно проделать всего два перемешивания. Штукатурка наносится двумя способами:

Машинный способ

• ручным, но предварительно заделываются массивные выбоины.

Ручной способ

Для этого используется раствор, больший по густоте и вязкости, и надо только чтобы он предварительно высох перед нанесением основного шара. Описанный в статье материал наносится шпателем или правилом, при этом важно работать в разрешенном диапазоне температуры, который указывается производителем на упаковке.

Состав штукатурного раствора

В состав штукатурного раствора входят элементы: для создания вязкости, наполнения и разведения.

Для того, чтоб сделать строительную смесь вам нужно будет приобрести цемент марки М400 или М500. Если он слишком долго хранился в неподобающих условиях, его класс уменьшается, и соответственно ухудшаются характеристики.

Цемент М 500

Через 30 дней такого хранения из 500 класса получится 450, а через 6 месяцев цемент утратит 1⁄4 своих характеристик. Песок гост 8736 из карьеров или речного дна обязательно просеивается через сито допустимого размера. Тут плотность речного песка.

Для приготовления строительной смеси, как правило, используют карьерный песок, в нем содержится незначительная концентрация глины, поэтому раствор выделяется своей мягкостью и эластичностью.

Карьерный песок

Также, чтобы увеличить описанные показатели, можно добавить строительный клей (пол литра на двадцать литров раствора), или специальные химические пластификаторы.

Выводы

Если для работы используется негашеная известь, ее обязательно гасят. Для этого она пересыпается в специальную емкость и заливается водой. При этом нужно соблюдать все правила по технической безопасности, надеть очки и защитные рукавицы, так как в результате соответствующей реакции начнет выделяться огромное количество тепла.

пропорции и технические характеристики 75 раствора и готового кладочного марки 50

За последние десятилетия применение в строительстве и отделке цементно-известковых смесей осталось на прежнем уровне. Но это происходит не из-за нехватки новых материалов и технологий, а лишь потому, что данный состав отвечает всем современным требованиям к строительным материалам. Цементно-известковый раствор остается актуальным и востребованным.

Основные преимущества

Цементно-известковый раствор – это прочный и пластичный материал, который отлично подходит как связующее вещество при строительстве, так и для отделочных работ.

• Он может применяться в качестве кладочного раствора или штукатурного материала. В виде кладочной смеси он надежно соединяет блоки или кирпичи, используемые при строительстве. В качестве штукатурки он может быть применен для внутренних и внешних отделочных работ.
• Он отлично подходит для заливки монолитных полов, что обусловлено его характеристиками. Известь, входящая в состав раствора, увеличивает срок его застывания. Увеличение срока застывания и вязкость состава позволяют избежать образования трещин, помогают более равномерно распределить шпаклевку по поверхности.

Проникающая способность

Цементный раствор с применением извести обладает высокой степенью сцепления с поверхностью. Он способен легко заполнять мелкие трещины и углубления, что повышает прочность сцепления с любыми материалами, на которые он наносится.

Такой раствор характеризуется высокой степенью адгезии, поэтому его можно использовать даже при работе с деревом. Штукатурка по дранке (деревянной обрешетке) производится именно таким раствором.

Повышенные характеристики прочности, эластичности и влагостойкости дают возможность использовать смесь для любых отделочных работ внутри помещений даже с высокой влажностью, поскольку сырость и осадки не разрушают готовое покрытие. Раствор можно применять, например, для проведения отделочных работ в ванных комнатах, на фасадах или на фундаменте, даже в той его части, где он непосредственно прилегает к отмостке и, как следствие, подвергается воздействию влаги.

Технические характеристики

В состав такого раствора обязательно входит цемент, песок, гашеная известь и вода. Стоит обратить внимание на то, что добавлять нужно именно гашеную известь. В противном случае реакция гашения начнется в самом растворе при добавлении воды, а пузырьки, образуясь уже внутри раствора, приведут к растрескиванию оштукатуренной поверхности. Такой процесс образования пузырьков приведет к ухудшению качества раствора и к хрупкости после его высыхания.

Благодаря входящей в состав материала извести на нем не развиваются болезнетворные бактерии и грибки, кроме того, известь препятствует проникновению в жилище грызунов и различных вредителей.

Строительные смеси, их состав и свойства регулируются различными ГОСТами. Это необходимо для стандартизации и регулирования норм в строительстве. ГОСТ 28013-98 является главным нормативно-правовым актом, регламентирующим технические требования к строительным растворам и материалам, входящим в состав.

Данный стандарт также включает в себя характеристики показателей качества, правила приемки и условия транспортирования готовых растворов. В нем заключены качественные и количественные характеристики кладочных растворов, материалов для оштукатуривания и для внутренних работ, применяемых в различных условиях эксплуатации.

Свойства

Основные свойства цементно-известковых растворов:

• подвижность;
• способность раствора удерживать воду должна быть от 90%;
• расслаиваемость у приготовленной смеси она должна быть до 10%;
• температура применения до 0 градусов;
• средняя плотность;
• влажность (данный параметр применяется только для сухих растворных смесей).

Состав смеси подбирается в зависимости от вида материала, на который она будет наноситься, и от условий дальнейшей эксплуатации готового покрытия.

Существует такое понятие как жирность готовой смеси. Жирность зависит от количества вяжущего средства, входящего в состав.

Цементно-известковые растворы разделяют на три категории жирности.

• Нормальные – это растворы с такой пластичностью, которая наиболее универсально походит для применения в различных условиях. У растворов с такой жирностью не происходит усадка и, как следствие, растрескивание готового покрытия.
• Тощие – это растворы с минимальной усадкой. Они идеально подходят для облицовочных работ.
• Жирные – это смеси, обладающие высокой степенью пластичности, которая обусловлена большим количеством вяжущих веществ, входящих в состав. Такой материал лучше всего применять для кладочных работ.

Категорию жирности можно скорректировать путем добавления в состав компонентов, способных изменить пластичность раствора. К примеру, пористый песок снижает жирность, а известь, наоборот, способна ее увеличить.

Таким образом можно легко скорректировать пластичность готового раствора и подогнать его свойства под конкретные условия эксплуатации.

Плотность и марки

Компоненты, входящие в состав цементно-известкового раствора, оказывают непосредственное влияние на его плотность. Также немаловажное влияние оказывает соотношение этих компонентов.

В результате можно выделить растворы следующих видов:

• низкой плотности или легкие – до 1500 кг/м³;
• высокой плотности или тяжелые – от 1500 кг/м³.

Также растворы по соотношению компонентов делятся на марки от М4 до М200 по ГОСТу 28013-98. Например, для кладки наилучшим образом подойдут растворы марок М100 и М75. Для них характерны высокие показатели влагостойкости и прочности. Компоненты, входящие в состав этих материалов, более однородные, поскольку в отличие от бетона аналогичных марок в них не входит щебень.

Готовый раствор марки 100 или марки 75 подходит для строительства объектов гражданского и промышленного назначения. Для приготовления растворов этих марок необходимо смешать цемент, известь и песок в определенной пропорции. Так, для раствора М100 при использовании цемента марки 500 пропорции будут составлять 1: 0,5: 5,5. А для раствора М75 с применением аналогичной марки цемента пропорции уже будут другие – 1: 0,8: 7.

Для штукатурных работ большой популярностью пользуются растворы М50 и М25. Они обладают такими неоспоримыми преимуществами, как дешевизна и легкость в приготовлении.

Растворы марки 50 и марки 25 могут применяться при влажности в помещении выше 75%. Это позволяет использовать их при строительстве бань и других помещений, где высокая влажность сохраняется длительное время. Также известь, входящая в состав, препятствует образованию на оштукатуренной поверхности любого вида грибка, что, безусловно, является преимуществом такого покрытия.

Разнообразие

Штукатурные смеси можно разделить на несколько видов.

• Базовые – применяются для первоначального, чернового выравнивания поверхности и заделки крупных изъянов и отверстий;
• Декоративные – такие варианты могут иметь в составе декоративные добавки, такие как пигмент для окрашивания, дробленая слюда для создания мерцающего эффекта, пластифицирующие и гидрофобные добавки;
• Специальные – применяются для улучшения технических свойств обработанного помещения, они могут служить для влагозащитных, звукоизоляционных и теплоизоляционных задач.

Сухая смесь или состав, сделанный своими руками?

Неоспоримым достоинством данного материала является его стоимость. Он существенно дешевле аналогичного по применению цементно-песчаного раствора. Выгода обуславливается экономичным расходом при нанесении на различные поверхности в сравнении с аналогом. Песчаный раствор менее пластичен за счет разрозненной фракции песка и отсутствию пластификатора. Он обладает меньшей адгезией и хуже распределяется по поверхности.

Цементно-известковый раствор можно приобрести в виде сухой смеси от различных производителей, а можно и изготовить самостоятельно. Сейчас представлен широкий выбор производителей готовых смесей со своими характеристиками и сферами применения.

Следует обращать особое внимание на маркировку на упаковке, чтобы подобрать оптимальную смесь, подходящую для нужного вам вида работ.

Для использования подобной смеси следует добавить воды в соответствии с инструкцией на упаковке, тщательно перемешать для приобретения ею равномерной текстуры. Для этих целей можно воспользоваться строительным миксером или же по старинке замесить состав при помощи мастерка и лопаты.

В том случае, если вы решите изготовить смесь самостоятельно, то это сделать совсем несложно. Достаточно приобрести все необходимые ингредиенты (цемент, известь, песок) и смешать их в пропорции соответствующей марки, которую вы хотите получить.

При изготовлении цементно-известкового раствора необходимо добавлять гашеную известь, но если у вас в наличии есть только негашеная, то можно самостоятельно ее погасить.

Способ гашения извести

Проводить данную процедуру нужно с соблюдением техники безопасности, надев перчатки, защитные очки и маску.

• В металлическую посуду, в которой вы планируете гасить известь, помещают в пропорции 1: 1 негашеную известь и воду, именно в таком порядке.
• После окончания кипения смеси, которая сопровождается бурной реакцией гашения, нужно подлить еще воды, чтобы она полностью покрывала материал.
• Содержимое емкости перемешивается и накрывается крышкой.
• Емкость с известью нужно оставить в покое на 14 дней. Процесс приготовления гашеной извести не столько трудоемкий, сколько длительный.

Сделать выбор в пользу покупки готовой смеси или приготовления раствора собственноручно остаётся за вами. Но принимая то или иное решение, лучше взвесить все за и против такого поступка заранее, ведь изготовители сделали большую часть работы, и вам останется только затворить раствор.

Тонкости приготовления раствора смотрите в следующем видео.

Раствор цемента пропорции для наиболее популярных составов + онлайн-калькуляторы

Нечто схожее с цементом люди научились использовать в строительстве еще в древние времена. Это были смеси извести с дроблеными старыми кирпичами или вулканическим пеплом – было замечено, что под действием воды такие составы начинают набирать прочность, и чем дальше – тем становятся тверже. Но все это были лишь «поиски вслепую», а настоящий переворот в сфере строительства произошел в XIX веке, после разработки технологии производства цемента и начала его массового использования.

Раствор цемента пропорции

Сегодня без цемента невозможно представить вообще никакое, наверное, строительство. Этот материал активно используется для изготовления готовых конструкций в заводских условиях, для замешивания бетонов, кладочных, отделочных растворов. Понятно, что для каждого случая применения существуют свои технологом приготовления рабочих составов, свои пропорции замешиваемых компонентов. Об этом и поговорим в настоящей публикации – раствор цемента пропорции для наиболее часто применяемых в индивидуальном строительстве составов.

Общие сведения о растворах на базе цемента

Начинающему строителю очень важно узнать «рецептуру» приготовления самых «ходовых» растворов. Ему ни в коем случае не стоит слушать псевдо-«опытных» советчиков, которые убеждают, что вполне можно делать всё и «на глаз», главное – не жалеть цемента.

С таким дилетантским подходом можно впасть сразу в несколько крайностей. Например, в итоге получится состав, эксплуатационные возможности которого останутся просто невостребованными. Излишек цемента – это совершенно ненужные траты, так как изо всех ингредиентов он – наиболее дорогой. И, наконец, превышение пропорции цемента по сравнению с другими составляющими раствора нередко дает и отрицательный эффект. В готовом бетоне, который представляет собой конгломерат различных по составу компонентов, все же должна достигаться определенная «гармония», иначе между ними не возникнет тех прочностных связей, которым славится этот материал.

Приготовление раствора с цементом просто «по наитию», или как говорят – «на глаз», запросто может привести к различным ненужным крайностям.

А что тогда делать? Как выбрать оптимальные пропорции для приготовления раствора того или иного предназначения?

Особо переживать по этому поводу – не следует. Существует специальный документ, в котором все вопросы, касающиеся приготовления строительных растворов и их использованию расписаны с дотошными подробностями. Речь идет о Своде Правил по проектированию и строительству СП 82-101-98. Название говорит само за себя «Приготовление и применение растворов строительных».

Приготовление и использование строительных растворов регламентируется вот этим документом.

Документ содержит массу информации, но большая ее часть предназначена все же для специалистов в области строительства, и новичкам, делающим первые шаги на этом поприще, она может быть и недостаточно понятна. Поэтому, оставляя в силе рекомендацию все же найти и тщательно изучить этот Свод Правил, свое изложение мы построим несколько иначе.

Чтобы не вдаваться особо в подробности, для начала будут рассмотрены общие таблицы пропорций растворов на цементной основе. Ну а затем – более подробно поговорим о нескольких «рецептах», наиболее ходовых в индивидуальном строительстве. Речь пойдет о бетоне для фундаментных работ, для заливки стяжки (в том числе – утепленной), для кладки стен из кирпича и для оштукатуривания таких стен.

Итак, любой строительный раствор состоит из связующего вещества и наполнителя.

• Раз у нас речь идет о цементных составах, то, понятно, в качестве связующего выступает именно цемент. А если точнее – в индивидуальном строительстве, как правило, применяются портландцементы на основе силикатов кальция – алитов. Цемент различается по маркам прочности, и чаще всего используется М400 (ПЦ400) или, пореже, М500 (ПЦ500).

«Четырехсотый» по праву считается оптимальным вариантом по совокупности оценочных критериев – доступности, стоимости, качеству, эксплуатационным показателям.

Наполнители могут быть разными. В большинстве бетонов, от которых ожидается высокая прочность, устойчивость к механическим нагрузкам, применяются минеральные заполнители – песок, щебень, гравий и т.п., вместе или отдельно (качается песка). Но в качестве наполнителя могут использоваться и другие материалы, прежде всего – утеплительные, чтобы облегчить заливаемую конструкцию и придать ей термоизоляционные качества. Речь идет о керамзите, вермикулите, перлите, вспененном гранулированном полистироле или пеностекле и т.п. А для повышения устойчивости к механическим нагрузкам и к трещинообразованию в бетон могут добавляться армирующие волокна, например, полипропиленовая, металлическая, стекловолоконная или асбестовая фибра.

Замешивание бетона с добавлением в него полипропиленовой фибры

Запуск необходимой реакции гидратации с образованием и созреванием цементного камня происходит вследствие затворения смеси ингредиентов обычной чистой водой (это касается именно портландцементов, так как другие разновидности могут требовать иного жидкого наполнения). Количество воды не может быть произвольным – должно обеспечиваться оптимальное водоцементное соотношение.

Для тех, кто, может быть, не в курсе – количество добавляемой в цементный раствор воды тоже подчиняется определённым правилам.

Помимо воды, в раствор на стадии его подготовки могут добавляться специальные присадки, повышающие пластичность смеси, улучшающее его адгезионные способности, ускоряющие процесс схватывания и набора первичной прочности. Интересно, что в качестве одной из таких пластифицирующих добавок у самодеятельных строителей часто рассматриваются жидкие моющие средства. Но вот  действительно ли они способны помочь в этом вопрос, если уметь правильно ими применить, или же их использование имеет и негативную сторону — вопрос спорный.

Кстати, отличным пластификатором цементного раствора становится гашеная известь, если она добавляется в разумных, установленных  правилами пропорциях.

Бетоны и растворы, получаемые на базе цемента, могут после полного созревания иметь различную марочную прочность, обозначаемую литером «М» и каким-то числом от 10 и выше. этот показатель – значение допустимой нагрузки, выраженной в кгс/см².

Нередко в последнее время стали встречаться обозначения не по марке прочности, а по классу.

Класс обозначается литером «В» и числом. Это число – тоже допустимая нагрузка, но только, во-первых, выраженная в мегапаскалях. А во-вторых — это не усреднённое значение, как у марки, а гарантированная прочность, не менее, чем для 95% случаев.

Параметры схожие, но все же имеющие отличия. Чтобы увидеть взаимосвязь между ними, можно воспользоваться такой таблицей:

Класс раствора	Марка раствора
В 3,5	М 50
В 5	М 75
В 7,5	М 100
В 10	М 150
В 12,5	М 150
В 15	М 200
В 20	М 250
В 22,5	М 300
В 25	М 350
В 27,5	М 350
В 30	М 400
В 35	М 450
В 40	М 550
В 45	М 600
В 50	М 700
В 55	М 750
В 60	М 800
В 65	М 900
В 70	М 900
В 75	М 1000
В 80	М 1000

Из одних и тех же исходных компонентов можно получить растворы разных марок – все дело в пропорциях замеса. Вот эти пропорции мы и будем рассматривать дальше для наиболее востребованных типов бетонов и строительных растворов.

Пропорции некоторых бетонов и строительных растворов на базе цемента

Бетон для заливки монолитных фундаментов

Монолитные бетонные фундаменты по праву называют универсальными. Они способны становиться надежным основанием практически для любых построек и в самых разных, даже весьма неблагоприятных условиях.

К числу таких фундаментов относят ленточный и плитный. Но применение бетона вовсе не ограничивается только этими разновидностями. Без него никак не обойтись при бетонировании опор столбчатого фундамента, для закрепления, заполнения или даже полной отливки свай, для создания железобетонной обвязки – ростверка по установленному свайному полю и т.п.

Ингредиентами бетона для заливки фундаментов являются:

• Цемент — здесь и далее в статье в основном будет подробно рассматриваться изготовление растворов на базе цемента марки ПЦ400. При указании пропорций принимается в расчет свежий, не слежавшийся цемент с насыпной плотностью примерно 1300 кг/м³.
• Песок – обычный строительный, с фракцией от 1,5 до 3 мм, максимально очищенный от органический и глиняных загрязнений, в идеале – просеянный. Важна невысокая, до 10% (а по ГОСТ – вообще до 7%) влажность песка. Прежде всего, она влияет на его насыпную плотность – мокрый песок тяжелее. Но не это даже главное, так как дозировка песка чаще осуществляется объёмными единицами. Важно то, что избыточная влага в песке способна изменить оптимальное водоцементное соотношение бетона, с потерей им определенных качеств.

Указанные пропорции песка подразумевают использование материала с влажностью не более 10% (это максимум!)

Кстати, влажность песка более 10% начинает сказываться уже и на его объеме, то есть допустить серьезную ошибку при дозировке замеса – еще проще.

• Обязательным наполнителем в таких бетонах становится щебень. В растворах, изготавливаемых и заливаемых самостоятельно удобнее применять щебенку фракцией до 20÷25 мм — качество не снизится, а замешивать и распределять бетон станет значительно легче.

Гранитный щебень с фракцией 5÷20 мм — отличный материал для самостоятельной заливки фундамента.

Щебень также не должен иметь значительных загрязнений и инородных примесей. Примерная насыпная плотность этого компонента – 1600 кг/м³.

Вместо щебня может быть использован гравий такой же фракции.

• Казалось бы, что можно добавить по воде? А между тем к ней тоже предъявляются некоторые требования и главное – чистота. Не до пищевой стадии чистоты, конечно, но во всяком случае без мусора, ила, тины. Совершенно недопустимы загрязнения воды горюче-смазочными или лакокрасочными материалами.

В таблицах ниже показаны пропорции замешивания бетонов разных марок из цемента ПЦ400 и ПЦ500

Таблица пропорций бетонов для фундамента на базе цемента ПЦ400

Планируемая марка по прочности (класс) бетона	Пропорции ингредиентов по массе (цемент : песок : щебень)	Пропорции ингредиентов по объему (цемент : песок : щебень)	Объемное соотношение готового бетона к затраченному цементу
М100 (В7,5)	1 : 4.6 : 7.0	10 : 41 : 61	7.8
М150 (В10÷В12,5)	1 : 3.5 : 5.7	10 : 32 : 50	6.4
М200 (В15)	1 : 2.8 : 4.8	10 : 25 : 42	5.4
М250 (В20)	1 : 2.1 : 3.9	10 : 19 : 34	4.3
М300 (В22,5)	1 : 1.9 : 3,7	10 : 17 : 32	4.1
М400 (В30)	1 : 1.2 : 2.7	10 : 11 : 24	3.1

Таблица пропорций бетонов для фундамента на базе цемента ПЦ500

Планируемая марка по прочности (класс) бетона	Пропорции ингредиентов по массе (цемент : песок : щебень)	Пропорции ингредиентов по объему (цемент : песок : щебень)	Объемное соотношение готового бетона к затрченному цементу
М100 (В7,5)	1 : 5.8 : 8.1	10 : 53 : 71	9.0
М150 (В10÷В12,5)	1 : 4.5 : 6.6	10 : 40 : 58	7.3
М200 (В15)	1 : 23.5 : 5.6	10 : 32 : 49	6.2
М250 (В20)	1 : 2.6 : 4.5	10 : 24 : 39	5.0
М300 (В22,5)	1 : 2.4 : 4.3	10 : 22 : 37	4.7
М400 (В30)	1 : 1.6 : 3.2	10 : 14 : 28	3.6

Теперь – какой же бетон выбрать для фундамента?

Предложение, проверенное практикой, будет такое – если фундамент возводится для одноэтажного легкого дома (например, каркасного, из бруса или бревна, из газобетона и подобных материалов), для любых хозяйственных построек, гаража, беседки и т.п., то вполне будет достаточно марочной прочности М200 (класс В15).

А марку бетона М300 (класс В22.5) можно вообще назвать универсальной – в сфере индивидуального строительства для таких фундаментов ограничений, пожалуй, и не найдешь.

Чтобы узнать, сколько бетона потребуется для заливки фундамента, для начала придется просчитать объем плиты или ленты. Для человека, знакомого с азами геометрии, это не должно представлять особого труда:

• Для плитного фундамента – площадь этой плиты (м²) в плане умножается на ее толщину (м). Площадь плиты, если даже она какой-то сложной формы, определить тоже не особо трудно. Если же все равно есть заминки в этом вопросе – мы поможем…

Расчет площади даже сложной фигуры – это просто!

К вычислению площадей при проведении строительства или ремонта приходится прибегать часто. Причем некоторые вариации форм способны поставить в тупик человека, далекого от математики. В этом случае отличным подспорьем для него станет публикация нашего портала, специально посвященная расчету площадей.

• Для ленточного фундамента объем просчитывается произведением длины ленты на ее высоту (от подошвы до верхнего торца) и толщину. Все величины – в метрах. При этом следует проявлять известную сообразительность – некоторые участки ленты, например, внутренние перемычки под капитальные перегородки, могут отличаться глубиной залегания и (или) толщиной. Значит, они просчитываются отдельно, а затем результаты суммируются.

Не забываем, что, как правило, при расчетах количества строительных материалов закладывается определенный запас, порядка 10 %.

Итак, если есть значение требуемого объема бетона для заливки фундамента, но его планируется готовить самостоятельно, можно брать таблицу и садится за расчет количества материалов. А еще проще – воспользоваться нашим онлайн-калькулятором.

Калькулятор расчета пропорций бетона для заливки фундамента

Перейти к расчётам

Пояснения к калькулятору

Особых пояснений, наверное, и не нужно. Но, тем не менее…

• При указании общего объема единицы измерения – кубометры. При указании значения для разделения десятичной дроби применяется только точка — с запятой ввод значений невозможен.
• Оба расчёта, М200 и М300, даны для использования цемента марки ПЦ400.
• Если в распоряжении хозяев имеется бетономешалка, то несложно просчитать количество ингредиентов для разового замеса. Для этого в поле просто указывается рабочий объем бетономешалки, тоже в кубометрах. Бывает, что хозяин привык оперировать ведрами – для таких подсказка: одно ведро на 10 литров – это 0,01 м³. то есть, например, если известно, что бункер бетономешалки рассчитан, скажем, на 12 ведер, то это соответствует объему 0,12 м³.

Результаты вычислений показываются в массовом выражении и в объемном. При этом объемы могут показываться в кубометрах (например, для заказа нужного количества материалов), в литрах и в ведрах, как наиболее наглядной и удобной «мерке» при, например, загрузке бетономешалки. Цемент, помимо прочего, показан еще и количеством стандартных 50-килограммовых мешков.

Бетоны (растворы) для заливки стяжки пола

Здесь разговор уже пойдет значительно быстрее, хотя бы потому, что не придется вновь представлять основные исходные материалы.

По идее, бетон, используемый для внешних работ, вполне может подойти и для стяжки в помещении. Однако, есть нюанс. Дело в том, что заливка на отдельных участках нередко предполагается весьма тонким слоем, порядка 20-30 мм. Кроме того, поверхность стяжки довольно часто выводится чуть и не до идеальной гладкости – этим самым стремятся получить готово основание для финишного напольного покрытия. И если наполнитель бетона будет содержать крупные фрагменты, то не исключено, что при выравнивании придется столкнуться с множеством проблем. А если стяжкой закрывается «теплый пол, то острые края щебня могут повредить трубы или кабели системы подогрева.

Поэтому оптимальным решением будет отказаться вовсе от крупного минерального наполнителя (щебня или гравия), ограничившись лишь цементно-песчаной смесью.

Представленный ниже калькулятор предполагает именно такой подход к заливке стяжки. В основу взято соотношение цемента (ПЦ400) и песка, как 1:3. Это должно дать марочную прочность не хуже М150 – вполне надежно для любого пола даже с высокой нагрузкой, но вместе с тем – без ненужных излишеств.

По большому счету, это уже не считается вполне бетоном – скорее относится к строительным растворам. Но не будем придираться к формулировкам…

Естественно, речь идет о жилых помещениях. Полы в хозяйственных постройках или, скажем, в гараже могут заливаться и обычным бетоном с крупнофракционным заполнителем. То есть – примерно тем же, что идет на заливку фундаментов.

Калькулятор расчета пропорций бетона (раствора) для заливки стяжки

Несколько пояснений по расчету

Для получения искомых результатов пользователю предлагается указать несколько исходных значений:

• Площадь пола, на котором предполагается заливка стяжки.
• Стяжкой часто нивелируют перепады высоты основания пола. Если такой перепад имеется – указывается его максимальное значение, полученное при отбивке нулевого уровня. Программа учтет дополнительное количество бетона для этих целей.
• Наконец, указывается и минимальная толщина стяжки, то есть какой она будет в самой высокой точке помещения.
• Далее, будет предложено выбрать рекомендуемый запас, как это принято в строительстве.
• Указание объёма имеющейся бетономешалки (или иной емкости, в которой будет проводиться приготовление бетона), даст на выходе несколько полезных значений.

После этого нажатием на соответствующую клавишу запускается калькулятор. Он практически мгновенно выдает целую череду рассчитанных параметров:

— Расчет для начала предполагает определение общего объема бетона, с учетом указанного резерва. Для тех, кто собирается заказывать доставку готового раствора – этого будет достаточно.

— Далее, последовательно показывается общее количество ингредиентов (цемента и песка), необходимое для получения рассчитанного объема бетона. Для удобства (например, чтобы проще было заказать требуемую партию) эти количества переведены в объемные и весовые эквиваленты, в количество стандартных фасовочных мешков и т.п.

— Если был точно указан объем бетономешалки, то будет рассчитано количество замесов для получения требуемого объёма пескобетона.

— Ну а далее, подсчитывается количество ингредиентов для выполнения одного замеса. При этом, учитывая то, что наиболее удобным «мерилом» на строительной площадке является ведро, количество цемента, песка и воды переведено и в эту «единицу измерения».

Водоцементное соотношение принято 0,5 по массе цемента. Показатель ориентировочный, так как может внести свои коррективы высокая влажность строительного песка. Тем не менее, его следует придерживаться.

Добавка суперпластификатора С-3 при проведении замеса значительно улучшает качество пескоцементного раствора

В процессе подготовки раствора в него часто добавляют пластификатор. Калькулятор подсчитывает и рекомендуемое количество этого компонента. Результат ориентирован на стандартный суперпластификатор С-3.

Насчет бытовых моющих средств, которые многие советуют использовать – конкретных рекомендаций у автора нет. Это – на «страх и риск» пользователя. Тем более, что в интернете немало информации о том что вот такие смелые эксперименты с моющими средствами может и придают раствору пластичность на стадии укладки, но это затем сказывается на немалой потере прочности. Судите сами – верить этому или нет…

Видео: Стоит ли использовать «самопальные» присадки в бетон с использованием моющих средств?

*  *  *  *  *  *  *

Как уже упоминалось выше, стяжке могут придаваться и термоизоляционные качества. Например, когда в качестве наполнителя применяются вспененные гранулы полистирола. Такой раствор чаще всего называют полистиролбетоном.

Приготовление полистиролбетона изобилует собственными нюансами, касающимися не только перечня ингредиентов и пропорций (а они должны там очень жестко соблюдаться), но и технологии замешивания раствора. Дело в том, что обычная бетономешалка в этом вопросе – не помощник, требуется принудительное перемешивание.

Подробно на этих нюансах останавливаться здесь не станем – информации о приготовлении полистиролбетона на нашем портале уже достаточно.

Как самостоятельно приготовить полистиролбетон?

Для начала следует ознакомиться с очень важными особенностями приготовления рабочего раствора. Ну а затем – определить количество необходимых ингредиентов – цемента, полистирольных вспененных гранул, воды и присадки СДО (смолы древесной омыленной). В этом поможет предлагаемый нашим порталом калькулятор расчета пропорций приготовления полистиролбетона.

Растворы для штукатурных и кладочных работ

Естественно, цемент очень широко используется при приготовлении растворов для кладочных работ и для оштукатуривания поверхностей. Эти растворы могут быть простыми – когда в качестве связующего используется только цемент, или сложными (составными) когда цемент выступает в «дуэте» с другими связующими. Чаще всего это известь, реже (обычно в специфичных условиях) используется глина.

Тем же Сводом Правил, о котором уже велась речь выше, установлены оптимальные пропорции приготовления строительных растворов различных марок прочности. То есть – придумывать ничего не надо.

Выдержка из такой таблицы показана ниже:

Марка раствора	На базе ПЦ500	На базе ПЦ400	На базе ПЦ300
Цементно-известковые и цементно-глиняные растворы для строительства и отделки надземных участков здания, при относительной влажности воздуха в помещениях не более 60%, а также для фундаментов в сухих грунтах (цемент, известь, песок)
М300	1:0,15:2,1	1:0,07:1,8	—
М200	1:0,2:3	1:0,1:2,5	—
М150	1:0,3:4	1:0,2:3	1:0,1:2,5
М100	1:0,5:5,5	1:0,4:4,5	1:0,2:3,5
М75	1:0,8:7	1:0,5:5,5	1:0,3:4
М50	—	1:0,9:8	1:0,6:6
М25	—	—	1:1,4:10,5
Цементно-известковые и цементно-глиняные растворы для строительства и отделки надземных участков здания, при относительной влажности воздуха в помещениях свыше 60%, а также для фундаментов во влажных грунтах
М300	1:0,15:2,1	1:0,07:1,8	—
М200	1:0,2:3	1:0,1:2,5	—
М150	1:0,3:4	1:0,2:3	1:0,1:2,5
М100	1:0,5:5,5	1:0,4:4,5	1:0,2:3,5
М75	1:0,8:7	1:0,5:5,5	1:0,3:4
М50	—	1:0,9:8	1:0,6:6
М25	—	—	1:1:10,5/1:1:9 (в числителе – с известью, в знаменателе – с глиной)
Цементные растворы для кладки и оштукатуривания фундаментов и других конструкций, расположенных в насыщенных водой грунтах или ниже уровня грунтовых вод
М300	1:0:2,1	1:0:1,8	—
М200	1:0:3	1:0:2,5	—
М150	1:0:4	1:0:3	1:0:2,5
М100	1:0:5,5	1:0:4,5	1:0:3,0
М75	1:0:6	1:0:5,5	1:0:4
М50	—	—	1:0:6

Как можно увидеть, практически все растворы, предназначенные для использования на надземных конструкциях, рекомендуется делать сложными, цементно-известковыми. На прочности состава это никак негативно не сказывается – наоборот, застывший раствор приобретает большую устойчивость к кислотной и щелочной среде. А при работе с такими составами очень важна повышающаяся за счет добавки извести пластичность раствора, повышенные показатели адгезии, что приобретает особое значение при оштукатуривании стен или потолков.

Пропорции для цемента и песка – понятны. А вот для извести они касаются ее состояния в виде известкового теста, получаемого после гашения и последующего сцеживания известкового молочка.

Известковое тесто в заводской расфасовке. Но можно изготовить и самостоятельно – гашением извести с последующим отцеживанием жидкости.

Как видно, растворы могут достигать весьма высоких марок прочности. Но для штукатурных и кладочных работ это не особо нужно. Золотой серединой для таких сфер применения считается цементно-известковый раствор М75.

Рассчитать пропорции приготовления этого раствора для выполнения штукатурных работ поможет наш онлайн-калькулятор.

Калькулятор расчета пропорций приготовления штукатурного раствора М75

Перейти к расчётам

Пояснения по проведению расчетов

• Штукатурный раствор обычно готовят на определенную площадь стен. Поэтому-то площадь в этом калькуляторе как раз и выступает в качестве ключевого критерия оценки необходимого объема смеси.

То есть заранее можно рассчитать, какое количество материалов потребуется для полного оштукатуривания стен – просто для их приобретения и доставки к месту выполнения работ. Для этого в калькуляторе указывается вся суммарная площадь, которую предстоит отделать. А затем, в зависимости от степени опытности мастеров, можно готовить раствор для какой-то ограниченной площади, скажем на 5 «квадратов». С тем расчетом, чтобы состав был гарантированно полностью выработан в течение часа – полутора, до начала его схватывания.

• В параметрах штукатурного слоя в первую очередь указывается его минимальная толщина. Это толщина на тех участках, что менее всего требуют корректировки до задаваемой плоскости. Тоньше слой не может быть нигде.
• В идеале, если базовая стена ровная, то слой одинаков по все плоскости. Но на деле стена очень часто имеет перекосы, которые приходится выравнивать именно в процессе оштукатуривания. Это промеряется и определяется на стадии выставления штукатурных маяков. Естественно, чем кривее стена, тем больше потребуется раствора для ее приведения к нужной плоскости. Калькулятор учтет это обстоятельство, если указать в соответствующем поле максимальный перепад уровня, в миллиметрах. Чтобы не было разночтений, уточним еще раз – это разница между минимальным слоем штукатурки и максимальным — на самых искривленных участках стены.
• Даже у самого опытного мастера при оштукатуривании не обходится без отходов – часть раствора при наброске неминуемо падает на пол, и к дальнейшему использованию обычно считается нежелательной. То есть запас нужен безо всяких разговоров. В калькуляторе уже учтены дополнительные 10% к рассчитанным объемам.

Результат будет получен после нажатия на соответствующую клавишу. Показывается количество всех ингредиентов (цемента, песка, известкового тест и воды) в весовом и объемном исчислении. Опять, с приведением к наиболее удобным на стройках меркам – литрам и ведрам.

Перерасчет на бетономешалку в этом калькуляторе не сделан. По причине, о которой уже говорилось – удобнее, наверное, будет отталкиваться от какой-то выбранной площади участка.

*  *  *  *  *  *  *

Цементно-известковый раствор М75 –это и отличный состав для выполнения кирпичной кладки. Ничего дополнительно придумывать не нужно – пропорции в точности такие же. А единообразие раствора кладочного и штукатурного – вообще отличное сочетание, ввиду их идеальной адаптации между собой.

При расчетах кладочного раствора, правда, практикуется совершенно иной расчёт требуемого объема. Он в данном случае зависит от размерных параметров используемого кирпича и от выбранной схемы кладки – «в полкипича», «в кирпич», «в полтора…» и т.д. То есть приведенный выше калькулятор – не подойдет.

Не беда, на страницах нашего портала есть решение и для такого случая.

Сколько раствора потребуется для выполнения кирпичной кладки?

Казалось бы – банальный вопрос, мешай себе, пока стену не закончишь…Нет, с таким подходом не будет ни экономии, ни качества! Все можно и нужно рассчитать в соответствии с имеющимися правилами. В этом поможет калькулятор расчета объема и пропорций кладочного раствора – к нему ведет указанная ссылка.

*  *  *  *  *  *  *

Итак, было рассмотрено несколько наиболее популярных в индивидуальном строительстве бетонов и растворов на базе цемента. Надеемся, что полученная информация окажется полезной для начинающих мастеров.

Состав цемента — Большая химическая энциклопедия

Цементный клинкер Цементные композиты Цементная медь Цементированный карбид … [Pg.181]

С начала этого столетия спрос на асбестовые волокна во многих областях применения, в частности, в теплоизоляция в паровых машинах и технологиях (4). Более того, разработка в 1900 году машины Hatschek для непрерывного производства листов из асбестоцементного композита открыла важную область промышленного применения асбестовых волокон.[Pg.344]

Усиливающая способность асбестовых волокон в цементной матрице представляет собой еще один ключевой критерий для оценки асбестовых волокон. Это свойство оценивается путем приготовления образцов асбестоцементных композитов, которые после стандартного периода отверждения испытываются на сопротивление изгибу. Измеренные модули плавления преобразуются в параметр, называемый единицей прочности волокна (FSU) (34). [Pg.354]

Рис. 1. Фазовые равновесия в системе C — A — S (CaO — AI2O2 — Si02) (3,4) температуры составляют ia ° C.Заштрихованные области обозначают две метки индекса состава Hquids на треугольнике, указаны с интервалом 10%. B обозначает кристобауте [14464-46-17, а D обозначает тридимит [15468-32-3], оба состава SiO2 E — анортит [1302-54- 17, Al2CaSi20g G — мюит [55964-99-3] -, H, геленит [1302-56-3], Ca2Al2Si02 и J — область цементных композиций Pordand.

Рис. 2. Цемент 2one в системе CaO – AI2O2 – Si02 (5) где B представляет собой основной доменный шлак D, цементные композиции, которые пылятся при охлаждении E, композиции, не демонстрирующие тенденции к схватыванию G, глиноземистый цемент и ПК, цемент Pordand.

Один из подходов к уменьшению очень хрупкой природы этих цементов включал использование более жестких и пластичных наполнителей (62,63). Другой подход к улучшению общих свойств традиционных стеклоиономерных цементов включает разработку гибридных цементно-композитных материалов и цементов, модифицированных смолой (64–68). [Стр.473]

E.I. Du Pont de Nemours, Коллоидно-стабильные цементные композиции на основе растворителя, содержащие хлорпреновые полимеры, фенольные смолы и полиизоцианат, U.S. Patent 3,318,834, 9 мая 1967 г. [Pg.675]

Рис. 22 Влияние содержания волокон на прочность на изгиб и вязкость разрушения (O) композитов из мягкой древесины и цемента и () композитов из твердых пород древесины и цемента (отвержденных на воздухе) ) [78].

Целлюлозно-цементные композиты демонстрируют такую ​​же чувствительность к влажности (Таблица 14), как и пластиковые композиты, то есть они демонстрируют снижение механических свойств.Тем не менее, ранее достигнутые значения могут быть снова достигнуты путем сушки композита [75]. [Pg.808]

Покрытия из цементного состава имеют примерно те же свойства, что и натуральный камень, но при более низкой стоимости. У них более ровный вид… [Pg.78]

Столешницы, сделанные из твердых эпоксидных компаундов, устойчивы практически к любым химическим воздействиям, но очень дороги. Они часто продаются со встроенным фартуком и изогнутым соединением, что упрощает очистку. Они намного легче воздействуют на стеклянную посуду, чем на каменный или цементный состав.[Стр.79]

Последним этапом развития цемента EBA является полимерный цемент. Брауэр Стэнсбери (1984b), воспользовавшись тем фактом, что жидкость EBA-HV не ингибирует полимеризацию винила, включил метакрилаты в цементную композицию. Целью было получить материал, который затвердевает после смешивания как в результате полимеризации, так и в результате образования соли или хелата. [Pg.345]

Полимерная композиция для уменьшения потерь жидкости в буровых растворах и композициях для цементации скважин получается путем инициированной свободными радикалами полимеризации водорастворимого винилового мономера в водной суспензии лигнина, модифицированного лигнина, лигнита, коричневого цвета. уголь и модифицированный бурый уголь [705,1847].Виниловые мономеры могут представлять собой метакриловую кислоту, метакриламид, гидроксиэтилакрилат, гидроксипропилакрилат, винилацетат, метилвиниловый эфир, этилвиниловый эфир, N-метилметакриламид, N, N-диметилметакриламид, винилсульфонат и дополнительные AMPS. В этом процессе может происходить прививка к углям путем передачи цепи. [Pg.46]

Подобные сополимеры с N-винил-N-метилацетамидом в качестве сомономера были предложены для композиций гидравлического цемента [669]. Полимеры состоят из AMPS в количестве от 5 до 95%, винилакриламида в количестве от 5 до 95% и акриламида в количестве от 0 до 80%, все по весу.Полимеры эффективны при забойных температурах скважины от 200 до 500 ° F и не подвергаются неблагоприятному воздействию рассола. Терполимеры с содержанием AMPS от 30 до 90 мольных процентов, стирола от 5 до 60 мольных процентов и остаточной акриловой кислоты также подходят для операций по цементированию скважин [253]. [Стр.50]

Статистический сополимер N-винилпирролидона / акриламида (от 0,05% до 5,0% по весу) используется для цементных композиций [371, 1076]. Кроме того, необходим сульфонатсодержащий диспергатор цемента. Добавка может использоваться в скважинах с забойной температурой от 80 ° до 300 ° F.Смесь присадок, снижающих водоотдачу, особенно эффективна при низких температурах, например, ниже 100 ° F, и в суспензиях, наполненных силикатом натрия. [Стр.51]

Добавление материалов с низкой плотностью снижает плотность цементной композиции. Эти добавки называют наполнителями, потому что они снижают потребность в … [Pg.135]

Пеноцемент — это особый класс легких цементов. Содержание газа во вспененном цементе может составлять до 75% по объему. Стабильность пены достигается добавлением поверхностно-активных веществ, как показано в Таблице 10-9.Типичная пеноцементная композиция состоит из гидравлического цемента, водного латекса каучука в количестве до 45% от веса гидравлического цемента, латексного стабилизатора, пеногасителя, газа, пенообразователя и стабилизатора пены [ 359 362]. Вспененные высокотемпературные аппликации основаны на кальций-фосфатном цементе [257]. [Стр.139]

Дж. Ф. Барет, Б. Дарго, Ж. Вильяр и М. Мишо. Цементные композиции и применение таких композиций для цементирования нефтяных (или аналогичных) скважин. Патент CA 2207885, 1997.[Pg.355]

В. Барле-Гедар и П. Марой. Вяжущие композиции и их применение для цементирования нефтяных или аналогичных скважин. Патент WO 9

7, 1999. [Pg.356]

J. L. Boles и J. B. Boles. Составы и способы цементирования с использованием вторичного пенополистирола. Патент US 5736594, 1998. [Pg.360]

D. L. Bout и J. D. Childs. Составы и способы цементирования вспененных скважин. Патент US 5133409, 1992. [Pg.361]

B.G. Brake and J. Chatteiji. Добавка для снижения водоотдачи цементных композиций.Патент EP 595660, 1994. [Стр.362]

L. E. Brothers. Способ снижения потери жидкости в цементных композициях, содержащих значительные концентрации солей. Патент US 4640942, 1987. [Pg.363]

L.E. Brothers. Низкотемпературные цементные композиции и методы замедленного схватывания. Патент US 5472051, 1995. [Pg.363]

L. E. Brothers, D. D. Onan и R. L. Morgan. Цементные составы для скважин, содержащие частицы резины, и способы цементирования подземных зон. Патент США 5779787,1998.[Pg.364]

Р. Карпентер и Д. Джонсон. Способ и цементно-буровой раствор цементный состав для цементирования ствола скважины. Патент WO 9748655, 1997. [Pg.368]

R. B. Carpenter, J. B. Bloys и D. L. Johnson. Цементный состав, содержащий синтетическую гекторитовую глину. Патент WO 9_{4, 1999. [Pg.368]}

---

Биокомпозитный строительный раствор на цементной основе | IntechOpen

1. Введение

Портландцемент является наиболее часто используемым цементным материалом в строительстве и важной частью промышленности строительных материалов.Основное сырье цемента — известняк. В процессе производства известняк сжигается с ископаемым топливом, а парниковый газ CO ₂ разлагается и выделяется. При сжигании топлива также выделяются вредные газы, такие как SO ₂ и NO _x , что оказывает неблагоприятное воздействие на экологию и окружающую среду. Основанный на микробном цементе, он может консолидировать рыхлые частицы с низким потреблением энергии и меньшим загрязнением. Он может решить некоторые недостатки традиционных материалов в областях усиления грунта, обработки пустынь, борьбы с пылью и т. Д.Биоцемент, основанный на минерализации, вызванной микробами, может консолидировать рыхлые частицы и может быть новым и устойчивым цементирующим материалом, который применяется для армирования фундамента, борьбы с пылью и других областей.

Биокальцитовый цемент, как один из видов биоцемента, широко исследован [1, 2, 3, 4, 5, 6]. Однако в процессе цементирования биокальцитового цемента будет выделяться аммиак, что негативно сказывается на экологической среде. Это новый вид устойчивого развития цементных материалов.Биоуглеродный цемент можно использовать для цементирования рыхлых зерен в единое целое с хорошими механическими свойствами в процессе затирки. Основная цель этой главы — превратить аммиак / аммоний, выделяющийся в результате уреазного гидролиза мочевины, в экологически чистый струвит во время процесса цементирования и цементированные рыхлые частицы вместе с карбонатами. Это может частично заменить химические затирочные материалы, обычно используемые сегодня при обработке фундаментов, такие как цементные пасты, жидкое стекло, эпоксидные смолы, метакрилаты, полиуретаны, акриловые амины, лигнин и другие химические армирующие материалы.Биокомпозитный цемент вводится в подготовленную форму из кварцевого песка через перистальтический насос, и рыхлые частицы могут быть хорошо скреплены в единое целое с механическими свойствами, а аммиак / аммоний, образующийся во время цементирования биоуглеродного цемента, может быть преобразован в экологически чистый струвит. Реакция минерализации цемента в порах между рыхлыми частицами приводит к образованию композитных цементирующих материалов из струвита и гидромагнезита, которые могут улучшить проницаемость, структуру пор и механические свойства песка.

2. Биокомпозитный цемент вяжущий песчаный технологический

2.1. Осадочно-смесительный процесс формовочных песчаных колонн

2.1.1. Биокомпозитный цементный раствор с разным временем выдержки формование песчаных колонн методом преципитационного перемешивания

Около 4 моль K ₂ HPO ₄ · 3H ₂ O было полностью растворено в карбонатно-минерализованных бактериях ( Sporosarcina pasteurii , 2 L), для CJ2. Разделены на 18 проб по 100 мл каждая, 1 группа на 3 образца.Затем последовательно добавляли 100 мл мочевины (1 моль / л) и MgCl ₂ (3 моль / л) с получением осажденного раствора. Отстаивающий раствор оставляли стоять каждые три группы на 0, 2, 6, 12, 24 и 40 часов. Супернатант удаляли, каждую группу осадка (30% от общего количества песка) смешивали с кварцевым песком (размер частиц 425–212 мкм), механически перемешивали до однородности, и смесь выливали в пластиковую форму (Ф 3 см × 6 см), как показано на рисунке 1. Формованные образцы помещали в печь с температурой 30 ± 2 ° C для сушки.Формы были удалены, и были получены соответствующие столбики песка.

Рисунок 1.

Принципиальная схема процесса перемешивания с осаждением.

Средняя прочность песчаного столба на сжатие, показанная в таблице 1, составляет 0,18, 0,42, 0,38, 0,34, 0,34 и 0,21 МПа соответственно. Средняя прочность на сжатие цементно-песчаной смеси био-BaHPO ₄ (30% от общего столба песка) составляет 0,90 МПа [1]. Результаты показывают, что средняя прочность на сжатие песчаных столбов, зацементированных композитным цементным раствором в процессе перемешивания, ниже, чем у пульпы био-BaHPO ₄ .

Время выдержки (ч)	0	2	6	12	24	40
0,19 Сжат.	0,38	0,34	0,34	0,21

Таблица 1.

Влияние времени выдержки осажденной суспензии на среднюю прочность биопесчаников на сжатие.

2.1.2. Различное содержание биокомпозитного цементного раствора, образующего песчаный столб в процессе перемешивания с осаждением

Необработанный файл композитного цементного раствора (время выдержки 6 часов) был проанализирован с помощью программы MDI Jade 5.0. Результаты показали, что состав продукта представлял собой смесь MgNH ₄ PO ₄ · 6H ₂ O (JCPDS No. 03-0240) (JCPDS No. 03-0240) и Mg ₅ (CO ₃ ) ₄ (OH) ₂ (H ₂ O) ₄ (JCPDS No.70-1177) (рисунок 2). СЭМ-изображения показывают, что морфология смеси нерегулярна, поверхность относительно шероховатая, а размер частиц находится в диапазоне 150-500 мкм, как показано на рисунке 3.

Рисунок 2.

Рентгенограммы осажденного суспензия.

Рисунок 3.

СЭМ-изображения осажденной суспензии.

Рисунок 4.

Принципиальная схема процесса биодорожки [8].

Средняя прочность на сжатие песчаных колонн (Ф 3 см × 6 см), зацементированных на 10, 20, 30, 40, 50 и 60% для композитного цементного раствора (время выдержки 6 ч), составляла 0.13, 0,25, 0,38, 0,36, 0,35 и 0,36 МПа соответственно, как показано в таблице 2. По сравнению со средней прочностью на сжатие песчаных столбов (Ф 3 см × 6 см) цементированная суспензия био-BaHPO ₄ при различных дозировках, средняя прочность на сжатие песчаных колонн, зацементированных композитным цементным раствором, ниже [7]. Поэтому для цементирования рыхлого песка был использован процесс затирки.

Содержание (%)	10	20	30	40	50	60
Прочность на сжатие
Давление на сжатие13	0,25	0,38	0,36	0,35	0,36

Таблица 2.

Влияние содержания композиционного цементного раствора на среднюю прочность биопесчаников на сжатие.

2.2. Процесс биозагрузки с формированием песчаных колонн

Кварцевый песок с различным размером частиц (диаметр частиц 425–212 мкм) механически перемешивали до однородного состояния. CJ1 представляет собой литр карбонатно-минерализованных бактерий, содержащих 1 моль K ₂ HPO ₄ · 3H ₂ O.Перед тем, как насыпать рыхлый песок, на дно трубы из ПВХ насыпьте марлю высотой 1,0 мм (Ф 5 см × 15 см), затем поместите песок в трубу из ПВХ и уплотните ее до плотного состояния. Наконец, поверх трубы из ПВХ наложите марлю высотой 1,0 мм. Нижняя часть трубки ПВХ (нижняя часть цилиндра) была соединена с перистальтическим насосом, скорость потока которого можно регулировать, и вводить раствор снизу вверх. Этапы следующие: (1) впрыск водопроводной воды в форму со скоростью потока 16 мл / мин для устранения пузырьков воздуха, существующих между частицами; (2) введение 100 мл CJ1; (3) впрыскивание 100 мл (1 моль / л) мочевины и (2 моль / л) смешанного раствора MgCl ₂ и выдержка в течение 6 часов; (4) вводят 100 мл CJ1 и оставляют на 6 ч; (5) вводили 100 мл (1 моль / л) мочевины и (2 моль / л) смешанного раствора MgCl ₂ и оставляли на 6 часов; (6) 100 мл CJ1 вводили и давали постоять в течение 6 часов и так далее до тех пор, пока не удалось ввести CJ1, мочевину и MgCl ₂ смешанного раствора в песчаные колонки.Затем образцы с формой помещали в печь (30 ± 2 ° C) для просушки на 21 день, а затем форму удаляли. Все эксперименты были выполнены в трех экземплярах и закреплены при 30 ± 2 ° C. Количество инъекций CJ1 составило 2, 4 и 6 соответственно (рисунок 4).

2.2.1. Рентгенограмма песчаных столбов

Составные части песчаного столба были проанализированы с помощью XRD, как показано на рисунке 5. Компоненты песчаного столба в основном представляли собой смесь кварцевого песка (JCPDS № 46-1045), MgNH ₄ PO ₄ (H ₂ O) ₆ (JCPDS No.71-2089) и Mg ₅ (CO ₃ ) ₄ (OH) ₂ · 4H ₂ O (JCPDS No. 25-0513). Результаты XRD показали, что цементирующий материал в биопесчанике представлял собой смесь Mg ₅ (CO ₃ ) ₄ (OH) ₂ · 4H ₂ O и MgNH ₄ PO ₄ ( H ₂ O) ₆ . Аммиак и аммоний можно превратить в фосфат магния-аммония. Таким образом, биокомпозитный цемент может быть синтезирован посредством осаждения, индуцированного Sporosarcina pasteurii .MgNH ₄ PO ₄ (H ₂ O) ₆ был в основном получен ионами магния, взаимодействующими с аммонием и ионами HPO ₄ ^2-. Между тем, Mg ₅ (CO ₃ ) ₄ (OH) ₂ · 4H ₂ O также может быть получен путем взаимодействия ионов магния с ионами карбоната в щелочном растворе.

Рис. 5.

Рентгеновская дифракция биопесчаника.

2.2.2. Влияние количества нагнетаний на гидравлическую проводимость песчаных колонн

На рисунке 6 показана гидравлическая проводимость биопесчаника.Средняя гидравлическая проводимость песка до цементирования составляла 3,97 × 10 903 · 10 −2 см / с. Средняя гидравлическая проводимость биопесчаника составила 2,72 × 10 903 · 10–2 , 2,22 · 10 903 · 10–2 и 2,03 · 10 903 · 10–2 см / с при количестве инъекций 2, 4 и 6 соответственно. Гидравлическая проводимость биопесчаника снижалась с увеличением количества инъекций.

Рисунок 6.

Влияние количества нагнетаний на гидравлическую проводимость биопесчаника.

2.2.3. Влияние количества нагнетаний на прочность на сжатие и пористость песчаных столбов

На рисунке 7 показано влияние количества нагнетаний на прочность на сжатие песчаных столбов. Когда количество нагнетаний увеличивается с 2, 4 и 6, прочность на сжатие песчаных столбов последовательно увеличивается, и средняя прочность на сжатие составляет 0,37, 0,80 и 1,53 МПа соответственно. После 6-кратного введения биокомпозитный цемент сложно ввести.Следовательно, максимальное количество инъекций было 6 раз. На рисунке 8 показано соотношение между количеством нагнетаний и пористостью. Средняя пористость песчаных столбов снизилась с исходных 45,01 до 34,62, 29,55 и 25,15%, при CJ1 количество нагнетаний составляло 2, 4 и 6 соответственно, а темпы уменьшения составили 10,39, 15,46 и 19,86%. соответственно. Средняя пористость песчаных столбов уменьшается с увеличением количества нагнетаний.

Рис. 7.

Влияние количества нагнетаний на прочность песчаных колонн на сжатие.

Рисунок 8.

Влияние количества нагнетаний на пористость песчаных столбов.

2.2.4. Микроструктура песчаных столбов при разном количестве нагнетаний

СЭМ-изображения песчаных столбов с разным количеством нагнетаний показаны на Рисунке 9. На Рисунке 9 (a – f) показано внутреннее заполнение песчаных столбов под номерами нагнетания 2, 4, и 6 соответственно. Морфология частиц в основном представляет собой неправильную структуру листов. Рисунок 9 (а, б) показывает, что внутреннее заполнение песчаного столба приводит к небольшому количеству композитного вяжущего материала и не может быть заполнено между частицами песка.Рисунок 9 (c, d) показывает, что внутренняя часть песчаного столба заполнена, а количество произведенного композитного вяжущего материала больше, чем на рисунке 9 (a, b), и его можно частично заполнить между частицами песка. Рисунок 9 (д, е) показывает, что внутренняя часть песчаного столба хорошо заполнена, и количество произведенного композитного вяжущего материала больше, чем в 2 и 4 раза. Рыхлые песчинки вполне могут быть скреплены в единое целое с хорошими механическими свойствами. Приведенные выше результаты также указывают на то, что прочность на сжатие, проницаемость и пористость песчаных столбов уменьшаются с увеличением количества нагнетаний.

Рис. 9.

СЭМ-изображения песчаных столбов: (а, б) 2 закачки; (в, г) 4 инъекции; (д, е) 6 инъекций.

2.2.5. Трехмерная эволюция структуры пор биопесчаника, полученного с использованием разного количества инъекций.

XCT представляла собой систему высокоточной компьютерной томографии серии Y. CT Precision S от YXLON, Германия, с разрешением микрометров. Методика испытаний описана в литературе [8]. Тесты трассировки XCT проводились на песчаных колонках с разным временем цементирования (2, 4 и 6 раз).Результаты тестирования были проанализированы с помощью модуля анализа дефектов в программном обеспечении VG Studio Max 2.0 на устройстве XCT. Согласно литературным источникам [9], модуль анализа дефектов программного обеспечения VG Studio Max 2.0 и алгоритм порогового значения серого используются для извлечения информации об отверстиях, а цветовая шкала используется для представления размера отверстия, в котором от синего до красного представляют небольшие отверстия. до больших отверстий. На рисунке 10 показана трехмерная (3-D) эволюция поровой структуры песчаных колонн при разном количестве нагнетаний.По мере увеличения количества нагнетаний объем дефектов в песчаных столбах постепенно уменьшается. Максимальный объем дефекта столба песка при закачке 2 раза составил 1401 мм ³ . После 6-кратного нагнетания оно уменьшилось до 738 мм ³ . Это связано с увеличением количества нагнетаний, что приводит к появлению все большего количества микробных дефектов заполнения цементного продукта в песчаном столбе. С увеличением количества цементировок размер дефекта постепенно уменьшался. Это также связано с увеличением количества инъекций, что приводит к постоянному заполнению дефектов микробным цементом, уменьшая тем самым размер дефектов и количество дефектов.Общее распределение дефектов в песчаных столбах неоднородно. Это связано с неоднородностью распределения дефектов во время образования рыхлых зерен песка, т. Е. Неравномерным распределением внутренних дефектов, как показано на рисунке 10. Средняя пористость песчаных столбов составляла 36,20, 32,21 и 20,21% с соответствующими временами закачки 2, 4 и 6 соответственно. Этот результат аналогичен средней пористости 34,62, 29,55 и 25,15% для песчаных столбов, измеренной в точках 2, 4 и 6 методом парафинового дренажа.

Рис. 10.

Эволюция трехмерной структуры пор биопесчаника: (а) 2 инъекции, (б) 4 инъекции и (в) 6 инъекций.

3. Сравнение производительности песчаных колонн, зацементированных биокомпозитным цементом, с процессом предварительного осаждения и процессом биозагрузки.

При сравнении процесса предварительного осаждения и процесса биозагрузки, прочность на сжатие песчаных колонн, цементированных в процессе предварительного осаждения, низкая. , а процесс биогрутинга позволяет достичь определенного количества цементации, что может значительно улучшить прочность на сжатие, проницаемость и пористость песчаных столбов.Причина прочности на сжатие песчаных столбов, цементированных в процессе предварительного осаждения, заключается в том, что они уступают процессу биозагрузки из-за размера и структуры частиц. Например, на Рисунке 3 видно, что морфология частиц биокомпозитного цемента представляет собой массивную структуру неправильной формы с размером в диапазоне 150-500 мкм, в то время как размер пор под плотно упакованными рыхлыми зернами составляет менее 100 мкм, что приводит к увеличению на расстоянии между песчинками при осадком перемешивании.Это одна из причин низкой прочности песчаных столбов на сжатие. Во-вторых, по структуре частиц биокомпозитного цемента можно судить о том, что сила сцепления между частицами низкая, что также является причиной низкой прочности песчаных столбов на сжатие. Однако размер частиц биокомпозитного цемента, образованного в процессе цементирования, составляет менее 100 мкм, и частицы плотно связаны друг с другом в песчаных столбах, как показано на Рисунке 9. Следовательно, лучше объединить рыхлые песчинки в единое целое. с хорошими механическими свойствами.В следующем эксперименте были использованы различные составы биокомпозитного цемента для цементирования рыхлых зерен в процессе цементирования, а также были изучены пористость, проницаемость, прочность на сжатие и внутренняя микроструктура песчаных столбов.

4. Различные рецептуры биокомпозитного цемента, связывающего рыхлый песок

Каждый литр раствора для Sporosarcina pasteurii и K ₂ HPO ₄ · 3H ₂ O (1, 1,5 и 2 моль / л) составляет названы CJ1, CJ1.5 и CJ2 соответственно. Различные типы фосфата и карбоната магния-аммония синтезируются посредством реакции CJ1, CJ1.5 и CJ2 со смешанным раствором MgCl ₂ и мочевины (эквимолярной). Затем был получен биокомпозитный цемент.

Все песчаные столбы были очищены в соответствии с разделом 2.2. Все эксперименты по инжекции проводились при комнатной температуре 25–30 ° C. Труба из ПВХ (нижняя часть цилиндра) была соединена с перистальтическим насосом, и CJ1, CJ1.5 и CJ2 и смесь раствора MgCl ₂ и мочевины были впрыснуты снизу вверх.Этапы следующие: (1) водопроводная вода вводилась в три трубы из ПВХ со скоростью 16 мл / мин, чтобы исключить пузырьки; (2) 100 мл CJ1, CJ1.5 и CJ2 вводили в три трубы из ПВХ, соответственно; (3) впрыскивание 100 мл смешанного раствора мочевины и MgCl ₂ в трубы из ПВХ на 6 ч. Следующие шаги такие же, как в разделе 2.2. До CJ1, CJ1.5 и CJ2 смешанный раствор мочевины и MgCl ₂ нельзя было вводить, и количество инъекций составляло 6, 4 и 3 соответственно.Затем образцы помещали в печь с температурой 30 ± 2 ° C для отверждения на 15 дней. Формы были удалены, и были получены соответствующие столбики песка. Этот метод может хорошо цементировать рыхлые песчинки в единое целое с механическими свойствами, как показано на Рисунке 11. Все испытания проводились в трех экземплярах и цементировались при 30 ± 2 ° C. Начальная пористость 45,01 ± 2%.

Рис. 11.

Частицы рыхлого песка к столбу песка зацементированы биокомпозитным цементом.

4.1. Рентгенограммы песчаных столбиков

Пик дифракции XRD песчаного столба, зацементированного CJ1, представляет собой кварц (JCPDS No.46-1045), MgNH ₄ PO ₄ (H ₂ O) ₆ (JCPDS No. 71-2089) и Mg ₅ (CO ₃ ) ₄ (OH) ₂ · 4H ₂ O (JCPDS № 25-0513) (Рисунок 12 (а)). Результаты XRD показывают, что вяжущие материалы, образованные колонкой цементного песка CJ1, в основном представляют собой MgNH ₄ PO ₄ (H ₂ O) ₆ и Mg ₅ (CO ₃ ) ₄ (OH ) ₂ · 4H ₂ Комплексы O.

Рис. 12.

Дифракция рентгеновских лучей песчаных столбов, зацементированных тремя различными биокомпозитными цементами.

Пик дифракции XRD песчаного столба, зацементированного CJ1.5, представлял собой кварц (JCPDS № 86-2237), MgNH ₄ PO ₄ (H ₂ O) ₆ (JCPDS № 71- 2089), Mg ₃ (PO ₄ ) ₂ (H ₂ O) ₈ (JCPDS No. 84-1148) и MgCO ₃ (OH) ₂ (H ₂ O) ₃ (JCPDS No.70-0591), как показано на Рисунке 12 (b). Результаты XRD показывают, что вяжущие материалы, образованные колонкой цементного песка CJ1.5, в основном представляют собой MgNH ₄ PO ₄ (H ₂ O) ₆ и MgCO ₃ (OH) ₂ (H _{). 2} O) ₃ композитов.

Пик дифракции XRD песчаной колонны, зацементированной CJ2, представлял собой кварц (JCPDS № 89-1961), MgNH ₄ PO ₄ · 6H ₂ O (JCPDS № 15-0762) и Mg ₅ (CO ₃ ) ₄ (OH) ₂ · 5H ₂ O (JCPDS No.23-1218) (Рисунок 12 (в)). Результаты XRD показали, что вяжущие материалы, образованные колонкой из цементированного песка CJ2, были в основном MgNH ₄ PO ₄ · 6H ₂ O и Mg ₅ (CO ₃ ) ₄ (OH) ₂ · 5Н ₂ Комплексы О. Приведенные выше результаты показывают, что основными компонентами продукта цементации в песчаных колоннах являются, в основном, фосфат магния-аммония (струвит) и композиты с гидромагнезитом. Следовательно, аммиак / аммоний (NH ₃ / NH ₄ ⁺ ) также можно превратить в струвит, если Sporosarcina pasteurii содержал K ₂ HPO ₄ · 3H ₂ O во всем процессе цементирования.

4.2. Влияние различных биокомпозитных цементов на гидравлическую проводимость песчаных столбов

На рисунке 13 показано влияние трех различных биофосфатных и карбонатных композитных цементов на гидравлическую проводимость биопесчаников. Средняя гидравлическая проводимость песка до цементирования составляла 39,7 × 10 903 · 10 -3 см / с, как показано на Рисунке 13 (а). Рисунок 13 (b – d) показывает, что средняя гидравлическая проводимость биопесчаников, цементированных CJ1, CJ1.5 и CJ2, составляет 20.3 × 10 903 · 10 −3 см / с, 2,52 · 10 903 · 10 −3 см / с и 3,59 · 10 903 · 10 −3 см / с соответственно. Следовательно, проницаемость биопесчаников может быть сохранена при цементировании рыхлых частиц тремя разными биокомпозитными цементами.

Рис. 13.

Влияние различных биокомпозитных цементов на среднюю гидравлическую проводимость песчаных столбов.

4.3. Влияние различных биокомпозитных цементов на прочность на сжатие и пористость песчаных столбов

Влияние различных биофосфатных и карбонатных композитных цементов на прочность на сжатие представлено на рисунке 14.На рис. 14 (a – c) показано, что средняя прочность на сжатие биопесчаников, цементированных CJ1, CJ1.5 и CJ2, составляет 1,53, 1,42 и 1,47 МПа соответственно. Результаты показывают, что максимальная прочность на сжатие биопесчаника, зацементированного методом CJ1, составляет 1,59 МПа.

Рис. 14.

Влияние различных биокомпозитных цементов на прочность песчаных колонн на сжатие.

Взаимосвязь между средней пористостью и различными биофосфатными и карбонатными композитными цементами представлена ​​на Рисунке 15.Средняя пористость биопесчаников, цементированных CJ1, CJ1.5 и CJ2, эффективно снижается с исходных 45,01% до 25,15%, 26,08% и 25,87% соответственно, как показано на Рисунке 15 (a – c). Снижение составило 19,86%, 18,93% и 19,14% соответственно.

Рисунок 15.

Влияние различных биокомпозитных цементов на среднюю пористость песчаных столбов.

4.4. Микроструктура песчаных столбов, цементированных различными биокомпозитными цементами

СЭМ-изображения различных составов песчаных столбов, цементированных биоцементом, показаны на рисунке 16.На Рисунке 16 (а, б) показано внутреннее состояние колонны из цементированного песка CJ1. Морфология композитного цементного продукта была в основном неправильной листовой структурой и могла быть хорошо заполнена между песчинками. Внутреннее состояние колонны из цементированного песка CJ1.5 показывает, что продукт морфологии биокомпозитного цемента представляет собой нерегулярную кластерную структуру частиц и также может быть хорошо заполнен между песчинками (Рисунок 16 (c, d)). Внутреннее состояние колонны из цементированного песка CJ2 показывает, что морфология биокомпозитного цементного продукта также представляет собой нерегулярную кластерную структуру частиц и также может быть хорошо заполнена между песчинками, как показано на Рисунке 16 (e, f).Изображения SEM показывают, что пористость песчаных столбов может быть заполнена тремя составами биокомпозитного цемента.

Рисунок 16.

СЭМ-изображения песчаных колонн: (а, б) цементация CJ1, (в, г) цементация CJ1.5 и (д, е) цементация CJ2.

4.5. Сравнение характеристик трех типов биокомпозитного цемента

Приведенные выше результаты показывают, что прочность песчаных столбов, цементированных тремя биокомпозитными цементами, значительно ниже, чем прочность биоуглеродных цементных связующих песчаных столбов.Точно так же три биокомпозитных цемента могут заменить биоуглеродный цемент и могут применяться для обработки пустыни или пыли, фундамента из песчаной почвы и т.д. , 2,52 × 10 903 · 10 −2 и 2,59 · 10 903 · 10 −2 см / с, соответственно, а средняя прочность на сжатие составила 1,53, 1,42 и 1,47 МПа, соответственно (Таблица 2). Содержание биокомпозитного цемента и прочность песчаных столбов на сжатие аналогичны.Аммиак выделяется в количестве 9,4, 7,5 и 5,7 г / л в процессах цементации CJ1, CJ1.5 и CJ2 соответственно. Следовательно, CJ2 может эффективно снизить выбросы аммиака, а количество цементации будет минимальным. Таким образом, общие характеристики CJ2 оптимальны.

5. Выводы

Используя биокомпозитный цемент, рыхлые зерна песка могут быть зацементированы в песчаные колонны с хорошей механической прочностью с помощью процесса биоразработки. Аммиак образовался во время образования биоуглеродного цемента и мог эффективно превращаться в струвит с помощью фосфата.Количество нагнетаний имеет важное влияние на механические свойства песчаных столбов. Анализ XRCT показал, что содержание биокомпозитного цемента увеличивалось, поры между песчинками постепенно заполнялись и, наконец, уменьшался объем дефекта. Рыхлые частицы песка хорошо цементируются в биопесчаник с помощью трех биокомпозитных цементов. Было проведено сравнение характеристик биопесчаников, зацементированных тремя составами композитного цемента. Результаты экспериментов показывают, что прочность на сжатие песчаных столбов, зацементированных биокомпозитным цементом трех типов, превышает 1.0 МПа. Вес аммиака, производимого CJ2, меньше, чем CJ1 и CJ1,5.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Примечания / благодарности / другие заявления

Эта работа была поддержана Национальным фондом естественных наук Китая (грант № 51702238).

Влияние соотношения воды и углерода на долговечность и пористость цементного раствора с постоянным количеством цемента

В бетонную кладку часто добавляют воду для облегчения обработки и отделки на строительной площадке.Дополнительная вода для смешивания может облегчить смешивание и удобоукладываемость, но вызывает повышенную пористость, что снижает долговечность и структурные характеристики. В этой статье образцы цементного раствора с отношением W / C (вода / цемент) 0,45 готовятся для контрольного случая, а характеристики долговечности оцениваются с добавлением воды от 0,45 до 0,60 W / C. Выполняется несколько испытаний на долговечность, включая прочность, диффузию хлоридов, воздухопроницаемость, насыщение и диффузию влаги, и они анализируются с измененной пористостью.Изменяющиеся соотношения и характеристики долговечности оцениваются с учетом распределения пор по размерам, общей пористости и дополнительного содержания воды.

1. Введение

Бетон как пористый материал обладает воздухопроницаемыми / водопроницаемыми свойствами, что оказывает большое влияние не только на прочность, но и на характеристики долговечности. Обычно разрушающие агенты, которые могут вызвать коррозию стали, такие как ионы хлора и диоксид углерода, проникают в бетон через поры или их соединения [1–3].Многие методы и модели долговечности были предложены на основе пористости для объяснения механизма проникновения и диффузии [1–4]. В бетоне с ранним возрастом гидраты, содержащие C-S-H и Ca (OH) ₂ , образуются в результате химической реакции с частицами цемента и водой, и пористость с различным распределением пор, образующаяся в процессе, может быть основным путем прохождения воды и газа. Было проведено множество исследований по влиянию условий отверждения, типа пропорций смеси и минеральных примесей на соответствующую пористость [5–8]; однако они показали качественную оценку пористости без надежного объяснения взаимосвязи между пористостью и долговечностью.

Прочность и связанная с ней пористость изучаются давно [6, 9–11]. Для анализа разрушения с учетом изменений пористости было проведено множество исследований механизма диффузии хлоридов [1, 12, 13] и поведения карбонизации [2, 4, 14, 15]. Также исследуются изменения пористости и ее взаимосвязь с проницаемостью для воздуха / воды [16–19].

Эти исследования предназначены для обычного бетона с подходящим соотношением воды и воздуха и содержанием воздуха. Однако на строительной площадке часто добавляют воду для облегчения укладки бетона и прохождения бетона между стальными промежутками.Добавление воды может облегчить удобоукладываемость и отделку, но бетон с добавлением воды показывает сегрегацию заполнителей и ухудшение характеристик как по прочности, так и по долговечности. В бетоне с таким же удельным содержанием цемента гидратация может быть активнее при более высоком удельном содержании воды. Но вода, потребляемая для реакции гидратации в цементном тесте, расширяется до большего количества пор, что приводит к снижению прочности и устойчивости к износу даже при том же количестве гидратного продукта. Пористость играет важную роль в массопереносе и также считается показателем прочности [20].Несмотря на то, что образцы бетона с одинаковой пористостью, они могут иметь разные коэффициенты диффузии хлоридов из-за повышенной связывающей способности в бетоне с минеральной добавкой [17, 21]. Для карбонизации пористость изменяется в процессе карбонизации из-за образования CaCO ₃ [14, 15, 22, 23]. Однако характеристики долговечности можно оценить количественно и связать с пористостью в бетоне OPC (обычный портландцемент), контролируемым при тех же условиях твердения и окружающей среды.В этой статье пористость цементного раствора экспериментально оценивается с помощью MIP (Mercury Intrusion Porosimetry) с увеличением количества добавляемой воды. Испытания на долговечность проводятся для образцов раствора OPC того же возраста (91 день). Выполняются различные испытания на долговечность, включая прочность, диффузию хлоридов, водопроницаемость, насыщение и диффузию влаги. В этой статье показано, насколько изменяются характеристики прочности и пористости при добавлении воды в обычную бетонную смесь, и показаны количественные отношения между изменениями пористости и долговечностью.

2. Программа экспериментов

2.1. Пропорции смеси и условия отверждения

Цементный раствор с OPC был подготовлен для того, чтобы на образцы MIP не мешал крупный заполнитель. Для контрольного случая готовятся образцы цементного раствора с влажностью 0,45% и содержанием воздуха 5,2%. Чтобы учесть дополнительную воду для облегчения укладки бетона, образцы с более высоким соотношением W / C и постоянным содержанием цемента готовятся путем добавления воды для смеси. Для этого смешивания подготавливается состояние насыщения поверхности песка, и, наконец, 4 различных пропорции смеси считаются как W / C равным 0.45, 0,50, 0,55 и 0,60. Пропорции смеси указаны в таблице 1, где фиксировано содержание цемента на единицу. Свойства цемента и песка приведены в таблице 2.

w / c Цемент (кг / м 3 ) Вода (кг / м 3 ) Песок (кг / м 3 ) Содержание воздуха (%) Расход (мм) 0,45 340 153 1800 5.2 280 0,50 340 170 1800 3,5 330 0,55 340 187 1800 187 1800 340 204 1800 0,1 360

35 75 5 5 75 5 1,93 9 Плотность 9 / см 3 ) 2.62 FM 2,64 Физические свойства цемента Удельный вес (г / см 3 ) 3,15 Blaine 9 (см г) 2 3,120 Химический состав цемента (%) SiO 2 21,5 Al 2 O 3 5.10 Fe 2 O 3 3,04 CaO 61,3 MgO 2,85 SO 3 SO 3

В состоянии раннего старения пористость показывает относительно быстрое уменьшение из-за гидратации, так что образцы строительного раствора выдерживались в течение 91 дня в погруженном в воду состоянии при температуре 20 ° C.Испытания MIP и долговечности проводились для образцов того же возраста. При более высоких соотношениях W / C наблюдается обильное истечение воды и обнаруживается небольшая сегрегация агрегации. Однако образцы представляют собой строительный раствор, а не бетон, так что сегрегация не является критической.

2.2. Испытания на долговечность

2.2.1. Пористость и прочность на сжатие

Структура пор развивается в результате реакции гидратации, и пористость обычно уменьшается с возрастом в условиях отверждения [3, 24].Для оценки пористости материала на основе цемента широко используются несколько методов, таких как метод адсорбции азота [25], анализ изображений и MIP. MIP-тест традиционно проводится для удобства и получения надежных результатов для капиллярных пор [26, 27]. Образцы цементного раствора, отвержденные в течение 91 дня, погружают в ацетон после разрушения до небольшого размера, чтобы остановить процесс гидратации. После сушки в духовке при 105 ° C в течение 24 часов тесты MIP выполняются трехкратно для каждого случая W / C.Для испытания на сжатие были подготовлены цилиндрические образцы (диаметром 100 мм и высотой 200 мм), и испытание было проведено в соответствии с JIS A 1108 [28]. В таблице 3 показаны условия измерения для теста MIP. Чтобы получить соответствующий образец, его берут из верхней, средней и нижней части цилиндрического образца.

Угол контакта 130 ° Поверхностное натяжение ртути 485 дин / см Максимальное давление напора 4.45 фунтов на кв. Дюйм Объем штока 0,392 мл Объем баллона 5 куб.

2.2.2. Коэффициент диффузии хлоридов

Для оценки устойчивости к воздействию хлоридов коэффициент диффузии важен для прогнозирования срока службы и количественного понимания поведения хлоридов [12, 17, 29].Коэффициент диффузии хлоридов рассчитывается в соответствии с рекомендациями NT BUILD 492 [30]. Среднее значение по 3 образцам в каждом случае W / C получено для образцов строительного раствора в возрасте 91 дня. Средняя часть цилиндрического образца для испытания на сжатие берется глубиной 50 мм. В таблице 4 представлены условия испытаний, а коэффициенты диффузии рассчитываются с помощью (1) и (2). В качестве индикатора использовали раствор нитрата серебра (0,1 N, AgNO ₃ ) [31]:

где — коэффициент диффузии в нестационарном режиме из RCPT (м ² / сек), — универсальная газовая постоянная (8.314 Дж / моль K), — абсолютная температура (K), — толщина образца (м), — ионная валентность (= 1.0), — постоянная Фарадея (= 96,500 Дж / В · моль), — приложенный потенциал (V), время продолжительности испытания (сек), — это концентрация хлоридов, при которой изменяется цвет при использовании колориметрического метода измерения, основанного на справочных материалах [31, 32], — это концентрация хлоридов в исходном растворе (моль / л), — экспериментальная константа через (2), и является обратной функцией функции ошибок.

2 24 часа Католит 10% NaCl Анолит 0.3 N NaOH Температура 20 ~ 25 ° C Приложенный потенциал 30 В Начальный ток 40 ~ 60 мА Продолжительность

2.2.3. Испарение воды

Бетон с более крупными порами допускает большее водопоглощение в насыщенном состоянии и, соответственно, большее испарение воды в процессе сушки.Свободная вода в цементном растворе существует только в порах, поэтому пористость тесно связана с испарением количества воды [33]. Для этого испытания готовят кубические образцы раствора (50 × 50 × 50 мм), и их вес в возрасте 91 дня измеряют после 1-недельного погружения в воду. В течение 10 дней отслеживали изменения веса образцов строительного раствора в комнатных условиях (20 ° C и относительная влажность 55%). При более высоком соотношении W / C может происходить сегрегация заполнителя, но при изменении веса общий вес измеряется для всего объема.Эффект сегрегации учитывается во всем объеме. Насыщенность можно рассчитать следующим образом:

где, и — веса в насыщенном, комнатном и высушенном состоянии после 24 часов при 105 ° C в печи.

2.2.4. Воздухопроницаемость

На данный момент не существует стандартов для испытаний на воздухопроницаемость, и предлагаются различные методы, основанные на законе Дарси [34, 35]. Для этого исследования образцы раствора из раствора глубиной 30 мм закрепляют в цилиндре диаметром 70 мм и подвергают воздействию давления воздуха 0.2 МПа снизу образца вверх. Объем воздуха через дисковый образец контролировали во времени. Этот тест проводится для образцов в возрасте 91 дня, и воздухопроницаемость может быть рассчитана с помощью (4). Как и в разделе 2.2.3, при испытании на воздухопроницаемость рассматривается весь объем, включая сегрегацию:

где — воздухопроницаемость (см / с), — приложенное давление воздуха (0,2 МПа) и атмосферное давление (0,1013 МПа), — глубина образца диска (30 мм), — площадь под давлением воздуха (0 м ² ), и — удельный вес воздуха (1.205 × 10 ⁻⁶ кг / см ³ ). Тестовая установка и ее фотография представлены на рисунке 1.

(а) Фотографии для теста
(б) Схема для теста
(а) Фотографии для теста
(б) Схема для теста

2.2.5. Распространение влаги

Распространение влаги является основным параметром, поскольку вода в значительной степени является причиной проблем с долговечностью; однако экспериментальная оценка требует особого контроля из-за локальных изменений влажности и сложной связности пор [36].Недавно было предложено простое уравнение для диффузии влаги, учитывающее массу диффузии и сорбции, как следующее [36]:

Цементный раствор | Статья о цементном растворе от The Free Dictionary

По типу рынок подразделяется на полимерцементный раствор, полимерцементный раствор, пуццолановый раствор, обычный цементный раствор, известковый раствор и др. Термостойкие тротуары полностью изолированы от воды и будут покрыты цементным раствором, что не представляет опасности для пешеходов. .Электрохимические характеристики арматуры в цементном растворе. Для электрохимического испытания стальные стержни (с покрытиями или без них) были заделаны в каждый загрязненный солью цементный раствор с толщиной слоя раствора 2,5 см (рис.1). Анализ профиля хлоридов повлек за собой определение концентрации ионов ([кл. sup.-]) на разной глубине основной массы цементного раствора PCC35- [H2] O, PCC35-0,5 M [Na.sub.2] S [O.sub.4] OPC- [H.sub. 2] O и PPC- [H.sub.2] O. Метод внешней изоляции включает в себя прикрепление изоляционных материалов с использованием цементного раствора к наружной стене из кирпичной кладки и железобетонных конструкций и выравнивание поверхности, таким образом интегрируя изоляционные материалы в конструкции. сами [1-5].Сейсмические характеристики, такие как несущая способность, пластичность и рассеяние энергии, были получены в результате испытаний на малоциклическую нагрузку, проведенных на кирпичных стенах, скрепленных буровым раствором, армированным уплотнительными лентами, односторонним стальным цементным раствором и двусторонним стальные цементные растворы соответственно. Поэтому в большинстве исследований изучались цементные растворы, смешанные с МУНЦ. 2011) соотношение цементного раствора воды и цемента снижается с 0,5 до 0,35, т.е. они охватывают петрографическое оборудование и методы; отбор и подготовка образцов; состав бетона; внешний вид и фактура вяжущих материалов; обследование изношенного и поврежденного бетона; сборные и специальные бетоны; Портландцементный раствор, стяжки, штукатурки и специальные цементы; и непортландцементные материалы, штукатурки и строительные растворы.Мохаммад Реза Арефи и др. Изучали эффект добавления частиц Si [O.sub.2] разного диаметра и разного количества в цементный раствор. Результаты исследования показали, что наночастицы из-за более высокой удельной поверхности улучшают свойства сопротивления и водопроницаемость цементного раствора, чем микрочастицы.Питер Корт AY AY A OU нуждается в ремонте столбов цементным раствором, но никогда не выполняет ремонт камня с цементом.

Гидрофобный цемент — статьи и патенты

---

Гидрофобный цемент

---

http: // ajw.asahi.com/article/0311disaster/fukushima/AJ201411220029
Асахи Симбун | AJW Asia and Japan Watch
22 ноября 2014 г.

После сбоев компания TEPCO использует специальные
цемент для предотвращения утечек загрязненной воды

by Tsuyoshi Nagano & Hiromi Kumai

Оператор разрушенной АЭС Фукусима планирует заполнить
в окопах на берегу в очередной попытке предотвратить
сильно загрязненная вода из-за попадания в море.

В соответствии с планом, утвержденным Управлением ядерного регулирования
21 ноября Tokyo Electric Power Co. закачивает специальный цемент
смесь в приморские траншеи реакторов №2 и №3
при откачке накапливающейся в них радиоактивной воды.

Специальная смесь не впитывает воду и может растекаться.
легко по дну траншей, вытесняя испорченные
вода.

Новый метод позволит радиоактивным материалам оставаться в
окружающий грунт, но TEPCO решила применить эту технику
потому что он уделяет большое внимание предотвращению массового
сильно загрязненная вода из-за утечки в океан.

Этой весной TEPCO попыталась остановить приток воды в траншею.
для реактора №2 замораживанием стыка турбины
здания и траншеи, но операция шла тяжело.

Затем компания попыталась остановить приток воды с помощью цемента.
смесь, но не смог сделать это полностью.

---

Патенты: гидрофобный цемент

Йо! Тепко! Прочтите это:

МЕТОД ПОСТРОЕНИЯ КОНСТРУКЦИИ ПОЛУФАБРИКА ДЛЯ
РАДИОАКТИВНЫЕ ОТХОДЫ
KR101399295

Настоящее изобретение относится к способу создания
полуподвал для хранения радиоактивных отходов и др.
в частности, к способу устройства полуподвала для
хранение радиоактивных отходов, способных выполнять непроницаемые
строительство и предотвращение распространения радиоактивных материалов
путем установки гидрофобного известнякового порошка, радиационной защиты
лист и водонепроницаемая панель между землей и стеной, а
возведение верхнего строения на земле после возведения
стену и основание силоса под землей, выкопав
земля.Также состав наносится на базовый камень, мягкий
грунт, песчаный грунт и грунтовый грунт. Удар
часть буферного пространства отделена от стены, установленной под
землю с заданным расстоянием. Сейсмостойкая конструкция
разработан, и диффузия излучения предотвращается в
аварийная ситуация с заполнением части буферного пространства удара
цементным раствором и выдержка цементного раствора с ударом
буферные материалы в аварийной ситуации при ударе
часть буферного пространства заполнена амортизирующими материалами.

ПРОЦЕСС РАДИАЦИОННО-ХИМИЧЕСКОГО УМЕНЬШЕНИЯ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ
ЦЕМЕНТНЫЙ КИРПИЧ
UA92880

Изобретение относится к строительству, а именно к разработке
процесс радиационно-химического улучшения характеристик
характеристики строительных материалов на основе цементного кирпича. В
процесс включает проплавление цементного кирпича
смесь кремнийорганического мономера —
винилгептаметилциклотетрасилоксан и полиметилсилоксановая жидкость
с дальнейшей их сополимеризацией в бетонном объеме под
действие ускоренных электронов.Процесс обеспечивает
повышение гидрофобных и прочностных свойств цементного кирпича.

ЗАПОРНАЯ ЖИДКОСТЬ И ПРОЦЕСС ЗАКЛЮЧЕНИЯ ЗОНЫ А
ПОДЗЕМНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ДАННОЙ ЖИДКОСТИ
WO2013092818

Заглушающая жидкость для закупоривания зоны подземного пласта
рядом с буровой скважиной, особенно нефтяной скважиной, указанная жидкость
состоящий из гидрофобной жидкости, содержащей твердый силикат или
твердый метасиликат, глина и гидравлический цемент.Процесс для
закупоривание зоны подземного пласта рядом с буровой установкой
отверстие, по которому закупоривающая жидкость транспортируется в зону
избегая любого контакта с водой, и в указанной зоне
закупоривающая жидкость контактирует с водным раствором
содержащие катионы, выбранные из катионов щелочных металлов и
катионы щелочноземельных металлов, с помощью которых происходит мгновенное схватывание
происходит закупоривание жидкости. Процесс позволяет запечатать
зоны потери циркуляции, чтобы навсегда изолировать зоны
подземный пласт, прилегающий к скважине, окружающий скважину,
и положить конец поперечным потокам.Это также делает возможным
для перекрытия или закрытия буровых скважин, от которых необходимо отказаться.

СПОСОБ ОТВЕРЖДЕНИЯ РАДИОАКТИВНЫХ ОТХОДОВ
JPH0484800

ЦЕЛЬ: получить прочное твердое тело с высокой водонепроницаемостью
отверждение после операции покраски
гидрофобное вещество в емкости для отверждения.
СОСТАВ: После того, как влажность отработанной смолы отрегулирована
бак для отработанной смолы 1 через осушитель 2, он вводится в
месильная емкость 6 с мешалкой 7.В системе отверждения
введено указанное количество цемента из силоса 3.
в месильную емкость 6 определенное количество воды из
резервуар для воды для замеса 4 помещается в него и определенное количество
водовосстанавливающий агент и т.п. из бункера для добавочного агента 5
вводится в нем. Сосуд для отверждения 11, например,
предварительно обрабатывается в резервуаре для гидрофобного соединения, в котором
силиконовая смазка с низким коэффициентом вязкости и тому подобное и
смесь смазки.Предыдущее выбытие осуществляется
покраска внутренней поверхности стены бака 11 с помощью распылителя
мощность 9 и форсунка 10. После покраски около 30
минут сосуд 11 переносят в нижнюю часть замеса
емкость 6, загружается однородно замешанная радиоактивная смола
в него из смесительного бака 6 для образования затвердевшего тела 12.

и др. ГИДРОФОБНЫЕ СВОЙСТВА
ПОВЕРХНОСТЬ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
UA71795

ИЗОЛИРУЮЩАЯ КОНСТРУКЦИЯ С ГИДРОФОБНЫМ ПОКРЫТИЕМ ИЗ ПЕРЕМЕННОЙ
ТОЛЩИНА
UA75369

ПРОЦЕСС РАДИАЦИОННО-ХИМИЧЕСКОЙ ГИДРОФОБИЗАЦИИ ЦЕМЕНТА
КИРПИЧ
UA93328

УСИЛИТЕЛИ ПРОЧНОСТИ СДВИЖЕНИЯ В КОМПОЗИЦИЯХ ЦЕМЕНТА
BG111533
BG111533 9100100 гидроизоляционное покрытие CN103570251

Гидрофобный материал для ската крыши и метод строительства
из них
CN103496940

Водонепроницаемый материал с высокой гидрофобной проницаемостью на поверхности

CN103214221

Гидрофобное покрытие
CN103059685
CN103059685

00 9100 теплоизоляция 9100 9100 9100 9100 9100 9100 9100 9100 9100 9100 9100 9100 9100 теплоизоляция

БЫСТРАЯ УСТАНОВКА БЕТОНА КОМПАУНД, СОДЕРЖАЩИЙ ГИДРОФОБНЫЙ
ЭМУЛЬСИЯ И МЕТОД РЕМОНТА БЕТОННОЙ КОНСТРУКЦИИ С ПОМОЩЬЮ
СОЕДИНЕНИЕ
KR20130011560

ДОБАВКА ЦЕМЕНТА И СОСТАВ ЦЕМЕНТА
JP2012254896 JP2012254896

00 водостойкий сульфидный цемент
метод изготовления бетона с использованием самозащитного сульфоалюмината
цемент
CN102807332

Теплоизоляционный материал для стен из соломы и ясеня
метод
CN102745962

Супергидрофобный самоочищающийся стеновой корпус
CN202430851
РАЗМЕЩЕНИЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ РАЗМЕЩЕНИЕ
ЕГО
US2012186812

Водонепроницаемый, огнестойкий и теплоизоляционный усиленный
композитная форма и способ его приготовления
CN102515671

ДОБАВКА К ЦЕМЕНТУ
JP2012067011
6 909 Материал для гидроизоляции перекрытий и перекрытий 909
метод
CN102464472

Клей для подводной эпоксидной структуры и способ подготовки
из них
CN1023


СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГИДРОФОБНОГО ЦЕМЕНТА С УЛУЧШЕННЫМ
ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОЧНОСТИ
RU2419592

Способ повышения сопротивления затвердеванию от замачивания
тело в радиоактивном затвердевании цемента из отработанной смолы
CN102176334

Интегрально гидроизолированный бетон
NZ554134
Метод гидрозатвора
из них
CN101863643

ГИДРОФОБНЫЙ ЦЕМЕНТНЫЙ СОСТАВ.
MX200

96

ВЫСОКОПРОЧНЫЙ БЕТОН КОМПОЗИТНЫЙ КОМПОЗИТНЫЙ
ГИДРОФОБНЫЙ ПОЛИМЕР И МЕТОД РЕМОНТА БЕТОННОЙ КОНСТРУКЦИИ
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ КОМПОЗИТА
KR100975586

БЫСТРАЯ УСТАНОВКА БЕТОНА КОМПОЗИТ, СОДЕРЖАЩИЙ ГИДРОФОБНЫЙ
ЭМУЛЬСИЯ И МЕТОД РЕМОНТА БЕТОННОЙ КОНСТРУКЦИИ С ПОМОЩЬЮ
КОМПОЗИТ
KR100975584

Неорганический водостойкий раствор для затирки на цементной основе
CN101811855
100 100 100 сухой цементный раствор 09

Гидрофобный магниевый синтетический клинкер на основе кальция
CN101717266

Необожженная глина, стабилизированная полимерами 6100 0 0 0 изолированный водостойкий раствор и
их применение
CN101638302

ДОБАВКА ЦЕМЕНТА И СОСТАВ ЦЕМЕНТА
JP200
82

010008982

0100

009 Водонепроницаемое покрытие

009

Гидрофобная теплоизоляция и раствор против растрескивания для
внешняя стена и способ ее изготовления
CN101306938

Энергосберегающий экологичный светильник EPS
заполнитель бетон и способ изготовления
CN101314536

Гидроизоляционный материал жесткости на цементной основе и подготовка
метод
CN101234874

Цементные композиции, включающие экологически безопасные
Пеногасители и методы использования
US2008023199

Гидрофобный портландцемент
US2996394

0
сополимеры, в качестве добавок к цементу
US6528593

Гранулированная гидрофобная добавка для цементных материалов
US2005098062 9100 ERUCK

00 9100 9100 9100 9100 9100 9100 9100 9100 9100

---

US3751926

ВОДООТВЕТСТВУЮЩИЙ ЦЕМЕНТ И ПОЧВЫ
US3656979

008

008 УСТОЙЧИВЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
WO0121552

СПОСОБ ПОДГОТОВКИ ГИДРОФОБНОЙ ЗАПЛОКИРОВКИ ПОРТЛАНД-ЦЕМЕНТ 161008
08 СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛАСТИКОВАННОГО ИЛИ ГИДРОФОБНОГО ЦЕМЕНТА И
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ТО ЖЕ
SU640983

ГИДРОИЗОЛЯЦИОННАЯ ДОБАВКА ДЛЯ СОДЕРЖАНИЯ ЦЕМЕНТА И БЕТОНА
ОБНОВЛЕНО Пуццолановые Материалы для
WO9928264

ГИДРОФОБНАЯ ЦЕМЕНТ ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОЦЕСС
RU2220924

ЦВЕТНОЙ гидрофобные РАСТВОР
RO100925

СОСТАВ РАСТВОРА ДЛЯ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ КОНДЕНСАЦИИ РОСЫ,
ВКЛЮЧАЕТ гидрофобный порошок
KR20040076062

добавки к цементу и цементной композиции
KR20020042713

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА портландцемента непромокаемой
KR7

620

НЕ отделить БЕТОННЫХ в воде
JPH04

ДОБАВКА ДЛЯ ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ СОСТАВ
JPh21157898

ГИДРОФОБНАЯ флокулянта
JPH08168608

ПРОИЗВОДСТВО БЕТОНА, СДЕЛАННОГО ГИДРОФОБНЫМ В БЛОКЕ
СОСТОЯНИЕ
JPh21199292

ДОБАВКА К ЦЕМЕНТУ
JP2000319054 9 MET1008
ВНУТРЕННЯЯ ЗАПРАВКА 9
ПОКРЫТИЯ
JPH07144942

ЦЕМЕНТ ДОБАВКА
JPH01122947

НЕОРГАНИЧЕСКАЯ ЗАКАЛЕННОЙ BODY
JPH01113205

ДОБАВКА В ЦЕМЕНТ И СОСТАВ ЦЕМЕНТА, СОДЕРЖАЩИЙ ОДИНАКОВЫЕ
JP2000086311

СОСТАВ ПОЛИМЕРНОГО ЦЕМЕНТА

00E 90 CR

00E C
ВЫСОКОПОГЛОЩАЮЩАЯСЯ СМОЛА
JPH0280385

ВОДОСБЕГАЮЩИЙ АГЕНТ ДЛЯ ЦЕМЕНТА
JPH03100IT9
JPH03100IT9 JPh2160303

ВЫСОКОПРОЧНЫХ ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ВЕЩЕСТВО
JPH0375251

CURING МЕТОД БЕТОННЫХ
JPH0860867

ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ СОСТАВ
JPH0812394

РАЗБАВИТЕЛЬ ДЛЯ ПОДВОДНОГО БЕТОНА
JP2000272945
9100ERLINE 9100EHL 9100ER 08

Способ формирования гидрофобной поверхности
GB14

РЕНДЕРИНГА СТРОЙМАТЕРИАЛЫ ГИДРОФОБНАЯ
GB1477720

ГИДРОФОБНАЯ цементирующего И / ИЛИ известковые КОМПОЗИЦИИ
GB1475708

водоотталкивающих металлы и их получения
GB1386203

УЛУЧШЕНИЕ в цементе и минометные КОМПОЗИЦИЯХ
GB1262162

Процесс герметизации, затяжки или консолидации
грунт и другие земляные и каменистые массы
GB471637

ПОВЕРХНОСТЬ ГИДРОФОБИКА
производство GB1424101009 гидравлическое улучшение GB1012182

Улучшение свойств гидравлических цементов и
процесс их изготовления
GB8

Гидроизоляция материалов — по поверхности и по массе
ES2076064
100 9100 гидроизоляционная плита минеральная гидроизоляционная 1009 а также
способ его изготовления
EP0980853

Процесс иммобилизации экологически вредных металлов и
органические вещества.
EP0398410

Использование бетонной смеси или смеси на цементном растворе для
строительство канализации и процесс подготовки
такой смеси.
EP0140826

Порошкообразный гидрофобный состав на основе цемента, процесс
для их изготовления и применения.
EP0008254

Цемент для изготовления бетонных изделий с уменьшенным капилляром
водопоглощение и способ его производства
EP1547987

Способ изготовления бетонного корпуса с гладкой
поверхность, бетонное тело и их использование в качестве элемента облицовки или
в качестве штамповочного инструмента
EP1065188

Процесс производства систем воздушно-твердеющих строительных растворов и
системы гидравлического раствора
DE3528324

Процесс производства бетона и раствора, имеющего
водоотталкивающие свойства
DE3101754

Защита дорожного, железнодорожного и взлетно-посадочного слоя от —
иней и вода — с глиняным цементом и полиакриламидными добавками
DE2149441

Водонепроницаемая бетонная смесь для герметизации
DE1803079

00
материал
CN101088954

Гидрофобный олеофильный самоцементирующийся песок и его
метод приготовления
CN1884397

Гидрофобные гранулы полифенилена на основе бетона
сухой порошок теплоизоляционного раствора и способ его применения
CN1807336

Гидрофобная легкая бетонная теплоизоляция крыши
структура
CN2775188

Водостойкий керамзитобетон
CN1092752

10 теплоизоляционный материал Полимерный сухой смешанный раствор
CN1458104

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГИДРОФОБНОГО ЦЕМЕНТА
CA882751009 ИЗДЕЛИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ГИДРОФАКТИВА
ЦЕМЕНТНЫЕ
CA873389

ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
BG49100

Гидрофобные синтетические минеральные строительные материалы
BE821648

МЕТОД Для защиты ПОДЗЕМНЫХ нефтегазопроводов.
ОТ КОРРОЗИИ
UA82775

Фиброцементные композитные материалы с использованием
химически обработанные волокна с улучшенной диспергируемостью
EP1829845

Гидравлическое связующее
EP1520843

---

Раствор | Цемент и агрегаты

перейти к содержанию
Перейти в меню навигации

Wickes

• Строка заказа 0330123 4123

• 
  

  Список проектов

• Обслуживание клиентов

• Войдите или зарегистрируйтесь

Поиск

Корзина

Корзина

0

вернуться наверх

Просматривать

Назад

• Магазин

  • Новое в

    • Ванные комнаты

    • Отопление

    • Кухни

    • Наружное освещение

    Просмотреть все Новое в

  • Кухни

    • Выставочный зал кухонь

      • Посмотреть все диапазоны

      • Кухня Галерея

      • Забронируйте БЕСПЛАТНУЮ встречу по дизайну

      • Брошюра о кухне

      • Продажа кухни

      • Офисная мебель

    • Готовые кухни

      • Посмотреть все диапазоны

      • Кухонные гарнитуры

      • Мэдисон Кухня

      • Орландо Кухня

      • Дакота Кухня

      • Кухня Огайо

    • Кухонный гарнитур

    • Метчики

      • Все смесители для кухни

      • Кухонные моноблочные смесители

      • Смесители для кухни

    • Аксессуары

      • Ручки и ручки для шкафа

      • Хранение на кухне

      • Отопление и электричество

      • Ящики для кухни

      • Освещение Кухни

      • Краска для кухни

      • Плитка для кухни

    • Раковины

      • Раковины из нержавеющей стали

      • Керамические мойки

      • Раковины из гранита и композитных материалов

      • Установки для утилизации отходов

    • Бытовая техника

      • Духовки

      • Варочные поверхности

      • Плиты

      • Вытяжки

      • Холодильники и морозильники

      • Посудомоечные машины

    • Обувь для скинали

    • Шкафы

      • Кухонные гарнитуры

      • Декоративные панели

      • Двери для бытовой техники

      • Цоколи и карнизы

      • Винные шкафы

    • Столешницы и Тумбы

      • Столешницы из ламината

      • Столешницы из массива дерева

      • Подставки

      • Фартуки

      • Рабочие поверхности из инженерного дерева

      • Столешницы барной стойки

    Посмотреть все кухни

  • Ванные комнаты

    • Ванная комната выставочный зал

      • Посмотреть все люксы

      • Галерея Ванной

      • Брошюра для ванной

      • Продажа ванных комнат

      • Забронируйте БЕСПЛАТНУЮ встречу по дизайну

    • Ванная комната

      • Мебель и Шкафы

        • Мебель для умывальника

        • Шкафы и Хранение

        • Туалеты

        • Встроенная мебель для ванной

        • Модульная мебель для ванных комнат

        • Столешницы для ванной

        • Зеркала для ванной

      • Метчики

  .