Отдел продаж

Телефоны: (3532) 25-27-22, 93-60-02, 93-50-02

E-mail: [email protected]

г.Оренбург, ул.Беляевская, д.50/1, стр.1

 

Разное

Технология кислородной резки: Технология кислородной резки

Содержание

Технология кислородной резки металла — определение, техника

Кислородная резка металла – это термический способ разрезания металла с помощью газового пламени. В подаваемой струе кислорода разрезаемый металл сгорает, одновременно с этим процессом сгорают и выделяемые оксиды. Для поддержания стабильного процесса используют горючие газы – ацителен, пропан-бутановую смесь, МАФ, а также в отдельных случаях – пары бензина и керосина. Время нагрева газа для низкоуглеродистой стали полностью зависит от толщины заготовки. Для эффективной резки металл должен быть с низким коэффициентом теплопроводности.

Технология кислородной резки

Исходя из особенностей обрабатываемой поверхности, ее формы и самой основы материала, различают несколько видов кислородной резки:

  • • скоростная, нормальная и кислородно-флюсовая, предназначены для прямолинейной и фигурной резки;
  • • строжка поверхности и канавок, обточка – используют в поверхностных обработках;
  • • кислородное копье и струя – применяют в сверлении и прожигании.

В процессе резки металла необходимо соблюдать общие условия – температура плавления металла должна быть всегда выше температуры горения, шлаки легкоплавкими, стабильный и непрерывный нагрев. Механизированный процесс кислородной резки подходит для труб большого и малого диаметра, где важна высокая точность и качество. Ручной способ резки используется для листов и профильного проката. Качественный результат зависит не только от правильно подобранного режима, но и квалификации сварщика.

Резка металла кислородом под водой

Данный вид обработки используется только при необходимости проведения специальных операций:
спасательных, строительных, аварийных, подъемных. Резаком для подводной резки можно кроить
стальные сплавы толщиной до 70 мм, находясь при этом на глубине до 30 м. Бензокислородный резак
может работать со сталью, толщина которой достигает 100 мм.

По типу разреза подразделяются на:

  • резку копьем;
  • разделительную;
  • поверхностную;
  • Особенности кислородной резки труб

    Ручной способ кислородного раскроя применяется для обработки торцов трубопровода перед сварочными работами,
    для удаления дефектов. Операция может выполняться в любом пространственном положении. Для ее выполнения применяют вставные
    и универсальные резаки. Настройка режима зависит от толщины обрабатываемого изделия.

    Классификация оборудования для резки кислородом

    По способу обработки резка бывает ручная и механизированная. Существуют ручные резаки, работа которых характеризуется достаточно высокой
    точностьюю Они подразделяются на универсальные, специальные, для фигурного и прямого раскроя. При необходимости обработки больших объемов металла
    рационально использовать переносные аппараты «Гугарк», большие партии одинаковых изделий успешно вырезаются с помощью шарнирных машин АСШ-86.
    Промышленные предприятия чаще всего используют портально-консольные устройства.

    Особенности рабочего процесса

    Резка, как и другой рабочие процесс, требует внимательности и соблюдения техники безопасности:

    • • запрещено проводить подогрев металла одним только сжиженным газом;
    • • запрещено использовать жидкое горючее в газосварочных работах;
    • • при работе в закрытых помещениях должны быть предусмотрены вентиляционные системы;
    • • баллоны с сжиженным газом должны располагаться на расстоянии не менее 5 м от газосварочных работ.





    СтальХарактеристика разрезаемости
    ВысокоуглеродистаяПри содержании углерода свыше 0,3% до 1% резка затруднена и требуется предварительный подогрев стали до 300-700С. При содержании углерода более 1-1,2% резка невозможна
    СреднеуглеродистаяС увеличением содержания углерода от 0,3 до 0,7% резка осложняется
    НизкоуглеродистаяПри содержании углерода до 0,3% резка без затруднений

    Как подготовить поверхность перед резкой

    Перед проведением раскроя металла кислородом необходимо очистить поверхность от коррозии, грязи, масляных пятен и окалин.
    Если резка выполняется вручную, достаточно всего лишь очистить место реза плазменным резаком.
    Если процесс механизирован, то листы правят на вальцовочных аппаратах, а очищают с помощью химических
    или дробеструйных работ.

    Чертеж устройства ручного ацетилено-кислородного резака

    • 1 — головка резака;
    • 2 — трубки;
    • 3 — вентиль;
    • 4 — кислородный вентиль;
    • 5 — кислородный ниппель;
    • 6 — ацетиленовый ниппель;
    • 7 — рукоятка;
    • 8 — корпус;
    • 9 — ацетиленовый вентиль;
    • 10 — инжектор;
    • 11 — накидная гайка;
    • 12 — смесительная камера;
    • 13 — трубка.

    Технология кислородной резки

    На ширину реза и чистоту его поверхности оказывают влияние толщина металла и
    способ резки (табл. 28). В зависимости от толщины δ металла ширина реза
    определяется приблизительно по формуле

    b= 2 + 0,03δ.

    Чем толще металл, тем менее чистой получается поверхность реза (больше
    неровностей). При прочих равных условиях машинная резка обеспечивает получение
    реза меньшей ширины и с более чистой поверхностью, чем при ручной разрезке.
    Следует также учитывать, что на выходной стороне ширина реза на 10-50% больше
    ширины на входе. Скорость резки (перемещения резака) должна соответствовать
    скорости выгорания металла в полости реза. Малая скорость перемещения резака
    вызывает оплавление кромок, а большая не обеспечивает сквозного прорезания
    металла. На скорость резки оказывает большое влияние чистота кислорода.
    Ориентировочные технические скорости машинной резки в зависимости от толщины
    металла и вида операции приведены в табл. 29. Скоростная машинная резка
    позволяет повысить указанные скорости в 2-3 раза.

    Таблица 28. Примерные значения ширины реза и чистота его поверхности
    (размеры в мм)

    5-25

    25-50

    50-100

    100-200

    200-300

    Средняя ширина

    3-4
    ——
    2,5-3

    4-5
    ——
    3-4

    5-6
    ——
    4-5

    6-8
    ——
    5-6,5

    8-10
    ——
    6,5-8

    Величина отдельных гребешков и выхватов

    0,5-1
    ——
    0,1-0,25

    1-1,5
    ——
    0,25-0,5

    1,5-2
    ——
    0,5-1

    2-3
    ——
     -1,5

    3-4
    ——
    1,5-2,5

    * В числителе при ручной резке, в знаменателе — при
    машинной.

    Таблица 29. Ориентировочно-технические скорости в мм/мин машинной
    газовой резки

    5

    10

    20

    30

    50

    80

    100

    150

    200

    250

    300

    Заготовительная

    730

    670

    570

    500

    400

    310

    270

    200

    160

    140

    120

    прямолинейная

    660

    600

    520

    450

    360

    280

    240

    180

    150

    120

    110

    Вырезка фасонных деталей с припуском

    590

    540

    460

    400

    320

    250

    210

    160

    130

    110

    90

    Прямолинейная

    510

    470

    400

    350

    280

    220

    190

    140

    110

    100

    80

    Фасонная чистовая

    440

    400

    340

    300

    240

    190

    160

    120

    100

    80

    70

    Примечание. Приведенные скорости действительны при резке кислородом
    чистотой 98,5 — 99%.

    Технология кислородной резки | Железная лаборатория

    Поверхность металла, предназначенную для кислородной резки, очищают от грязи, ржавчины, окалины. Линии реза размечают или намечают на металле с помощью шаблонов. При автоматической и полуавтоматической резке разметка не требуется.
    Перед началом работы открывают вентиль кислорода подогревающего пламени, затем — вентиль ацетилена и зажигают струю смеси, выходящую из резака. После этого открывают вентиль режущей струи кислорода. Выключают резак из работы закрыванием вентилей в обратной последовательности.
    Резку обычно начинают с кромки разрезаемой стали. Вначале подогревающим пламенем неподвижно установленного резака разогревают металл до белого каления, после чего пускают режущую струю кислорода и начинают равномерно перемещать резак по намеченной линии реза.
    Производительность, качество резки, а также расход кислорода и горючих газов зависит от толщины стали, чистоты кислорода, состояния поверхности разрезаемого металла, вида горючи о, равномерности передвижения резака и количества резаков, используемых одновременно в установке.
    Наиболее высокое качество резки, как уже указывалось, достигается автоматами и полуавтоматами. Поэтому технологическим процессом заводского изготовления стальных конструкций резка ручными резаками листовой стали не допускается, за исключением случаев производства не более 20 фигурных вырезов и резки входящих углов. Кислородная резка более 10 одинаковых деталей, имеющих криволинейные очертания с радиусом кривизны более 3000 мм, должна выполняться полуавтоматами по гибким лекалам.
    На швеллерах, балках и крупных уголках перед их разрезкой наметчики мелом наносят линии резов. Резку в большинстве случаев производят ручными кислородными резаками. Для повышения производительности труда следует подготовлять к резке одновременно не менее 20 швеллеров, балок или уголков.
    При кислородной резке листов на полосы, при вырезке листовых деталей и в ряде других случаев вследствие неравномерного местного нагрева металла после остывания появляются внутренние напряжения вдоль линии реза, искажающие форму деталей. Разрезанная по длине полоса после остывания будет иметь ребровую кривизну со значительной стрелкой. Обрезка по ширине одной полки уголка приводит к большому искривлению. Концевые прорези в листах нарушают параллельность линий разреза. Технологическим процессом кислородной резки должны предусматриваться меры, устраняющие или уменьшающие указанные деформации. Для каждого отдельного случая даются особые рекомендации.
    Полосы почти не деформируются, если резку по двум кромкам вести одновременно. Поэтому хорошие результаты в таких случаях дает одновременная работа двумя или тремя резаками.
    Делая вырезы в листовых деталях, высверливают отверстие в конце прорези диаметром, равным ширине прорези, и оставляют на конце выреза перемычку, разрезаемую после остывания листа.
    Резка должна выполняться с такой точностью, чтобы смещение линии разреза от ее теоретического положения не превышало 3 мм.

    Места расположения перемычек при кислородной резке листов: а — вилка, б — вырез

    Для направления ручного резака по намеченной линии следует пользоваться направляющими из уголков или швеллеров небольших размеров. Постоянное расстояние от сопла резака до поверхности металла во время ручной резки можно поддерживать с помощью приспособления в виде двухколесной каретки, прикрепляемой к головке резака и в процессе резки катящейся по поверхности разрезаемого металла.
    Местные углубления, или «зарезы», от ручной кислородной резки, величиной более 2 мм не допускаются. Общая протяженность зарезов менее 2 мм не должна превышать 20% длины кромки.
    С помощью рубильного молотка и шлифовальной машинки кромки деталей после кислородной резки очищают от грата, шлака, брызг.
    Работающие на кислородной резке металла обязаны строго соблюдать правила техники безопасности пользования резаками и эксплуатации кислородных баллонов и ацетиленовых генераторов.
    Кислородный баллон в отличие от баллонов, предназначенных для других газов, окрашен в голубой цвет и на нем написано черной краской «кислород».
    Кислород находится в баллонах под большим давлением. Взрыв баллона из-за неправильного обращения с ним весьма опасен для находящихся даже на значительном расстоянии от места взрыва. Поэтому транспортирование баллонов со склада к рабочим местам, а также при переходе с одного рабочего места на другое надо производить только на специальных ручных тележках или носилках. При транспортировании и хранении баллонов вентили на них должны быть закрыты металлическими колпаками. Запрещается хранить наполненные баллоны в местах, подверженных прямому действию лучей солнца, или на расстоянии менее 10 м от источника тепла.
    Запрещается совместное хранение баллонов с кислородом и баллонов с горючими газами, а также хранение в одном месте баллонов в количестве свыше 50 шт.
    Наполненные газом баллоны во время пользования ими не должны находиться в зоне перемещения груза краном, так как случайно сорвавшийся с крана груз может повредить баллон и вызвать взрыв.
    Устанавливая в цехе баллон для питания газорезательного поста, надо предупредить возможность попадания на вентиль баллона масла с работающих кранов или с находящихся вблизи станков. Браться за вентиль руками, испачканными маслом, не разрешается.
    Надо соблюдать большую осторожность при раскупорке металлических барабанов, в которых хранится карбид кальция, так как в случае возникновения искры может произойти взрыв барабана. Поэтому раскупорка карбидных барабанов должна производиться с помощью латунного зубила или специального ножа. Нельзя загружать в ацетиленовый генератор карбидную пыль и мелочь, так как вследствие весьма интенсивного выделения ацетилена это может привести к взрыву.
    При выполнении автогенных работ в неотапливаемом помещении замерзшую воду в ацетиленовых генераторах следует оттаивать не пламенем, а горячей водой или паром. Нельзя допускать замерзания воды в водяном затворе. Ни в коем случае нельзя работать ацетиленовым генератором возле открытого огня или сильно нагретых предметов.

    загрузка…


    ТЕХНОЛОГИЯ КИСЛОРОДНОЙ РЕЗКИ

    СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ

    Суть кислородной резки заключается в сгорании разре­заемого металла под воздействием струи кислорода и удале­нии из разреза шлаков, образованием которых неизбежно сопровождается этот процесс (рис. 95).

    Рис. 95. Схема выполнения газовой резки: 1 — рез; 2 — газовая смесь; 3 — внутренний мундштук; 4 — наружный мундштук; 5 — струя режущего кислорода; 6 — грат (излишек металла)

    Углеродистые, а также низколегированные стали режут с помощью исключительно чистого кислорода, а высоколе­гированные стали, чугун и сплавы меди, помимо кислорода, требуют применения специальных флюсов.

    Резка осуществляется вручную или машинным способом. При этом необходимо обеспечить соблюдение определенных условий:

    — температура плавления металла должна быть выше температуры, при которой он воспламеняется в кислороде. При нарушении этого условия металл будет расплавляться еще до того, как он начнет гореть в струе кислорода. Низко — и среднеуглеродистые стали удовлетворяют данному условию, поскольку имеют температуру плавления 1500° С, а для горе­ния в кислороде достаточно довести их до 1300-1350° С. По­вышенное содержание углерода в стали снижает температуру ее плавления и затрудняет резку. То же самое относится к ста­лям, в которых имеются такие трудно окисляющиеся легирую­щие элементы, как хром и никель;

    — температура плавления шлаков должна быть ниже температуры горения металла в кислороде. Кроме того, шла­ки должны быть жидкотекучими и без проблем удаляться при воздействии на них давления режущей струи;

    — в процессе сгорания металла выделяющейся теплоты должно быть достаточно для поддержания горения металла в кислороде;

    — теплопроводность металла не должна быть чересчур высокой, чтобы не препятствовать поддержанию высокой температуры на кромке разреза.

    Перечисленным условиям соответствуют стали, в которых содержание углерода не превышает 0,5%, хрома — 5%, мар­ганца — 4%. Что касается остальных примесей, они не оказы­вают существенного влияния на процесс резки.

    До начала резки сталь нагревают до температуры ее воспламенения в кислороде. От общего количества тепла, необходимого для выполнения резки, приблизительно 54% идет на доведение температуры стали до температуры вос­пламенения; 22% — на нагрев шлака; 24% — на покрытие потерь.

    Для осуществления резки требуется кислород, причем максимально возможной чистоты, поскольку от этого зависит его расход: чем качественнее газ, тем меньше его потребу­ется. Как правило, для резки используют кислород чистотой 98,5-99,5%. При снижении этого показателя даже на 1% па­дает скорость резки и возрастает расход кислорода.

    Кислородная резка бывает двух типов (рис. 96):

    — разделительная, посредством которой вырезают раз­личные заготовки, раскраивают листовой металл и осущест­вляют разделку кромок под сварку. Собственно процесс рез­ки состоит в том, что материал вдоль линии предполагаемого реза доводят до температуры его воспламенения в кислоро­де. Металл сгорает в режущей струе, которая одновременно вытесняет из зоны разреза образующиеся оксиды.

    — поверхностная. Для этого предназначаются специаль­ные

    Рис. 96. Схема выполнения различных видов резки: а — разделительной; б — поверхностной

    ностный слой. При небольшом угле наклона резака к метал­лу (15-20°) его поверхностный слой сгорает в кислородной струе, оставляя после себя углубление овального сечения. Для выполнения такой резки скорость истечения кислорода должна быть меньше, а скорость перемещения резака выше, чем при осуществлении разделительной резки. Этот вариант резки используют для удаления трещин, различных пороков сварных швов, литья и пр. Например, резак РАП-62 делает канавку шириной 6-20 мм и глубиной 2-6 мм со скоростью 1-6 пог. м/мин.

    При резке изделие подогревается горючими газами — заменителями ацетилена. Обычно это природный, коксовый, нефтяной, пиролизный газ, пропан или пары керосина.

    Резка невозможна без специального инструмента —уни­версального инжекторного резака (рис. 97), основные техни­ческие характеристики которого представлены в таб. 45.

    13

    Рис. 97. Схема устройства инжекторного резака: 1 — головка;

    2 — трубка; 3,4 — вентиль; 5 — кислородный ниппель; 6 — ацетиленовый ниппель; 7 — наружный мундштук; 8 — внутренний мундштук; 9 — инжектор; 10 — кислород; 11 — ацетилен; 12 — горючая смесь; 13 — режущий кислород

    Табл и ца 45 ПАРАМЕТРЫ УНИВЕРСАЛЬНОГО РЕЗАКА

    Толщина металла

    Технические характеристики

    Номер

    мунд­

    штука

    Давление режущего кислорода

    Расход газа

    Скорость резки

    Ширина реза

    Внутреннего

    Наружного

    Кислорода

    Ацетилена

    3-

    1

    1

    3 кгс/см2

    3 м3/ч

    0,3 мэ/ч

    550 мм/мин

    2-

    5 мм

    2,5 мм

    5-

    2

    1

    4 кгс/см2

    6 мэ/ч

    0,4 мэ/ч

    370 мм/мин

    2,5-

    25 мм

    3,5 мм

    25-

    3

    1

    6 кгс/см2

    10 м3/ч

    0,5 м3/ч

    260 мм/мин

    3,5-

    50 мм

    4,5 мм

    50-

    4

    2

    8 кгс/см2

    15 м3/ч

    0,6 м3/ч

    165 мм/мин

    4,5-

    100 мм

    7 мм

    100-

    5

    2

    10 кгс/см2

    26 мэ/ч

    0,7 м3/ч

    100 мм/мин

    7-

    200 мм

    10 мм

    200-

    5

    2

    12 кгс/см2

    40 м3/ч

    0,8 мэ/ч

    80 мм/мин

    10-

    300 мм

    15 мм

    В отличие от инжекторной горелки в резаке имеется до­полнительная трубка с вентилем, через которую подается ре­жущий кислород.

    Мундштуки резаков бывают двух типов (рис. 98):

    — щелевыми, состоящими из наружного и внутреннего мундштуков, при смене которых можно регулировать расход га­зов и мощность подогревающего пламени. В промежуток между ними поступает смесь газов подогревающего металл пламени, а режущий кислород проходит по центральному каналу.

    — многосопловыми, в которых выход отверстий подогре­вательного пламени не параллельный, а фокусируется в точ­ке, которая находится примерно в 12 мм от торца. При этом пламя всех выходов ориентировано на одну зону, благодаря чему скорость резки возрастает.

    Рис. 98. Схема устройства мундштуков для кислородной резки: а — щелевой; б — многосопловый; 1 — внутренний; 2 — наружный

    Мундштук — самая главная деталь резака. Для качест­венной резки необходимо заботиться о герметичности со­единений и не допускать прилипания к нему металлических брызг. В связи с этим лучшим материалом для изготовления мундштуков является бронза БрХ0,5. Наличие в ней хрома препятствует оседанию капель металла на поверхности мунд­штука.

    При необходимости переходить от сварки к резке, что нередко требуется при монтажных или ремонтных работах, применяют вставные резаки. По своей конструкции они одно­типны, основное отличие заключается в устройстве мундшту­ков. Вставные резаки подключают к стволу газовой горелки, предварительно сняв сменный наконечник. Вставной универ­сальный инжекторный резак РГС-70 массой 600 г используют для ручной раздельной резки стали толщиной от 3 до 70 мм.

    Резаки бывают малой, средней, а также большой мощно­сти, которые предназначаются для резки металла толщиной 3-100,100-200 и 200-300 мм соответственно. Последние используют исключительно газы — заменители ацетилена, поскольку имеют большие проходные каналы для них. К каж­дому резаку прилагается набор мундштуков с номерами от О до 6.

    При отсутствии горючего газа для кислородной резки применяют пары керосина, и такие устройства называются керосинорезами (рис. 99). В комплект к нему входит бачок для керосина, работающий по тому же принципу, что и садо­вый опрыскиватель

    Рис. 99. Устройство керосинореза РК-71:1 — гайка крепления головки; 2 — асбестовая набивка; 3 — гайка; 4 — кожух-экран;

    5 — трубка-испаритель; 6 — инжекторная трубка; 7 — вентиль

    При работе с резаками необходимо соблюдать несколь­ко правил:

    1. Перед использованием резака, следует внимательно прочитать прилагающуюся инструкцию.

    2. Проверить исправность инструмента, правильность подсоединения всех шлангов, инжекцию в каналах горючих газов и герметичность соединений (при необходимости под­тянуть их).

    3. Установить рабочее давление ацетилена и кислорода согласно инструкции.

    4. Зажечь резак, для чего на четверть оборота открутить кислородный вентиль и создать разряжение в газовых кана­лах, после чего открыть вентиль подачи газа и зажечь горю­чую смесь.

    5. Прогреть металл (он должен окраситься в соломенный цвет), открыть кислородный вентиль и выполнить рез.

    6. В процессе работы надо поддерживать нормальное подогревающее пламя. Для охлаждения мундштука можно использовать воду, при этом следует закрыть только газовый вентиль (кислородный должен быть открыт).

    7. Чтобы прекратить резку, надо перекрыть сначала вен­тиль горючего газа, а потом кислородный.

    То, насколько качественным получится рез, зависит от положения резака. При резке стали толщиной 50 мм дей­ствуют следующим образом:

    1. Разогревают кромку до температуры плавления, на­правив на нее подогревающее пламя горелки.

    2. Держат мундштук строго под прямым углом к поверх­ности металла, чтобы подогревающее пламя, а потом и струя режущего кислорода были направлены вдоль вертикальной оси листа. Только прогрев металл, открывают кислородную струю.

    3. Прорезав металл сначала на всю толщину, резак пере­мещают вдоль линии реза. При этом угол наклона устройства изменяют на 30° (10-15°, если режут сталь толщиной 100- 200 мм) в сторону, противоположную направлению движения, а скорость движения уменьшают.

    При резке важно выдерживать ширину разреза, что так­же свидетельствует о качестве работы. Каждой толщине ме­талла соответствует определенная ширина реза: 5-50 мм — 3-5 мм; 50-100 мм — 5-6 мм; 100-200 мм — 6-8 мм; 200-300 мм — 8-10 мм.

    Если требуется разрезать несколько листов, прибегают к пакетированию (рис. 100), уложив их таким образом, чтобы кромки располагались под углом.

    Рис. 100. Газовая резка пакетированных листов стали

    Любой сварочный аппарат это электрический прибор, который получая ток из сети, преобразует его до нужных параметров и выдает электрическую дугу постоянного тока с высокой его силой (сто – двести ампер). …

    Сварочные работы могут стать причиной пожара, если не выполняются элементарные требования противопо­жарной защиты. Причиной пожара могут стать искры и капли расп­лавленного металла, небрежное обращение с огнем сва­рочной горелки, наличие на …

    Технология кислородной резки. Сварочные работы. Практический справочник

    Технология кислородной резки

    Суть кислородной резки заключается в сгорании разрезаемого металла под воздействием струи кислорода и удалении из разреза шлаков, образованием которых неизбежно сопровождается этот процесс (рис. 21).

    Углеродистые, а также низколегированные стали режут с помощью исключительно чистого кислорода, а высоколегированные стали, чугун и сплавы меди, помимо кислорода, требуют применения специальных флюсов.

     Рис. 21. Схема выполнения газовой резки: 1 – рез; 2 – газовая смесь; 3 – внутренний мундштук; 4 – наружный мундштук; 5 – струя режущего кислорода; 6 – грат (излишек металла)

    Резка осуществляется вручную или машинным способом. При этом необходимо обеспечить соблюдение определенных условий:

    ? температура плавления металла должна быть выше температуры, при которой он воспламеняется в кислороде. При нарушении этого условия металл будет расплавляться еще до того, как он начнет гореть в струе кислорода. Низко-и среднеуглеродистые стали удовлетворяют данному условию, поскольку имеют температуру плавления 1500 °C, а для горения в кислороде достаточно довести их до 1300–1350 °C. Повышенное содержание углерода в стали снижает температуру ее плавления и затрудняет резку. То же самое относится к сталям, в которых имеются такие трудно окисляющиеся легирующие элементы, как хром и никель;


    ? температура плавления шлаков должна быть ниже температуры горения металла в кислороде. Кроме того, шлаки должны быть жидкотекучими и без проблем удаляться при воздействии на них давления режущей струи;

    ? в процессе сгорания металла выделяющейся теплоты должно быть достаточно для поддержания горения металла в кислороде;

    ? теплопроводность металла не должна быть чересчур высокой, чтобы не препятствовать поддержанию высокой температуры на кромке разреза.

    Перечисленным условиям соответствуют стали, в которых содержание углерода не превышает 0,5 %, хрома – 5 %, марганца – 4 %. Что касается остальных примесей, они не оказывают существенного влияния на процесс резки.

    До начала резки сталь нагревают до температуры ее воспламенения в кислороде. От общего количества тепла, необходимого для выполнения резки, приблизительно 54 % идет на доведение температуры стали до температуры воспламенения; 22 % – на нагрев шлака; 24 % – на покрытие потерь.

    Для осуществления резки требуется кислород, причем максимально возможной чистоты, поскольку от этого зависит его расход: чем качественнее газ, тем меньше его потребуется. Как правило, для резки используют кислород чистотой 98,5–99,5 %. При снижении этого показателя даже на 1 % падает скорость резки и возрастает расход кислорода.

    Кислородная резка бывает двух типов (рис. 22):

    Рис. 22. Схема выполнения различных видов резки: а – разделительной; б – поверхностной

    ? разделительная, посредством которой вырезают различные заготовки, раскраивают листовой металл и осуществляют разделку кромок под сварку. Собственно процесс резки состоит в том, что материал вдоль линии предполагаемого реза доводят до температуры его воспламенения в кислороде. Металл сгорает в режущей струе, которая одновременно вытесняет из зоны разреза образующиеся оксиды.

    ? поверхностная. Для этого предназначаются специальные резаки, с помощью которых с металла снимают поверхностный слой. При небольшом угле наклона резака к металлу (15–20°) его поверхностный слой сгорает в кислородной струе, оставляя после себя углубление овального сечения. Для выполнения такой резки скорость истечения кислорода должна быть меньше, а скорость перемещения резака выше, чем при осуществлении разделительной резки. Этот вариант резки используют для удаления трещин, различных пороков сварных швов, литья и проч. Например, резак РАП-62 делает канавку шириной 6–20 мм и глубиной 2–6 мм со скоростью 1–6 пог. м/мин.

    При резке изделие подогревается горючими газами – заменителями ацетилена. Обычно это природный, коксовый, нефтяной, пиролизный газ, пропан или пары керосина.

    Резка невозможна без специального инструмента – универсального инжекторного резака (рис. 23), основные технические характеристики которого представлены в таб. 9.

    Таблица 9

    Параметры универсального резака 

    Рис. 23. Схема устройства инжекторного резака: 1 – головка; 2 – трубка; 3, 4 – вентиль; 5 – кислородный ниппель; 6 – ацетиленовый ниппель; 7 – наружный мундштук; 8 – внутренний мундштук; 9 – инжектор; 10 – кислород; 11 – ацетилен; 12 – горючая смесь; 13 – режущий кислород

    В отличие от инжекторной горелки в резаке имеется дополнительная трубка с вентилем, через которую подается режущий кислород.

    Рис. 24. Схема устройства мундштуков для кислородной резки: а – щелевой; б – многосопловый; 1 – внутренний; 2 – наружный

    Мундштуки резаков бывают двух типов (рис. 24):

    ? щелевыми, состоящими из наружного и внутреннего мундштуков, при смене которых можно регулировать расход газов и мощность подогревающего пламени. В промежуток между ними поступает смесь газов подогревающего металл пламени, а режущий кислород проходит по центральному каналу.

    ? многосопловыми, в которых выход отверстий подогревательного пламени не параллельный, а фокусируется в точке, которая находится примерно в 12 мм от торца. При этом пламя всех выходов ориентировано на одну зону, благодаря чему скорость резки возрастает.

    Мундштук – самая главная деталь резака. Для качественной резки необходимо заботиться о герметичности соединений и не допускать прилипания к нему металлических брызг. В связи с этим лучшим материалом для изготовления мундштуков является бронза БрХ0,5. Наличие в ней хрома препятствует оседанию капель металла на поверхности мундштука.

    При необходимости переходить от сварки к резке, что нередко требуется при монтажных или ремонтных работах, применяют вставные резаки. По своей конструкции они однотипны, основное отличие заключается в устройстве мундштуков. Вставные резаки подключают к стволу газовой горелки, предварительно сняв сменный наконечник. Вставной универсальный инжекторный резак РГС-70 массой 600 г используют для ручной раздельной резки стали толщиной от 3 до 70 мм.

    Резаки бывают малой, средней, а также большой мощности, которые предназначаются для резки металла толщиной 3–100, 100–200 и 200–300 мм соответственно. Последние используют исключительно газы – заменители ацетилена, поскольку имеют большие проходные каналы для них. К каждому резаку прилагается набор мундштуков с номерами от 0 до 6.

    При отсутствии горючего газа для кислородной резки применяют пары керосина, и такие устройства называются керосинорезами (рис. 25). В комплект к нему входит бачок для керосина, работающий по тому же принципу, что и садовый опрыскиватель

     Рис. 25. Устройство керосинореза РК-71: 1 – гайка крепления головки; 2 – асбестовая набивка; 3 – гайка; 4 – кожух-экран; 5 – трубка-испаритель; 6 – инжекторная трубка; 7 – вентиль

    При работе с резаками необходимо соблюдать несколько правил:

    1. Перед использованием резака, следует внимательно прочитать прилагающуюся инструкцию.

    2. Проверить исправность инструмента, правильность подсоединения всех шлангов, инжекцию в каналах горючих газов и герметичность соединений (при необходимости подтянуть их).

    3. Установить рабочее давление ацетилена и кислорода согласно инструкции.

    4. Зажечь резак, для чего на четверть оборота открутить кислородный вентиль и создать разряжение в газовых каналах, после чего открыть вентиль подачи газа и зажечь горючую смесь.

    5. Прогреть металл (он должен окраситься в соломенный цвет), открыть кислородный вентиль и выполнить рез.


    6. В процессе работы надо поддерживать нормальное подогревающее пламя. Для охлаждения мундштука можно использовать воду, при этом следует закрыть только газовый вентиль (кислородный должен быть открыт).

    7. Чтобы прекратить резку, надо перекрыть сначала вентиль горючего газа, а потом кислородный.

    То, насколько качественным получится рез, зависит от положения резака. При резке стали толщиной 50 мм действуют следующим образом:

    1. Разогревают кромку до температуры плавления, направив на нее подогревающее пламя горелки.

    2. Держат мундштук строго под прямым углом к поверхности металла, чтобы подогревающее пламя, а потом и струя режущего кислорода были направлены вдоль вертикальной оси листа. Только прогрев металл, открывают кислородную струю.

    3. Прорезав металл сначала на всю толщину, резак перемещают вдоль линии реза. При этом угол наклона устройства изменяют на 30° (10–15°, если режут сталь толщиной 100–200 мм) в сторону, противоположную направлению движения, а скорость движения уменьшают.

    При резке важно выдерживать ширину разреза, что также свидетельствует о качестве работы. Каждой толщине металла соответствует определенная ширина реза: 5–50 мм – 3–5 мм; 50– 100 мм – 5–6 мм; 100–200 мм – 6–8 мм; 200–300 мм – 8–10 мм.

    Если требуется разрезать несколько листов, прибегают к пакетированию (рис. 26), уложив их таким образом, чтобы кромки располагались под углом.

    Рис. 26. Газовая резка пакетированных листов стали

    Данный текст является ознакомительным фрагментом.




    Продолжение на ЛитРес








    что это, виды, плюсы и минусы

    Дата: 29.05.2020Автор: МОП «Комплекс 1»

    Статья имеет отношение к услугам:Кислородная резка

    Рейтинг: 51 голос

    1. 1. Что это такое?
    2. 2. Виды кислородной резки металла
    3. 3. Преимущества и недостатки кислородной резки металла

    Что это такое?

    Кислородная резка металла (перейти к услуге) — резка металла (перейти к услуге) с использованием кислородной струи. Технология основывается на свойстве кислорода окислять раскалённый металл и приводить к его сгоранию.

    Непосредственно технология достаточно проста: в мундштук режущего станка поступает горючий газ, например, смешанный с ацетиленом кислород, который поджигается и накаляет поверхность детали до температуры горения (от 1000ºС). После этого по отдельному каналу подаётся кислородная струя — и, вступив в реакцию с металлом, его поджигает. Также струя используется для выдувания из места реза шлака, получившегося в процессе сгорания.

    Поскольку верхний сгорающий слой поджигает нижний, кислородная резка металла происходит достаточно равномерно по длине и толщине.

    Виды кислородной резки металла

    Резка может быть:

    • разделительной, в ходе которой осуществляется непосредственно отделение частей заготовки: так вырезаются детали по предварительно составленному чертежу,
    • поверхностная, в которой снимается только верхний слой металла для создания канвы,
    • резка копьём — проделывание в заготовке отверстий.

    Процесс может подразделяться в зависимости от используемых дополнительно материалов: на газовую, электрокислородную и кислородно-флюсовую резку, когда дополнительно в место горения вводится флюс, воздействующий на тугоплавкие окислы. Всё зависит от типа станка, особенностей его комплектации, а также от металла, который требуется обработать.

    Кислородная резка металла распространена в промышленности, особенно в создании сельскохозяйственной техники, машиностроении. В некоторых случаях станки используются как альтернатива штамповочным и фрезерным машинам.

    Поверхностную резку часто применяют для устранения сварочных дефектов, создания кромок, вырубки корневого валика сварного шва. Кислородно-флюсовая, в свою очередь, востребована в металлургии — она позволяет резать чугун, хромоникелевые и высокохромистые стали, цветные сплавы.

    Преимущества и недостатки кислородной резки металла

    Преимущества:

    • можно резать даже действительно толстые заготовки до 500 мм в толщину (для сравнения, «потолок» лазерной резки (перейти к услуге) — в десять раз меньше),
    • высокое качество и чистота реза, особенно на современных резаках и при условии грамотного подбора горючего газа,
    • достаточно низкая стоимость при высокой толщине, в среднем дешевле, чем лазерная или плазменная (перейти к услуге).

    Недостатки:

    • ограничения по типу металлов, которое несколько снимает применение кислородно-флюсовой технологии, однако далеко не каждый металл или сплав можно отправить на газовый резак,
    • низкое качество и высокая стоимость реза тонких листов металла — приемлемое качество начинается при толщине от 4 мм, а экономия — при толщине от 10 мм.

    Ещё один недостаток — использование в работе потенциально опасных газов, однако современное оборудование с автоматизацией и контролем достаточно сильно снижает все риски.

    Кислородная резка металла хороша при обработке чёрных металлов и некоторых цветных, особенно толстых заготовок, которые по умолчанию не сможет порезать лазерный станок.


    Увидели незнакомый термин? Посмотрите его значение в словаре.

    Рекомендуемые статьи

    20.03.2020

    Резка — разделение листов металла на отдельные части разных размеров, обычно с целью создания заготовок под детали. Для этого используются ножовки, ножницы, также материал нарезается на специальных станках, что особенно эффективно при крупных промышленных заказах…

    Подробнее

    29.05.2020

    Пламенная резка металла — это раскрой и разрезание металлической заготовки, листа или трубы, с использованием плазменной струи. Плазма — четвёртое состояние вещества. В обычной жизни мы сталкиваемся только с тремя состояниями, твёрдым, жидким и газообразным, причём из одного в другое вещество переходит при потере или приобретении тепла: если добавить тепла ко льду (твёрдому), он превратится в воду (жидкое), а если к воде, то станет газом (газообразным)…

    Подробнее

    29.05.2020

    Лазерная резка металла — процедура раскроя и разрезания металла и труб высокомощным лазером. Представляет из себя следующий процесс: лазерный луч, заранее запрограммированный, воздействует на материал в определённой точке. В этой точке металл расправляется из-за интенсивности лазерного луча; в зависимости от технологии материал на воздействуемом участке может испаряться, воспламеняться и выдуваться газовой струёй…

    Подробнее

    19.05.2020

    Резкой металлов называется разделение частей листового металла или труб на части для производства заготовок. Резка учитывает особенности конкретных металлов и сплавов, их физические и химические характеристики, чтобы результат получился максимально близким к запланированному…

    Подробнее

    Основная зона обслуживания в ЮФО: Ростовская областьАзовБатайскВолгодонскКаменск-ШахтинскийНовочеркасскНовошахтинскРостов-на-ДонуТаганрогШахты, АдыгеяМайкоп, Астраханская областьАстрахань, Волгоградская областьВолгоградВолжскийКамышин, КалмыкияЭлиста, Краснодарский крайАнапаАрмавирЕйскКраснодарНовороссийскСочи, КрымЕвпаторияКерчьСимферополь, Севастополь

    Технологический процесс кислородной резки металла

    Мощность подогревающего пламени должна обеспечить быстрый прогрев стали в начале резки и необходимый подогрев до температуры воспламенения стали — в процессе резки. Для начала процесса резки сталь должна быть нагрета до температуры воспламенения в кислороде, которая для низколегированной стали составляет 1350—1360°С.

    Скорость резки зависит от толщины металла, метода резки (машинный или ручной), формы линии резки (прямолинейной или фасонной), вида резки и требования к качеству резки. При малой скорости резки происходит сплавление реза, при слишком большой — значительно отстает кислородная струя, в результате образуются непрорезанные до конца участки и нарушается непрерывность резки.

    Ширина реза зависит от толщины металла и составляет ориентировочно 2—3,5 мм при толщине 5—60 мм. Для ответственных конструкций, подверженных динамическим нагрузкам, применяются методы высококачественной кислородной резки. К таким способам относится смыв-процесс. Для этого способа применяют трехструнный резак, в котором имеются капал для режущей струи кислорода и каналы для зачищающих струй кислорода. Скорость резки при смыв-процессе в 1,5—2,8 раза выше, а расход кислорода в 1,8—2,9 раза выше, чем при обычной резке.

    Удаление грата, приваривающегося к нижней кромке металла, занимает от 20 до 70% времени резки. Для безгратовой резки применяют кислород высокой чистоты (99,5%) с минимальной для данной толщины скоростью и минимальной мощностью подогреваемого пламени. Рекомендуется повышать давление режущего кислорода, что улучшает выдувание шлака из мест разреза. Смазывание нижней поверхности разрезаемого листа обмазкой из жидкого стекла слоем 1—1,7 мм также препятствует привариванию грата.

    Резка с кислородной завесой обеспечивает безгратовую резку и производится резаками со специальными мундштуками, у которых между каналом для выхода режущей струи кислорода и каналом для выхода подогревающей смеси имеется дополнительный канал, из которого с небольшой скоростью вытекает кислород. Этот дополнительный кислород образует завесу, защищающую режущий кислород от загрязнения продуктами сгорания пламени и азота воздуха. В результате этого высокая чистота режущего кислорода сохраняется по всей длине, что повышает интенсивность сгорания металла и увеличивает скорость резки до 50%. Технологическим процессом кислородной резки необходимо предусматривать меры, предупреждающие деформации, возникающие от местного нагрева металла. Так, резку полос производят одновременно двумя резаками, расставленными на необходимую ширину полосы. Отверстия в деталях вырезают до вырезки наружного контура. Детали сложной формы, а также узкие и длинные полосы вырезают, оставляя неразрезанные участки длиной 6—10 мм через каждые 600—800 мм, которые прорезают по окончании вырезки всех деталей из листа. В некоторых случаях для уменьшения деформаций применяют предельно допустимое повышение скорости резки или искусственное охлаждение разрезаемого листа водой в непосредственной близости от резака.

    Кислородная резка

    Кислородная резка

    Газовая резка — это технология с давними традициями, которая постоянно совершенствуется и развивается. Кислородная резка — один из самых популярных методов обработки стали, чаще всего низколегированных и низкоуглеродистых сталей. Он также используется для резки металлических листов, покрытых коррозией или упакованных в пакеты. Процесс газовой резки используется там, где необходимо резать сталь значительной толщины с сохранением точных результатов и высокой эффективности.

    Кислородная резка — характеристики технологии

    Процесс резки заключается в нагреве поверхности обрабатываемого материала до температуры воспламенения. Следующим шагом будет подача кислорода под высоким давлением. Для получения правильных результатов чистота среза должна быть не менее 99,5%. В результате этих двух действий обрабатываемый материал окисляется и выдувается из трещины. Вырабатывается тепло сгорания, которое нагревает более глубокий слой до температуры воспламенения.Остальная часть процесса происходит внутри, в результате чего обрабатывается заготовка. Для правильного выполнения процесса газовой резки следует использовать горелку специальной конструкции, которая смешивает топливный газ с кислородом.

    Кислородная резка не подходит для обработки некоторых материалов. Это вызвано температурой воспламенения. В случае чистого железа это 1050 ° C. Когда мы пытаемся обработать сталь с добавкой углерода 1,5%, температура повышается до 1380 ° C. Таким образом, газовая резка хорошо подходит для резки низкоуглеродистых и низколегированных конструкционных сталей.

    Кислородная резка в действии. Какие газы используются?

    Топливный газ, используемый для генерации пламени, также имеет большое значение для процесса резки. Наиболее часто используемые газы — это ацетилен, пропан и природный газ. Кислородно-ацетиленовая резка позволяет достичь очень высоких температур за короткое время. Экономные покупатели выбирают метод пропановой резки, потому что, когда не требуется быстрый нагрев, это позволяет сэкономить деньги.

    Нагревательное пламя отвечает за:

    • устранение загрязнений с поверхности разрезаемого материала.Чистая поверхность обрабатываемого материала важна для правильного проведения процесса газовой резки.
    • гарантирует температуру металла, подходящую для начала процесса (выше 1050 ° C).
    • обеспечивает тепловую энергию, необходимую для поддержания процесса резки.
    • создание защитная атмосфера для потока кислорода, чтобы в него не попадал воздух.

    Подробно о процессе кислородной резки

    Нагревательное пламя расположено на 5-10 мм над листом.Верхняя поверхность листа достигает точки воспламенения, горелка поднимается по мере выхода свечения, затем открывается кислородный клапан резки и начинается прожигание.

    Процесс резки начинается, когда нижняя поверхность листа разрезается и зазор продувается. Ширина прорези зависит от толщины материала. Чем толще материал, тем больше ширина зазора.

    Успешная резка определяется выбором правильных параметров: давления газа, подачи машины и настроек резака.

    Преимущества и недостатки кислородной резки

    • очень большой диапазон толщины разрезаемых материалов
    • возможность резки под разными углами
    • экономичный метод
    • длительное время прожига за счет предварительного нагрева
    • широкое термическое воздействие зона
    • узкий диапазон разрезаемых материалов

    Использование газовой технологии дает несколько преимуществ. Прежде всего, это наиболее экономичный метод термической резки, позволяющий резать материалы различной толщины.Инвестиционные и эксплуатационные расходы относительно низкие по сравнению с другими технологиями. Учитывая обработку металлов очень большой толщины, качество резки очень хорошее. Кроме того, возможна газовая резка под разными углами при сохранении перпендикулярности кромок.

    Эксплуатация аппарата кислородной резки — вам нужен обученный специалист?

    Машины кислородной резки — это высокотехнологичные станки с ЧПУ. Чтобы полностью использовать свой потенциал, пользователь должен знать не только основные инструкции, но и принцип работы.Поддерживать работу с устройством стоит знаниями, полученными во время обучающих занятий для операторов и технологов.

    Кислородная резка — обзор

    Хранилища баллонов

    Везде, где газовая сварка или резка выполняется на регулярной основе, необходимо хранить запасы газа. В тех случаях, когда использование не в достаточном масштабе, чтобы гарантировать систему резервуаров и трубопроводов, они будут использоваться в баллонах. Желательно иметь специальный склад для газовых баллонов, потому что можно предусмотреть ряд мер предосторожности и потому, что это облегчает организованный возврат баллонов для пополнения для поддержания запасов.Лучше всего, если магазин будет на открытом воздухе.

    Хранилище должно быть хорошо осушено и построено из огнестойких материалов. Пол должен быть чистым, ровным и хорошо дренированным. Следует предусмотреть возможность хранения полных баллонов отдельно от пустых баллонов и отделение горючих газов от других либо на расстоянии, либо с помощью огнестойких стен. Рекомендуемые расстояния для разделения и безопасного хранения опубликованы Ассоциацией сжатых газов (Великобритания) 43–46 43444546 и (США). 47 , 48 Вентиляция должна быть сверху и снизу, чтобы она была эффективной как для газов, которые легче воздуха, так и тяжелее воздуха. Не должно быть отстойника или ямы, в которых может скапливаться тяжелый газ.

    При хранении на открытом воздухе баллоны следует защищать от прямых солнечных лучей, чтобы избежать чрезмерного нагрева (в разгар лета в Великобритании, а в других местах — дольше). Это может быть объединено с кровлей, опять же легкой конструкции, для защиты от дождя, если магазин находится на улице, или от капель масла или брызг, если магазин находится в закрытой мастерской.Материалы, из которых строится укрытие, должны быть негорючими.

    Любая электрическая арматура в непосредственной близости от хранилища топливного газа должна иметь огнестойкую конструкцию, чтобы избежать возгорания или случайного выброса газа. 49 По той же причине нельзя курить в магазине или рядом с ним. Следует установить заметный знак, чтобы напоминать людям о запрете.

    Баллоны должны легко помещаться и закрепляться в стойках с четкой маркировкой, указывающей на тип газа, полный или пустой.В качестве альтернативы газовые баллоны, кроме баллонов для ацетилена и пропана, могут быть штабелированы горизонтально. Высота штабеля не должна превышать четырех цилиндров, при этом большие цилиндры должны находиться внизу. Баллоны должны быть надежно заклинены. Ацетилен и пропан всегда следует хранить и использовать в вертикальном положении. В хранилище баллонов нельзя оставлять другие продукты, особенно масла, краски и агрессивные жидкости.

    Должен быть обеспечен надлежащий доступ как для доставки газа поставщика газа, так и для распределительного транспорта пользователя.Помещение должно использоваться только для хранения баллонов и содержаться в чистоте и порядке; Лучше всего это можно сделать, назначив ответственного кладовщика, которого затем можно обучить тому, как действовать в случае возникновения чрезвычайной ситуации. На постоянном извещении за пределами магазина должны быть указаны тип и расположение всех газовых баллонов внутри, а также имя и местонахождение продавца.

    Головки цилиндров, когда они не используются, должны быть защищены, чтобы предотвратить повреждение клапанов. Некоторые конструкции цилиндров имеют навинчивающийся колпачок, но многие имеют экран, постоянно прикрепленный к цилиндру; это не требует никаких действий со стороны пользователя, и газ из негерметичного клапана не может скапливаться внутри, см. рис.4.3. Этот экран обычно не следует использовать для подъема цилиндра.

    4.3. Газовые баллоны с постоянным вентильным щитком. (а) Водород с частично отрезанным экраном; (б) пропан.

    Следует обратиться за советом к поставщикам газа и правоохранительным органам, если предполагается создание магазина внутри здания. Существуют строгие правила относительно расстояний сегрегации.

    Что такое кислородно-топливная резка? | Режущие системы Hornet

    Станки для газокислородной резки

    Информация о кислородно-топливной резке и принципах ее действия

    Газокислородная резка — это процесс, который существует уже более 100 лет.Тем не менее, он по-прежнему широко используется сегодня, и это все еще очень важный аспект и технология во многих отраслях промышленности. В этом кратком руководстве вы узнаете больше о газокислородной резке, что это такое, как работает и чем отличается от других технологий резки.

    Посмотреть наши кислородно-топливные машины

    Что такое кислородное топливо и как оно работает?

    Газокислородная резка — это смесь топливных газов и кислорода для резки металлов. Могут использоваться самые разные виды топлива, но наиболее распространенным является ацетилен.Другие используемые газы включают природный газ, пропан, водород, пропилен, сжиженный нефтяной газ (LPG) и комбинации этих газов.

    Стоимость метра кислородного топлива по сравнению с плазмой и лазером (диаграмма предоставлена ​​IHT Automation).

    Газокислородная резка начинается с нагрева металла до температуры воспламенения горелкой. Это самая низкая температура, при которой рассматриваемый металл самовоспламеняется. В этот момент поток кислорода направляется на металл, в свою очередь превращая его в оксид металла.Затем этот новый оксид металла вытекает из использованного неповрежденного материала. Любой оставшийся шлак можно стереть или удалить. Фактически, именно тепло, выделяемое оксидом металла, и его контакт с остальным материалом активно продолжают процесс резки. Сам резак только нагревает металл, чтобы начать процесс.

    Сравнение кислородного топлива с другими методами

    Популярные альтернативы газокислородной резке включают плазменную резку и гидроабразивную резку. При плазменной резке плазменный резак выдувает инертный газ с высокой скоростью через электрическую дугу, превращая часть газа в плазму и обеспечивая средства для резки.Гидроабразивный резак использует смесь воды и абразива для резки металла. Одним из основных преимуществ этого метода является отсутствие зоны теплового или теплового воздействия. Однако каждый конкретный метод работает лучше в зависимости от используемых материалов, конкретных потребностей в резке и применении, а также других обстоятельств и спецификаций.

    Универсальность от машин, которые могут использовать и то, и другое

    Сегодня можно в некоторой степени избавиться от необходимости выбирать между газокислородной и плазменной резкой. Это потому, что многие ведущие станки для резки с ЧПУ и резаки с ЧПУ предоставляют устройства для выполнения обеих операций.Это обеспечивает большое удобство для большинства предприятий, поскольку они могут сократить накладные расходы и расходы на приобретение различных типов оборудования, а также уменьшить использование физического пространства и других ресурсов. Они могут выполнять полный спектр работ, которые могут потребовать использования одной или обеих этих разных систем, и все это удобно из одного места.

    Наличие станка, который может обеспечивать как газокислородную, так и плазменную резку, улучшает их общие возможности, а также эффективность, производительность и прибыльность, и поэтому иногда это ключевой признак и решающий фактор при сравнении различных типов систем резки и станков с ЧПУ.Если вы хотите узнать больше о станках с ЧПУ или плазменных столах с ЧПУ, свяжитесь с вашим региональным торговым представителем или посетите остальную часть нашего веб-сайта.

    Как работает процесс кислородно-топливной резки?


    Кислородно-топливо сокращает что?

    Процесс газокислородной резки позволяет резать сталь с содержанием углерода менее 0,3%. Мягкая сталь состоит из 98% железа, 1% марганца, углерода до 0,3% и различных других элементов в небольших количествах.Газокислородная резка не позволяет резать цветные металлы, такие как алюминий, нержавеющая сталь, латунь или медь. Такие элементы, как хром, никель, молибден, препятствуют резке стали кислородно-топливным процессом. Марганец, кремний, фосфор и сера в нормальных количествах мало влияют на процесс резки.

    Тепло и окисление

    Это просто тепло и добавленный кислород, приводящие к быстрому окислению. В кислородно-топливных резаках используется медный наконечник с рядом отверстий, расположенных по кругу, для подачи смеси топливного газа и кислорода для создания пламени предварительного нагрева.Температуры подогрева пламени будут находиться в диапазоне от 4440 ° до 6000 ° F в зависимости от используемого топливного газа и установленного отношения кислорода к топливному газу.

    Какая толщина !?

    Механизированные кислородно-топливные резаки, которые обычно имеют длину 10 или 18 дюймов, обычно рассчитаны на резку от 12 до 15 дюймов. Некоторые специальные механизированные резаки рассчитаны на резку до 30 дюймов и более. Для резки толстого листа не требуется высокое давление кислорода. Однако для резки толстого листа требуется гораздо больший объем кислорода.Кроме того, шланги и газовый коллектор должны быть спроектированы таким образом, чтобы обеспечивать необходимый поток. Например, режущий станок, предназначенный для резки толстого листа несколькими горелками, обычно имеет внутренний диаметр 1 дюйм. шланги подачи кислорода.

    Топливные газы

    Природный газ (при наличии достаточного давления) обеспечивает отличную производительность и самую низкую стоимость на фут разреза. В качестве альтернативы пропан также даст отличные результаты. При резке низколегированной стали следует учитывать пропилен или пропиленовые смеси.

    Ацетилен превосходит другие газы на тонкой пластине (менее дюйма). Однако в 1980-х годах этот сегмент рынка заняла плазма, а затем и лазер. Кроме того, ацетилен является самым дорогим топливным газом на кубический фут. Также требуется, чтобы многочисленные цилиндры были соединены вместе, чтобы обеспечить необходимый поток для работы с несколькими горелками.

    В Справочнике AWS указано:

    • Кислород, используемый для резки, должен иметь чистоту 99.5% или выше
    • Более низкая чистота снижает эффективность операции резания
    • Снижение чистоты кислорода на 0,1% снижает скорость резания на 10%
    • Кислород низкой чистоты также увеличивает количество и прочность шлака на прилипание
    • Кислород чистота ниже 95% приводит к неприемлемому действию плавления и промывки

    Одно- и двухкомпонентные наконечники

    Цельные режущие наконечники обычно предназначены для резки с ацетиленом.Цельные наконечники выполнены из меди с просверленным и обжатым отверстием для центрального потока кислорода при резке и от четырех до шести просверленных отверстий для потока подогреваемого газа.

    Наконечники, состоящие из двух частей, имеют внешнюю медную оболочку и внутреннюю вставку с несколькими шлицевыми шлицами для подачи подогреваемых газов. Двухкомпонентные режущие наконечники обычно предназначены для резки с использованием альтернативных видов топлива, таких как природный газ и пропан.

    Собранный двухкомпонентный наконечник Victor Equipment слева, а также медная оболочка и латунная вставка.Справа показан цельный медный наконечник.

    Правый наконечник

    Каждый производитель наконечника резака предоставляет таблицы с указанием наконечника подходящего размера в зависимости от толщины материала. Ниже приведена диаграмма от Harris для их горелки стиля 98-6 при использовании в качестве топлива пропана или природного газа. Высококачественные результаты требуют тщательного соблюдения технологической карты резки

    В наконечниках с прямым отверстием обычно используется кислород для резки от 40 до 60 фунтов на квадратный дюйм. Наконечники для машинной резки обычно представляют собой наконечники с расходящимися отверстиями с коническим или расширяющимся выпускным отверстием.Наконечники с расходящимся отверстием используют расход кислорода для резки 70–100 фунтов на квадратный дюйм и обеспечивают увеличение скорости резания на 25% по сравнению с наконечниками с прямым отверстием.

    Предварительный нагрев пламени

    После зажигания подогреваемых газов пламя подогрева настраивается на нейтральное пламя (равное количество топлива и кислорода), окислительное пламя (избыточное количество кислорода) или науглероживающее пламя (избыточное количество топлива). Газокислородная резка обычно выполняется нейтральным пламенем.

    Пламя предварительного нагрева регулируется для получения более мягкого или более агрессивного пламени за счет увеличения количества топлива и кислорода.Некоторые называют эту технику «восхождением» по пламени. Агрессивное пламя предварительного нагрева быстрее доводит металл до температуры воспламенения.

    Расстояние предварительного нагрева

    Системы

    Basic предлагают ручную регулировку подъемника резака оператором. Современные системы автоматически управляют подъемником резака с помощью электронной схемы, измеряющей емкость или индуктивность между резаком и разрезаемым металлом. Наконечник горелки расположен над пластиной на высоте, соответствующей используемому топливному газу.

    Пламя предварительного нагрева с ацетиленом устанавливается чуть выше поверхности пластины для максимального тепловложения. Пламя предварительного подогрева природного газа и пропана устанавливается примерно на дюйма над пластиной для максимального тепловложения.

    СВЯЗАННЫЕ:

    СТАНОК ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ с ЧПУ

    Время предварительного нагрева

    Если пламя предварительного нагрева очень мягкое, время для достижения температуры растопки может занять до 2 минут. Если высокое пламя предварительного нагрева достаточно агрессивное, время предварительного нагрева материала от ½ ”до 6” может составлять всего 10 секунд.

    Пламя предварительного нагрева должно образовывать «звездообразный» узор на пластине во время предварительного нагрева пластины перед подачей кислорода для резки — как показано ниже.

    Внутри круга подогреваемого пламени есть отверстие, через которое проходит поток кислорода высокой чистоты. Поток разреженного кислорода включается, когда металл приобретает оранжевый цвет, который является его температурой возгорания (1600 — 1800 ° F).

    Нейтральный предварительный нагрев пламени с режущей струей кислорода

    Поток кислорода высокой чистоты вызывает быстрое окисление стали, и эта реакция является сильно экзотермической.Экзотермическая реакция — это химическая реакция, при которой выделяется энергия за счет света или тепла. Поток кислорода заставляет сталь фактически загораться, как бумага или дерево. Поток кислорода для резки стали заданной толщины одинаков независимо от того, какой топливный газ используется. Слишком мало кислорода вызывает медленный и неровный разрез. Слишком много кислорода вызывает широкий вогнутый разрез.

    Параметры процесса

    Оператор должен выбрать подходящий топливный газ для задачи и режущий наконечник правильного размера.Источник газов и шланги (как топливный газ, так и кислород) должны обеспечивать необходимый поток при заданном давлении. Необходимо правильно настроить давление кислорода и топливного газа. Пламя предварительного нагрева (слабое и сильное) должно быть отрегулировано с учетом надлежащего отношения кислорода к топливному газу. Скорость резки необходимо установить в соответствии с технологической картой резки. Необходимо установить высоту прожига, время предварительного нагрева и время прожига. Во время резки необходимо соблюдать правильное расстояние от наконечника резака до рабочего расстояния.

    Управление процессами с ЧПУ

    Базовые системы требуют, чтобы оператор машины вручную регулировал давление, скорость прожига и синхронизацию событий процесса для каждой работы.Однако современные системы ЧПУ все чаще включают в себя встроенные технологические карты резки, которые подсказывают оператору станка, как выполнять резку. После того, как оператор станка выбирает производителя резака, толщину материала и используемый топливный газ, в таблице резки обычно отображаются предлагаемая скорость резки, давление газа, время технологических процессов (время предварительного нагрева, время прожига) и наконечник резака правильного размера.

    Управление газом

    Система управления газом должна обеспечивать возможность индивидуального управления давлением для топлива с низким предварительным подогревом, кислорода с низким предварительным подогревом, топлива с сильным подогревом, с высоким содержанием кислорода для предварительного подогрева и кислородом для резки.Он также должен контролировать скорость подъема кислорода для резки во время прожига, чтобы минимизировать чрезмерное разбрызгивание во время прожига. Контроль скорости прожига особенно важен при прошивке стали толщиной более 2 дюймов.

    Давление газа, установленное ЧПУ

    ЧПУ

    Hypertherm имеют аналоговые выходы, которые могут управлять пропорциональными регуляторами газа, как показано на схеме ниже. Использование этой стратегии позволяет сократить количество регуляторов, необходимых для системы подачи газа, с обычных шести до трех, как показано ниже.Аналоговые выходы доступны для трех каналов: топливный газ, кислород для предварительного нагрева и кислород для прожига / резки.

    Регулировка давления и таймеры

    При настройке давления газа или таймеров используйте программную клавишу Применить, чтобы отправить давление в систему резки. По мере того, как вы настраиваете систему в соответствии с вашими требованиями, вы можете выбрать «Применить», изменить давление на экране и снова выбрать «Применить», не выходя из экрана.

    Изображение взято из руководства к управляющему программному обеспечению ЧПУ Hypertherm Phoenix.Он отображает давление газа и время, которое может контролировать ЧПУ.

    Автоматический контроль высоты и внутреннее зажигание

    Горелка и система управления IHT FIT + Three предлагает возможность автоматического поддержания высоты резака до пластины, а также воспламенение газов по команде от ЧПУ. Система контролирует высоту предварительного нагрева, высоту прожига, высоту резки и высоту отвода после резки.

    IHT FIT + Трехкомпонентный резак

    Решения для газокислородной резки

    Из всех компаний, с которыми мы имеем дело в сфере оборудования и инструментов, услуги реагирования и обслуживания Park Industries являются лучшими.

    Грант Лайман

    Производство и поставка спраггинов

    После изучения множества плазменных столов, представленных на рынке, мы были взволнованы нашим решением использовать Park Industries®. Возможности KANO ™ вселили в нас уверенность в том, что мы можем выполнять более широкий спектр работ, чем раньше. Благодаря тому, что мы легко общаемся со службой технической поддержки при возникновении каких-либо проблем, работать с нашим Kano можно без стресса, поэтому мы можем сосредоточиться на развитии нашего бизнеса.Мы постоянно находим новые способы включения машины в нашу повседневную деятельность.

    Майк Бренсеке

    Brenseke Welding & Fabricating

    Служба поддержки клиентов

    Park была невероятно полезной, и мы очень довольны станком для плазменной резки KANO HD с ЧПУ.

    Макс Стек

    Brenseke Welding & Fabricating

    Подпишитесь здесь, чтобы получать последние новости от Park Industries ®

    Кислородная резка | Основы и приложения

    Кислородная резка, также называемая газовой резкой или газовой резкой, представляет собой наиболее экономичный процесс резки низкоуглеродистой и низколегированной стали, даже если требуется подготовка к сварке.Кислородная резка считается одним из важнейших производственных процессов во всей металлургической промышленности.

    Более 100 лет компания Messer Cutting Systems предоставляет и разрабатывает передовые технологии для мировой металлообрабатывающей промышленности. Мы усовершенствовали конструкцию и функционирование машин для прямой газокислородной резки и машин для газокислородной резки со скосом, которые обеспечивают высококачественную резку, надежное обслуживание и значительную экономию в процессе резки.

    Когда следует использовать процесс кислородной резки?

    Процесс газокислородной резки идеален, когда поверхность разрезаемого материала сделана из низкоуглеродистой и низколегированной стали, а толщина разрезаемого материала превышает 2 дюйма (50 миллиметров).

    Процесс газокислородной резки предпочтителен, когда режущая кромка плазменной резки считается неприемлемой или если вы ищете недорогую альтернативу.

    Если у вас есть вопросы о том, подходит ли процесс газокислородной резки для конкретной области применения, наши специалисты по продажам готовы ответить на ваши вопросы и обсудить конкретные продукты.

    Поговорите с нашим отделом продаж

    Преимущества и недостатки кислородно-топливной резки

    При газокислородной резке топливный газ и кислород используются для создания пламени резки.Messer Cutting Systems поставляет газы, включая ацетилен, MAPP, пропан и природный газ, а также информацию, соответствующую вашим требованиям.

    Преимущества:

    • Безупречное качество и высокая точность.
    • Резка полосы со скосом.
    • Прокалывает низкоуглеродистую сталь толщиной от 4 дюймов (101 миллиметр) до 5 дюймов (127 миллиметров).
    • Начало кромки и резка стали толщиной от 10 дюймов (254 миллиметра) до 12 дюймов (304 миллиметра).
    • Используя несколько резаков, можно производить несколько деталей, сокращая время и трудозатраты.

    Недостатки:

    • Нельзя резать нержавеющую сталь при нормальных условиях.
    • Более низкие скорости резки по сравнению с плазменной резкой.
    • При резке тонкого материала возможна деформация.
    • Трудно выполнить отверстия, толщина которых меньше, чем в два раза превышает толщину стали.

    Что включает в себя процесс кислородной резки?

    Кислородная резка — это процесс сжигания с использованием кислорода или пламени топливного газа. Нагревательное пламя нагревает материал до температуры воспламенения.Затем на нагретое пятно выдувают струю кислорода чистотой не менее 99,5%, окисляя металл. Горящий металл сразу превращается в жидкий оксид железа. Эта кислородная струя является источником термина «газовая резка».

    Затем резак перемещается, и создается узкая прорезь для резки, обычно называемая пропилом. Шлак удаляется из пропила. Качество реза зависит от состояния поверхности материала, скорости реза и толщины.

    С помощью этого процесса можно резать всю низколегированную сталь толщиной до нескольких дюймов.Несмотря на растущее значение других процессов резки, таких как плазменная резка и лазерная резка , газовая резка кислородным топливом остается очень экономичным процессом. Когда дело доходит до резки тяжелых материалов толщиной до 35 дюймов (900 миллиметров), газовая резка на кислородном топливе просто не имеет себе равных в качестве процесса резки.

    Кислородная резка обеспечивает надежную пробивку отверстий и высокое качество резки. Производство компонентов будет в готовом виде без какой-либо дальнейшей обработки.Для подготовки сварного шва могут быть выполнены скосы V, Y, X и K.

    Характеристики кислородной резки

    • Толщина листа: от ⅛ дюйма (3 миллиметра) до 35 дюймов (900 миллиметров).
    • Типичное значение: от ⅜ дюйма (10 миллиметров) до 12 дюймов (300 миллиметров).

    Особенности кислородно-топливной резки

    • Хорошее качество резки.
    • Гладкие вертикальные плоскости реза.
    • Поверхность безупречная металлургическая (оксидированная).
    • Обугливание и упрочнение в зоне термического влияния.
    • Высокое тепловложение.
    • Широкий диапазон толщины материала.
    • Низкая скорость резания.

    Типы газов для кислородной резки

    Обычные виды топливного газа включают ацетилен, MAPP, пропан и природный газ.

    • Ацетилен: Самый горячий газ, но может быть нестабильным и дорогим.
    • MAPP: Горячий газ, но не доступен, как другие газы.
    • Пропан: Более дешевый и экологически чистый, но не такой горячий, как другие газы.
    • Природный газ: Дешевле и широко доступен, но обеспечивает низкое давление подачи.

    Опции кислородно-топливной резки

    Messer Cutting Systems предлагает две широкие категории машин для газокислородной резки: машины для кислородной резки прямой резки и машины для газокислородной резки под углом.

    Станок кислородной прямой резки

    Для прямой резки кислородно-топливных машин Messer Cutting Systems предлагает кислородный резак ALFA и кислородно-топливный резак MS832 Turbo Flame ™.

    Горелка ALFA Oxyfuel: Горелка ALFA Oxyfuel устанавливает высокую планку для газокислородной резки. В горелке ALFA Oxyfuel реализованы такие функции, как определение высоты и самовоспламенение, которые когда-то приходилось размещать снаружи. Сопло резака этого продукта можно заменить без использования инструментов, что исключает возможность перекоса резака и сокращает время настройки. При отвинченной крышке форсунки свободны и могут быть легко проверены или заменены.

    Узнать больше

    Газотопливная горелка Turbo Flame ™ MS832: Кислородно-топливная горелка MS832 Turbo Flame ™ чрезвычайно универсальна, может использоваться со всеми топливными газами и очень безопасна в эксплуатации.Конструкция этого факела предотвращает повторные вспышки даже при прожигании толстых и тяжелых материалов. Сниженное потребление кислорода, достигаемое без потери качества или скорости резки, снижает коммунальные расходы.

    Узнать больше

    Станок для газокислородной резки фасок

    Messer Cutting Systems предлагает следующие станки для газокислородной резки: тройной резак D / AFL, однопозиционный кислородно-топливный скос, трехпозиционный кислородно-топливный скос и кислородно-топливный контурный скос.

    Тройной резак D / AFL: — автоматический и плавно вращающийся, предназначен для резки V, Y, X и K. Фаска позволяет резать листы толщиной до 3,25 дюймов (80 миллиметров), а прямые — до 4,75 дюймов (120 миллиметров).

    Узнать больше

    Однопозиционное устройство для снятия фаски с кислородным топливом: Устройство для снятия фаски с одним положением Oxyfuel — это машина с ручной регулировкой для снятия прямой фаски с ручным зажиганием и регулировкой газа.Фаски можно резать только по оси «X». Режущий поперечный разрез V, Y, X и K за один проход, установка Triple Torch Oxyfuel Unit с ручной регулировкой предназначена для резки под углом по продольной оси (X).

    Узнать больше

    Трехпозиционный блок кислородно-топливного скоса: Наш трехпозиционный блок кислородно-топливного скоса с ручным регулированием разработан для прямолинейных скосов с ручной регулировкой газа и ручным зажиганием. Измерение высоты осуществляется электромеханическим устройством, которое перемещается по пластине.

    Трехпозиционная установка для снятия кромок с кислородной горелкой с тройной горелкой обеспечивает подготовку кромок под сварку и прямоугольную форму пластины за один проход. Режущий V, Y, X и K поперечный разрез за один проход настраиваемый вручную кислородно-топливный блок Triple Torch предназначен для резки под прямым углом.

    Узнать больше

    Oxyfuel Contour Bevel Unit: Oxyfuel Contour Bevel Unit компании Messer Cutting Systems обеспечивает непрерывную резку под углом в низкоуглеродистой стали с автоматическим контролем контура, ручным зажиганием и регулировкой угла скоса.Этот станок выполняет резку верхней и нижней фаски за один проход.

    Узнать больше

    Отдел продаж компании Messer Cutting Systems может помочь вам

    Если у вас есть вопросы о том, подходит ли процесс газокислородной резки для применений на вашем предприятии, наш отдел продаж может ответить на ваши вопросы. Они могут обсудить конкретные продукты, получить образцы деталей, сделать живые демонстрации и многое другое.

    Поговорите с нашим отделом продаж

    Газокислородная резка; основы объяснены

    Что еще нужно автоматизировать при газокислородной резке, чем просто включение / выключение пламени?

    Газокислородная резка — это надежный, точный и конкурентоспособный метод резки, используемый для резки низкоуглеродистой стали.Какие функции следует учитывать при автоматизации процесса резки? В конце концов, речь идет о качестве всего контура фитинга, чтобы сократить время монтажа и сварки.

    Газокислородная резка: основы

    Перед резкой резак должен предварительно нагреть сталь до начальной температуры воспламенения. При этой температуре около 960 ° C (в зависимости от типа сплава) сталь теряет защитные свойства от кислорода и остается твердой. Затем чистый кислород направляется через сопло в нагретую зону.Этот тонкий поток кислорода под высоким давлением превращает предварительно нагретую и незащищенную сталь в окисленную жидкую сталь в результате экзотермической реакции.

    Этот шлак имеет более низкую температуру плавления, чем сталь, поэтому поток кислорода может выдувать жидкий шлак из полости, не затрагивая неокисленную твердую сталь. Эта экзотермическая реакция является непрерывным процессом и создает разрез при движении резака. Чтобы экзотермическая реакция продолжалась, резак поддерживает нагрев стали во время резки. С помощью этого процесса можно резать только металлы, оксиды которых имеют более низкую температуру плавления, чем сам основной металл.В противном случае, как только металл окисляется, окисление прекращается, образуя защитную корку. Только низкоуглеродистая сталь и некоторые низколегированные сплавы соответствуют указанным выше условиям и могут быть эффективно разрезаны с помощью кислородно-топливного процесса.

    Вариации теплоотдачи и длины реза; регулировка скорости и предварительный нагрев

    Газокислородная резка — это трудоемкий процесс, особенно при резке толстостенных материалов. Кратчайшее расстояние через материал — это разрез перпендикулярно стене. В случае разреза со скосом (разрез под углом для подготовки к сварке) резак будет располагаться под углом, и передача тепла материалу будет меньше, чем при перпендикулярном разрезе, а длина разреза будет больше.Это требует автоматизации управления скоростью для обеспечения точного резания под углом.

    Использование дополнительной газокислородной горелки (горелка предварительного нагрева) может быть установлена ​​перпендикулярно материалу, а работа перед резаком может значительно повысить скорость резки (100% при угле резки 70 градусов и 50% при угле резки 45 градусов. угол). Во избежание излишнего расхода газа этот подогреватель следует включать только для углов более 30 °.

    Защита режущего наконечника от брызг при прокалывании; пирсинг окунанием

    Прокалывание — это начальное проникновение в поверхность, подлежащую резке, с использованием того же экзотермического процесса, что и при резке.После предварительного нагрева поверхности кислород будет проходить через сопло, превращая твердую предварительно нагретую сталь в жидкую окисленную сталь (шлак). Во время этого процесса происходит разбрызгивание, потому что кислород сдувает шлак вверх во время прошивки. Эти брызги могут прилипнуть к режущему наконечнику и сильно повлиять на поток газа и процесс резки.

    Чтобы защитить режущий наконечник от брызг во время прожига, резак перемещается вверх во время прожига, и как только материал прокалывается, резак возвращается на правильное расстояние между резаком и материалом для резки.Разновидностью этого метода прожигания является прожиг с расположением резака под небольшим углом для защиты режущего наконечника от брызг, а также для защиты нижележащей стороны разрезаемого материала от брызг (например, внутри трубы).

    Кратер или неудачная пробивка; пропорциональный пирсинг

    При резке толстостенного материала трудно определить идеальное время и температуру для предварительного нагрева, чтобы даже самая глубокая часть материала была нагрета до нужной температуры.Это требует большой практики и опыта.

    Когда толстый материал предварительно нагревается слишком долго, поступление кислорода вызовет много брызг и приведет к образованию большой кратера. Это связано с толстой стенкой и чрезмерным количеством жидкого шлака. С другой стороны, когда применяется недостаточный предварительный нагрев, полная толщина стенки не достигает температуры воспламенения для поддержания экзотермического процесса. Процесс остановится на полпути, и оператору придется повторить попытку в другой начальной точке, а повреждение контура фитинга потребует гораздо большей шлифовки и сварки.

    Для автоматизации этого процесса может применяться метод, называемый пропорциональной прошивкой, с помощью которого регулируется поток кислорода, чтобы контролировать экзотермический процесс во время прошивки. После очень короткого периода предварительного нагрева, чтобы поверхность материала достигла температуры воспламенения, процесс прошивки начинается при низком давлении кислорода. По мере того, как резак начинает двигаться к точке инициализации запрограммированного контура фитинга, он постепенно меняет угол, в то же время давление кислорода постепенно увеличивается до максимального давления, чтобы поддерживать экзотермический процесс и протыкать глубже.Наклон создает пространство для жидкого шлака, а также приводит к минимуму разбрызгивания (защита режущей кромки).

    Пропорциональная прокалка кислородно-топливная

    Повреждение поверхности среза в начале и в конце; радиальный ввод и вывод

    Начало реза всегда должно выполняться близко к фактическому контуру фитинга и в так называемой зоне обрезки, чтобы избежать повреждения поверхности реза в результате пробивки. Перемещение резака из зоны брака в запрограммированное начальное положение и угол называется вводом.Перемещение резака в зону обрезки после завершения резки называется выводом.

    Для плавного и контролируемого перехода от начала и до конца реза (одна и та же точка) резак можно запрограммировать на движение внутрь в начале и радиальное движение наружу.

    Характеристики кислородного топлива по сравнению с плазмой

    Материал
    Газокислородная резка используется для резки низкоуглеродистой стали. С помощью этого процесса можно резать только металлы, оксиды которых имеют более низкую температуру плавления, чем сам основной металл.В противном случае, как только металл окисляется, окисление прекращается, образуя защитную корку. Вышеуказанным условиям удовлетворяют только низкоуглеродистая сталь и некоторые низколегированные сплавы.

    Толщина стенки
    Кислородно-топливная резка позволяет резать материалы с более толстыми стенками, чем плазменная. Плазма не может разрезать более толстые стены из-за огромного количества энергии, необходимого для достижения такой же толщины.

    Угол резки
    Кислородно-топливная резка позволяет резать более крутые углы до 70 ° (по сравнению с 45 ° в плазме) из-за концентрации пучка кислорода.

    Прямая резка
    Плазменный луч имеет тенденцию отклоняться при слишком крутом угле. Однако это отклонение можно было компенсировать автоматикой.

    Стоимость
    Кислородная резка — более экономичное решение, чем плазменная резка. Первоначальные инвестиционные затраты, расходные материалы и эксплуатационные расходы ниже, чем при плазменной резке. Однако скорость обработки обычно ниже диапазона толщины стенки 20 мм (с учетом трехмерного профилирования в тяжелой сталелитейной промышленности).

    Выбор между системой плазменной резки и кислородно-топливной системой

    Металлорежущие станки

    Резка металла является обычным этапом выполнения многих сварочных работ, независимо от того, применяется ли это в производственном цехе или на стройплощадке.

    Два популярных процесса резки металла — это плазменная дуга и газокислородная резка. Обе системы имеют преимущества и недостатки, поэтому выбор наилучшего варианта зависит от множества факторов, в том числе от типа и толщины разрезаемого металла, местоположения работы, доступных источников энергии и стоимости.

    Кислородно-топливные горелки давно стали популярным выбором для резки металла в полевых условиях благодаря преимуществам портативности. Однако технологические достижения делают плазму более портативной. Узнайте больше об основах каждого процесса и факторах, которые следует учитывать при выборе одного для вашего приложения.

    Основы плазменной резки

    Плазма — это ионизированный газ, который проводит электричество, и создается за счет добавления энергии к электрически нейтральному газу. Энергия — это электричество, а газ — это, как правило, сжатый воздух.Оба элемента объединены в камере между электродом и соплом, в результате чего газ становится неуравновешенным, создавая плазменный газ. Давление воздуха заставляет плазменный газ проходить через сопло, создавая сжатый поток, который является электропроводным. Чем больше энергии добавляется через плазменный резак, тем горячее становится плазменная дуга, что обеспечивает большую производительность и эффективность резки.

    Плазменные резаки

    используются для выполнения операций резки и строжки, при этом средняя ручная система способна резать металл максимальной толщиной около 1 дюйма.Плазма обычно требует источника сжатого воздуха и электроэнергии. Это проблемы, которые следует учитывать, когда приложение требует переносимости, хотя уменьшенный размер и вес плазменных аппаратов — с некоторыми меньшими аппаратами, весящими около 20 фунтов — делают их более портативным вариантом, чем когда-либо. Кроме того, потребность в электроэнергии не является проблемой на многих стройплощадках, где обычно доступны сварочные аппараты / генераторы с приводом от двигателя.

    Преимущества плазменных резаков:

    • Возможность резки многих типов металлов: Плазменные резаки могут резать цветные металлы, такие как алюминий, нержавеющая сталь и чугун — материалы, которые становятся все более распространенными во многих областях.
    • Точность резки: Плазменная резка обычно обеспечивает быструю резку с минимальным образованием шлака, обеспечивая гладкую резку с более узким пропилом, чем у газокислородных горелок.
    • Предварительный нагрев не требуется: Поскольку для плазменной резки не требуется предварительный нагрев металла перед резкой, это экономит время и деньги.
    • Более высокая скорость на более тонких металлах: Плазменная резка может резать более тонкие металлы быстрее, чем газокислородная резка, и с минимальной деформацией металла или без нее.Плазма также обеспечивает лучшую производительность при резке штабелированных металлов.
    • Лучшая резка фасонных металлов: Если заготовка имеет углы, каналы или трубы, плазменная резка может обеспечить более быструю и точную резку.
    • Простота использования: Плазменные системы относительно просты в использовании по сравнению с кислородно-топливными системами и обеспечивают минимальную очистку.
    • Преимущества безопасности: Плазменные системы не требуют хранения или обращения с взрывоопасными газами или работы с открытым пламенем.

    Основы газокислородной резки

    При газокислородной резке пламя кислород / топливный газ предварительно нагревает сталь до температуры воспламенения. Затем на металл направляется мощная струя кислорода, вызывающая химическую реакцию между кислородом и металлом с образованием оксида железа, также известного как шлак. Мощная струя кислорода удаляет шлак из пропила.

    При использовании газокислородных горелок качество резки, время предварительного нагрева и толщина металла могут зависеть от типа используемого топливного газа.В сочетании с кислородом в этом процессе чаще всего используются четыре основных топливных газа: ацетилен, пропан, пропилен и природный газ. Топливные газы обычно выбираются в зависимости от вида резки, стоимости, тепловой мощности и потребления кислорода.

    Преимущества газокислородной резки включают:

    • Подходит для более толстых металлов: Средняя ручная кислородно-топливная система может резать сталь толщиной от 6 до 12 дюймов, а некоторые системы способны резать сталь толщиной более 20 дюймов.Для более толстых сталей (более 1 дюйма) кислородно-топливные резаки способны работать с большей скоростью по сравнению с типичными ручными системами плазменной резки на 100 ампер.
    • Отличная портативность: Для резки в полевых условиях кислородно-топливные системы обеспечивают высокую степень мобильности, поскольку не требуют электроэнергии. Некоторые небольшие кислородно-топливные системы весят около 35 фунтов, поэтому с кислородно-топливными баками и горелкой можно резать сталь практически где угодно.
    • Доступны увеличенные длины: Доступны кислородно-топливные горелки увеличенной длины, чтобы держать оператора на расстоянии от тепла, пламени и шлака, образующихся во время резки.Большинство шлангов горелки подсоединяются к набору цилиндров на переносной тележке или иногда к стационарной системе коллектора. Использование длинных шлангов обеспечивает большую мобильность.
    • Универсальность процесса: Газокислородные горелки могут выполнять резку, сварку, пайку, пайку, нагревание и строжку.

    Однако следует учитывать несколько факторов, касающихся систем газокислородной резки.

    Газокислородные горелки обычно используются для резки только черных металлов или металлов, содержащих железо, таких как углеродистая сталь.По большей части они не используются для резки чугуна, алюминия или нержавеющей стали.

    И хотя кислородные горелки не зависят от первичной энергии или сжатого воздуха, они требуют покупки газа.

    Рассмотрим варианты использования

    Вопросы стоимости, вероятно, также будут иметь значение при выборе между системами плазменной и газокислородной резки. Первоначальные вложения в установку плазменной резки обычно дороже, чем в кислородно-топливную систему. Однако кислородно-топливные горелки связаны с постоянными расходами на необходимые газы, которые не требуются для плазменных резаков.

    Выбирая между инструментами для плазменной и газокислородной резки, спросите себя: какой металл я режу чаще всего, и какой металл нужно резать наибольшей толщины? Если работа постоянно требует резки толстых металлов, время и деньги, сэкономленные за счет быстрой резки толстого металла с помощью кислородно-топливной системы, имеют значение.