Отдел продаж

Телефоны: (3532) 25-27-22, 93-60-02, 93-50-02

E-mail: [email protected]

г.Оренбург, ул.Беляевская, д.50/1, стр.1

 

Разное

Твердость полипропилена по шору: ГОСТ 26996-86 Полипропилен и сополимеры пропилена. Технические условия (с Изменениями N 1, 2)

Содержание

ГОСТ 26996-86 Полипропилен и сополимеры пропилена. Технические условия (с Изменениями N 1, 2)

ГОСТ 26996-86

Группа Л27

ОКП 22 1130

Дата введения 1988-01-01

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23 сентября 1986 г. N 2749

Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

ИЗДАНИЕ (март 2002 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в мае 1988 г., декабре 1990 г. (ИУС 8-88, 5-91)

Настоящий стандарт распространяется на полипропилен, получаемый полимеризацией пропилена, и сополимеры, получаемые сополимеризацией пропилена и этилена в присутствии металлоорганических катализаторов при низком и среднем давлениях.

Полипропилен и сополимеры пропилена предназначены для изготовления пленки, волокна, труб, технических изделий и изделий народного потребления.

Полипропилен и сополимеры пропилена изготавливают для нужд народного хозяйства и поставки на экспорт.

Стандарт не распространяется на полипропилен для конденсаторной пленки.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1. МАРКИ

1.1. Полипропилен и сополимеры пропилена выпускают стабилизированными, окрашенными или неокрашенными. Полипропилен, получаемый при среднем давлении, выпускают окрашенным и стабилизированным.

1.2. Марки полипропилена и сополимеров пропилена устанавливаются в зависимости от способа их получения, свойств и назначения (табл.1).

Таблица 1

Полипропилен

Сополимеры пропилена

Полипропилен

Низкое давление

Среднее давление

21003

22007

01003

21007

21060

22015

01005

21012

21100

22030

01010

21015

21130

01020

21020

21180

21030

21230

1. 3 Марки полипропилена и сополимеров пропилена выбирают по табл.2-4, приложению 1 и приложению 2; рецептуры стабилизации и окрашивания — по табл.5 и приложению 3.

Таблица 2

Наиме- нование показателя

Норма для марки

21003

21007

21012

21015

1-й сорт

2-й сорт

Высший сорт

1-й сорт

2-й сорт

Высший сорт

1-й сорт

2-й сорт

Высший сорт

1-й сорт

1. Показатель текучести расплава, г/10 мин

0,20-0,50

0,20-0,50

0,51-0,90

0,51-0,90

0,51-0,90

0,91-1,5

0,91-1,5

0,91-1,5

1,0-2,0

1,0-2,0

2. Разброс значений показателя текучести расплава в пределах партии, %, не более

±20

±25

±15

±20

±25

±10

±15

±20

±10

±15

3. Насыпная плотность, кг/м, не менее

Не нормируют

4. Количество включений, шт., не более

3

10

3

10

20

1

10

20

1

5

5. Массовая доля золы, %, не более

0,035

0,045

0,035

0,045

0,060

0,035

0,045

0,060

0,035

0,045

6. Массовая доля летучих, %, не более

0,12

0,15

0,09

0,12

0,15

0,09

0,12

0,15

0,09

0,12

7. Массовая доля атактической фракции, %, не более

1,5

2

1,0

2

3

1,0

2

3

1,0

2

8. Массовая доля изотак- тической фракции, %, не менее

95

95

96

95

95

96

95

95

96

95

9. Стойкость к термоокисли- тельному старению, ч, не менее, для рецептур:

10, 11, 16

360

360

360

360

360

360

360

360

360

360

12

400

400

400

400

400

400

400

400

400

400

29, 30

800

800

800

800

800

800

800

800

800

800

10. Отклонение массовой доли стабили- заторов, %, от указанной в рецептурах 10, 11 и 16

Не нормируют

Продолжение табл.2

Норма для марки

Наименование показателя

21020

21030

21060

Высший сорт

1-й сорт

2-й сорт

Высший сорт

1-й сорт

2-й сорт

Высший сорт

1-й сорт

2-й сорт

1. Показатель текучести расплава, г/10 мин

1,6-2,4

1,6-2,4

1,6-2,4

2,5-4,0

2,5-4,0

2,5-4,0

4,1-8,0

4,1-8,0

4,1-8,0

2. Разброс значений показателя текучести расплава в пределах партии, %, не более

±8

±15

±20

±8

±15

±20

±8

±15

±20

3. Насыпная плотность, кг/м, не менее

500

480

480

500

480

480

Не нормируют

4. Количество включений, шт., не более

1

10

20

3

10

20

3

10

20

5. Массовая доля золы, %, не более

0,035

0,045

0,060

0,035

0,045

0,060

0,035

0,045

0,060

6. Массовая доля летучих, %, не более

0,09

0,12

0,15

0,09

0,12

0,15

0,09

0,12

0,15

7. Массовая доля атактической фракции, %, не более

1,0

2

3

1,0

2

3

1,0

2

3

8. Массовая доля изотактической фракции, %, не менее

96

95

95

96

95

95

96

95

95

9. Стойкость к термоокислительному старению, ч, не менее, для рецептур:

10, 11, 16

360

360

360

360

360

360

360

360

360

12

400

400

400

400

400

400

400

400

400

29, 30

800

800

800

800

800

800

800

800

800

10. Отклонение массовой доли стабилизаторов, %, от указанной в рецептурах 10, 11 и 16

Не нормируют

Продолжение табл.2

Норма для марки

Наименование показателя

21100

21130

21180

Высший сорт

1 -й сорт

2-й сорт

Высший сорт

1-й сорт

2-й сорт

Высший сорт

1-й сорт

2-й сорт

1. Показатель текучести расплава, г/10 мин

8,1-12

8,1-12

8,1-12

13-15

13-15

13-15

16-20

16-20

16-20

2. Разброс значений показателя текучести расплава в пределах партии, %, не более

±8

±15

±20

±8

±15

±20

±8

±15

±20

3. Насыпная плотность, кг/м, не менее

Не нормируют

500

480

480

4. Количество включений, шт., не более

1

5

20

1

5

20

1

5

20

5. Массовая доля золы, %, не более

0,035

0,045

0,060

0,035

0,045

0,060

0,035

0,045

0,060

6. Массовая доля летучих, %, не более

0,09

0,12

0,15

0,09

0,12

0,15

0,09

0,12

0,15

7. Массовая доля атактической фракции, %, не более

1,0

2

3

1,0

2,0

3,0

1,0

2

3

8. Массовая доля изотактической фракции, %, не менее

96

96

96

96

96

96

96

96

96

9. Стойкость к термоокислительному старению, ч, для рецептур:

Физико-механические свойства PP

Общие свойства полипропилена

В соответствии с DIN 8078, ч. 3, различаются следующие типы полипропилена: 
Тип 1:PP-H (гомополимер) 
Тип 2:PP-B (блок-сополимер) 
Тип 3:PP-R (не структурированный полимер)

В результате сополимеризации с этиленом полипропилен типа 2 и типа 3 приобрел специальные свойства, которые позволили улучшить технологичность процесса изготовления изделий (например, добиться более низкой усадки), а также более высокой твердости по сравнению с PP-H.

Физиологически не токсичен.

По своему составу материал полипропилен допускается к применению в пищевой промышленности (В соответствии с QNORM B 5014, Часть 1, BGA, KTW Руководящие принципы).

AGRU трубы, листы и круглые бруски производятся из PP-H начиная с середины семидесятых годов.
Фитинги производятся из PP-R начиная с конца семидесятых.
Оба типа были стабилизированы против высоких температур и являются лучшими материалами для производства напорных трубопроводных систем.

По сравнению с другими термопластиками типа PE-HD и PVC, PP показывает тепловую стабильность до 100°C
(кратковременно-разовую до 120°C для систем с меньшим давлением).

PP показывает хорошую ударную прочность по сравнению c PVC.

Ударная прочность зависит от температуры, увеличиваясь при повышении температуры, и уменьшаясь при понижении температуры.

Преимущества полипропилена:

  • Малый удельный вес 0,91г/см3
  • Высокое сопротивление пластической деформации
  • Превосходное химическое сопротивление
  • Пигментация двуокисью титана
  • Высокое сопротивление старению за счет тепловой стабилизации
  • Легко сваривается
  • Превосходное сопротивление трению
  • Гладкая внутренняя поверхность труб, поэтому никакие отложения и наросты не образуются
  • Из-за малого фрикционного сопротивления меньше потерь давления по сравнению с металлами
  • Не электропроводный, поэтому структура не изменяется при воздействии электричества
  • Очень технологичен при изготовлении изделий
  • PP имеет очень низкую теплопроводность, поэтому в большинстве случаев не требуется дополнительная теплоизоляция для теплопроводных трубных систем.

 

Поведение в радиоактивном излучении.

В общем случае РР не устойчив к длительному воздействию радиации высоких энергий. Устойчивость к кратковременному воздействию радиации высоких энергий обусловлена наличием пересекающихся связей молекулярной структуры. Но при длительном воздействии радиации эти связи разрываются и поэтому сопротивление материала радиации существенно уменьшается. Поэтому необходимо ограничить время воздействия радиации, и это время определяется экспериментально. При дозе радиации < 10 4 Рентген системы трубопровода из полипропилена могут применяться без существенного уменьшения сопротивления. 

 

Поведение в УФ-радиации.

Трубопроводы из серого полипропилена не устойчивы к УФ облучению, так что они должны быть соответственно защищены. Эффективную защиту против прямой солнечной радиации обеспечивает специальное AGRU-покрытие или изоляция. Кроме того, компенсировать повреждение поверхности можно соответствующим увеличением толщины стенки, поскольку повреждение происходит только на поверхности. Увеличение толщины стенки должно быть не менее 2 мм. Поскольку полипропилен обычно не содержит устойчивых цветовых пигментов, это может вызвать изменение цвета при длительном воздействии погодных факторов. Как альтернатива, может быть использован черный PE-HD, имеющий высокое температурное сопротивление. Конкретные условия применения должны быть согласованы с техническим отделом.

 

Общие свойства модифицированного РР

В соответствии с более высокими требованиями, предъявляемыми к конструкциям систем трубопроводов для химической промышленности, были разработаны новые типы полипропилена — пожаробезопасные (замедляющие горение) и электропроводные.
При движении потока жидкости или пыли в термопластических системах трубопроводов может возникать электростатический заряд. Для борьбы с этим были разработаны электропроводные типы полипропилена, которые позволяют осуществить заземление трубопровода.   Однако, при этом изменились некоторые механические, термические и химические свойства, поэтому варианты конкретного применения желательно согласовывать с нашим техническим отделом.

Физиологические свойства

Модифицированные типы РР (электропроводные и замедляющие горение) имеют в своем составе добавки, не соответствующие требованиям, предъявляемым к материалам, используемым в пищевой промышленности. Поэтому они не должны применяться для трубопроводов питьевой воды и в контакте с пищевыми продуктами.

Отличия от стандартных типов PP

PP-R, черный:

( Полипропилен-случайный-сополимер, черного цвета)
Существенное преимущество материала этого типа — высокая стойкость против УФ-облучения, которая не доступна серым PP. Однако, имеется незначительное уменьшение механической прочности.

PP-R, естественный:

(Полипропилен-случайный-сополимер, естественного цвета) Так как PP-R естественный не содержит никаких красящих добавок, он применяется главным образом для систем трубопроводов воды высокой чистоты. Однако, этот материал не стойкий к УФ-облучению.

PP-R и медь:

При прямом контакте с медью физические свойства PP-R ухудшаются, особенно в условиях высоких температур. Из-за ускоренного теплового окисления, старение материала при высокой температуре происходит быстрее.

PP-H-s:

(Полипропилен-гомополимер, замедляющий горение)
Из-за более высокой жесткости PP-H-s этот материал хорошо удовлетворяет требованиям для трубопроводов вентиляции, дегазации и дымоудаления. Однако, его нельзя использовать на открытом воздухе) из-за отсутствия УФ-стабилизации.

PP-R-el:

(Полипропилен-случайный-сополимер, электропроводный)
Этот материал используется, если требуется заземление системы трубопровода. Из-за высокого содержания углерода он имеет черный цвет, и поэтому — высокое УФ-сопрротивление, но показывает уменьшенную механическую прочность и малый модуль пластической деформации.

PP-R-s-el:
(Полипропилен-случайный-сополимер, электропроводный, замедляющий горение) Этот материал обладает положительными свойствами пожаробезопасных и электропроводных типов РР. Поэтому из-за соображений безопасности он применяется, главным образом, для транспортировки легких горючих сред и часто заменяет дорогую качественную сталь и ковкий чугун. Однако наблюдается уменьшенная механическая прочность PP-R-s-el, а также несколько измененное химическое сопротивление.

 

Таблица характеристик и свойств полипропилена

Твердость по Шору. Метод и шкала Шора

 

Способность сопротивляться проникновению в поверхностные слои другого тела. Таково определение твердости.

Но, как это определение определить, в каких цифрах зафиксировать? Над этим бились сотни ученых. Около 10-ти из них создали универсальные шкалы твердости.

Они направлены на разные материалы, разнятся в нюансах измерений. Одна из таких шкал – твердость по Шору.

Кем он был, и как подошел к вопросу сопротивления одних материалов другим, расскажем далее.

Измерение твердости по Шору

Шора звали Альбертом. Он был американским промышленником, жил в 20-ом веке. Шкалу твердости разработал, дабы облегчить свой труд и сделать предприятие успешным.

Завод производил низкомодульные материалы. Их характеризует малая продольная упругость. Это приводит к высокой эластичности, даже при комнатных температурах.

Таковы полимеры, продукты вулканизации, каучуки, некоторые пластмассы. Для них-то и создан метод Шора.

Твердость материалов по Шору – эмпирический метод. Это значит, что он опытный, направлен на изучение фактов, наблюдение.

Показатель получается «оторванным». Нет его связи с фундаментальными характеристиками испытуемого образца.

Зато, его твердость влияет на эксплуатационные параметры. Так, твердость резины по Шору интересует, к примеру, автомобилистов.

Они ориентируются на шкалу, покупая покрышки. Стандарт их твердости – от 50-ти до 75-ти единиц Шора. Чем мягче резина, тем лучше ее сцепление с дорогой.

Однако, податливость материала приводит к его скорейшему изнашиванию, нагреву. Мягкая резина шумная и быстро теряет форму.

Число Шора позволяет подобрать идеальные покрышки для конкретных условий и потребностей.

Только вот, указывают показатель шкалы на своих покрышках всего около 30% производителей. Наличие заметки указывает на ответственный подход к делу и качество товара.

Проблемы в определении твердости по Шору нет. Было бы желание. Прибор для опытов прост, как и схема их проведения.

Единственный минус – приличный разброс значений результатов. Но, более удобного метода, пока, не придумано. Перейдем от теории к практике?

Принцип измерения по Шору

Прибор твердости Шору пришлось разработать самому. Это произошло в 1920-ых. Называется аппарат дюрометром.

У него есть опорная площадка с отверстием по центру, индентор, то есть вдавливатель, и калиброванная пружина, прилагающая к нему определенную силу.

Последний элемент машины – индикатор. Он определяет степень выдвижения «носика» индентора за пределы опорной поверхности.

Измерительных шкал у прибора несколько. Основных две, это A и D. Разбивка необходима для точности опытов, ведь испытуемыми становятся материалы с разной твердостью. Мягкие проверяют по шкале А, а более упругие – по D.

Измерение твердости по Шору требует внимания к внешним условиям. Часть полимеров реагируют, к примеру, на влажность воздуха, или размягчаются под воздействием прямых солнечных лучей.

Нужно исключить факторы, влияющие на параметры материала. Для этого есть стандарты ISO.

Требования предъявляются и к толщине испытуемого образца. Она не должна быть меньше 6-ти миллиметров.

Ширина материала должна позволять сделать отступ от любого из краев минимум в 12 миллиметров. Важна и гладкость испытуемого.

Шероховатые материалы могут неплотно прилегать к опорной поверхности, что искажает результаты измерений.

Чтобы определить, к примеру, твердость полиуретана по Шору, дюрометр устанавливают вертикально. «Носик» индентора, при этом, должен отстоять от края образца на те самые 12 миллиметров.

 

Прижать опорную поверхность к образцу нужно как можно быстрее, без толчка, держа параллель между плоскостями.

Остается приложить к опорной поверхности давление, обеспечивающее надежный контакт с испытуемым материалом. Для этого используют груз. Но, допускается и ручной жим.

Мгновенное измерение проводят за 1 секунду. Однако, обычно, показатели снимают через 15 секунд. Для верности, проводят 5 замеров в разных местах поверхности.

Среднее значение – и есть число твердости. Оно может быть от 0-ля до 100-та. Такова шкала твердости Шора. Попробуем применить измерения не только при выборе автомобильных покрышек.

Применение измерения по Шору

Твердость по Шору – таблица, способная указать на нюансы использования товаров. Так, если показатель ластика равен 20-ти единицам, значит, он художественный.

Творцам нужны мягкие резинки, не портящие бумагу для рисования, способные деликатно растушевывать, к примеру, карандашные наброски.

Для канцелярских же целей, школы, или офиса, лучше подходят ластики с твердостью около 50-ти единиц Шора.

Покупая герметик для строительства, работ по дому, важно знать, легко ли будет его вскрыть. К примеру, фиксировали некоторые швы в ванной.

Если герметик потемнеет, или потрескается, его придется выскабливать. Это сложнее, чем вычистить обычную затирку. Чем мягче и податливее герметик, тем проще будет его, так скажем, демонтаж.

У герметика твердость по Шору должна лежать в пределах 10-25 единиц. Иначе, товар не качественный.

Для велосипедных камер приемлемые единицы твердости по Шору гораздо меньше, чем для автомобильных покрышек. Для велика достаточно показателя в 30 баллов.

В разрез идут колеса скейтбордов. Даже у мягких вариаций должно быть 75 единиц.

Для жестких колес скейтборда показатель, и вовсе, равен рекомендациям к цельнолитым шинам вилочных автопогрузчиков – 95-98 единиц.

Для сравнения, пластик строительных касок для защиты во время работ гарантирует лишь 75 баллов.

Приобретение некачественного головного убора с твердостью по Шору этак в 40-60 может стоит жизни.

Какие материалы измеряются на твердость по Шору

Из вышесказанного понятно, что твердость по Шору – ГОСТ, действующий для силикона, каучука, эбонита, пластика, резины.

Нормы, кстати, установлены еще Государственным Комитетом СССР. В первую очередь определили рамки для резины. ГОСТ получил код 263-75.

Исследования проводили в Министерстве Нефтеперерабатывающей промышленности. Стандарт утвержден 21-го января 1975-го года, несколько раз корректировался.

Измерять по Шору можно и металлические поверхности. Однако, в этом случае смотрят не на глубину погружения «носика» индентора, а на высоту отскока бойка.

По сути, это отдельный метод и отдельная шкала. Однако, они тоже разработаны Шором в параллель с таблицей для низкомодульных материалов.

В промышленности к методу отскока прибегают редко. Есть шкалы, позволяющие измерить показатель твердости металлических изделий более точно, к примеру, схема Роквелла.

Перечень материалов, «подвластных» дюрометрам Шора, не дает полного представления о продукции, твердость которой, как говориться, имеет значение.

Так, по шкале американского промышленника измеряют даже податливость бинтов Мартенса. Их используют для фиксации шин.

Так медики называют предметы, удерживающие кости в физиологически верном положении. По сути, шиной может служить даже доска, примотанная к сломанной голени, или бедру.

От качества бинта зависит надежность фиксации. Слишком мягкая резина будет излишне податливой, а твердая способна перетянуть кровеносные сосуды.

Так что, показатель Шора может пригодиться в самых неожиданных местах и ситуациях.

 

 

детали машин и оборудования; заготовки, листы, сортовые отливки

Твердость по Шору — метод измерения твердости материалов. Используется для измерения твердости таких материалов как: пластмасса, эластомеры, каучуки и продуктов их вулканизации.

Метод измеряющий глубину вдавливания и шкала были предложены Альбертом Ф. Шором в 1920-х годах. Он же разработал измерительный прибор — называемый дюрометром. Твердость по Шору обозначается в виде числового значения шкалы, к которому приписывается буква, указывающая тип шкалы с явным указанием названия метода измерения твердости или прибора.

Например: «Твердость по Шору 80A» «Твердость по Шору 50D»

Измерение твёрдости полимерных материалов, в частности полиуретанов, осуществляется методом определения их твердости по Шору А и Шору D.

Твердость полиуретанов указывается целыми числами от 0 до 100 с буквами А или D.

Определение проводится по шкале Шор А и Шор D согласно стандарту DIN 53505. Под твердостью по Шору понимается сопротивление материала вдавливанию наконечника определенной формы под действием силы давления пружины. Чем больше число, тем выше твердость. Буква А определяет более мягкие значения, буква D -более твердые, причем области пересекаются.

На рисунке представлена взаимозависимость шкал твердости по Шору А и D.

Твердость по Шору материалов в изделиях:

Силиконовый герметик 10—25 Шор A

Мягкий художественный ластик 20 Шор A

Бытовые резиновые колечки 25—30 Шор A

Велосипедная камера 30 Шор A

Обычный ластик 50—55 Шор A

Дверной уплотнитель 55 Шор A

Лезвия стеклоочистителя 55—60 Шор A

Автомобильная шина 60—70 Шор A

Мягкие колеса скейтборда 75 Шор A

Гидравлическое уплотнительное кольцо 70—90 Шор A

Резиновая пробка для ванны 80—85 Шор A

Бумагоопорный вал пишущей машинки 85—90 Шор A

Цельнолитые шины вилочного автопогрузчика 90—95 Шор A

Жесткие колеса скейтборда 98 Шор A

Эбонит 100 Шор A

Литой пластмассовый ролик 50 Шор D

Пластик промышленной защитной каски 75 Шор D

Мяч для гольфа 90 Шор D

Что такое твердость по Шору и как ее измерить.

18.10.2016

Что означает твердость по Шору?

Существуют различные шкалы твердости по Шору для измерения твердостей различных материалов. Данные шкалы были изобретены для того, чтобы люди могли обсуждать эти материалы, имея какую-то точку отсчета. Шкала Шор А00 измеряет каучуки и гели — материалы с очень низкой твердостью (очень мягкие). Шкала Шор А измеряет твердость гибких материалов, подходящих под определение «очень мягкие» и эластичные, а также «средней твердости» с небольшой эластичностью, а также «твердые» и практически неэластичные. Полужесткие пластмассы также входят в эту шкалу, в ее верхнюю часть. Различные шкалы соприкасаются друг с другом, например, Шор А95 = Шор D45. Шкала Шор D служит для измерения твердости жестких материалов, полужестких и жестких пластиков.

 

Как измерить твердость материала?

Различные шкалы твердости по Шору измеряют способность материала сопротивляться вдавливанию. Показатели получают с помощью твердомера (выглядит как прибор для измерения давления в шинах автомобиля). Стрелка прибора для измерения твердости по Шору закреплена на игле, соединенной с пружиной, закрепленной на измерительной площадке. Игла располагается на поверхности материала или пластика с приложением определенного давления. Как только прибор крепко прижат к поверхности, и игла прошла в материал настолько, насколько это возможно, измерительная игла показывает по шкале значение твердости материала.

 

Что означает данный показатель «твердость» для меня, изготовителя форм?

Твердость по Шору играет большую роль в выборе материала для изготовления формы. Необходимо учитывать, насколько легко будет возможно снять Вашу форму с мастер-модели по окончании процесса отверждения материала, а также насколько легко будет возможно извлечь изделия, изготовленные в этой форме. Например, Вы бы не выбрали материал с твердостью Шор А70 для изготовления формы с модели, изготовленной из штукатурки, представляющей собой стоящую балерину с вытянутыми в разные стороны руками. Материал с твердостью, равной твердости автомобильной покрышки, является жестким материалом и не имеет достаточной гибкости для извлечения этой модели без ее повреждения. Лучшим выбором в данном случае будет материал с твердостью Шор А 30 или мягче, который будет обладать большей гибкостью для извлечения модели.

 

В каких же обстоятельствах возможно использование материала с твердостью Шор А 70?

Распространенное применение — изготовление форм для производства плоских бетонных изделий (например, тротуарная плитка) в строительной сфере. Данная конфигурация модели не требует большой гибкости от резиновой формы. Использование полиуретанового материала с твердостью Шор А70 также даст Вам преимущества отличной износостойкости и, тем самым, увеличение срока службы формы.

Твердость по шору материалов: суть метода, прибор, шкала

Главная / Технологии /  

Твердость – это способность оказывать сопротивление внедрению в поверхностные слои другого более упругого тела – индентора. Чтобы выразить эту величину в числовых значениях, необходимо было создать шкалу твердости.

Над этим вопросом работало немало ученых. В итоге было создано около десяти универсальных шкал. Каждая имеет свои особенности, предназначена для определенных материалов, выражается в собственных значениях.

Одна из них – шкала Шора.

Кто впервые предложил метод?

Впервые метод предложил Альберт Ф. Шор в 1920 году, также он разработал измерительный прибор – дюрометр (фр. dur твёрдый + гр. мерю) – прибор для определения твёрдости пластичных материалов (в частности, резины).

Измерение твердости методом Шора

Альберт Шор жил в двадцатом столетии. Он был промышленником, его предприятие производило низкомодульные материалы. Это вещества, обладающие малой продольной упругостью. При таких характеристиках они являются эластичными без значительного повышения температуры, достаточно даже комнатных показателей.

Такими свойствами обладают полимеры, каучуки и продукты его вулканизации, часть разновидностей пластмассы. Таким образом, шкалу твердости Альбер Шор разработал из-за производственной необходимости. Она помогала облегчить труд и сделать его предприятие успешнее.

И этот способ идеально подходит для определения твердости полиуретана.

Но при этом показатели, получаемые с помощью прибора Шора, имеют высокое практическое значение. Их использование широко распространено в различных отраслях. К примеру, автомобилистов интересует твердость по Шору резины, используемой для изготовления покрышек.

Оптимальные показатели варьируются от 50 до 75. Чем мягче резина, тем лучше она сцепляется с дорогой. Однако чрезмерно мягкие образцы имеют малый срок службы, так как быстро истираются. А еще слишком мягкие шины больше шумят.

Учитывая условия эксплуатации, можно подобрать подходящие по твердости шины, используя число Шора.

К сожалению, не каждый производитель покрышек указывает твердость, хотя определить ее совсем не сложно. Наличие отметки говорит об ответственном подходе к производству и отличных показателях качества.

Метод больше всего подходит для достаточно мягких материалов. Измерять твердость полиуретана по Шору удобно и быстро.

Шкалы дюрометра

Примерное соотношение разных шкал

Для измерения дюрометром Шора применяется несколько шкал, используемых для материалов с различными свойствами. Две наиболее распространенных шкалы — тип A и тип D. Шкала типа A предназначена для более мягких материалов, в то время как D для более твердых.

Помимо этого стандарт ASTM D2240 предусматривает в общей сложности 12 шкал измерений, используемых в зависимости от целевой задачи; различают типы A, B, C, D, DO, E, M, O, OO, OOO, OOO-S и R.

Все шкалы делятся от 0 до 100 условных единиц, при этом высокие значения соответствуют более твердым материалам.

Соотношение между некоторыми шкалами дюрометров Шора

A

B

C

D

O

OO

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
6 12 17 22 27 32 37 42 47 51 56 62 66 71 76 81 85
9 12 14 17 20 24 28 32 37 42 47 52 59 70 77
6 7 8 10 12 14 16 19 22 25 29 33 39 46 58
8 14 21 28 35 42 48 53 57 61 65 69 72 75 79 84
45 55 62 70 76 80 83 86 88 90 91 93 94 95 97 98

В чем сущность метода Шора?

Сущность метода Шора заключается во внедрении индентора (определенной формой) под действием тарированной пружины в поверхность исследуемого образца.

Результаты измерения данного метода отличаются большим разбросом значений, но из-за своей простоты, он очень удобен для измерения твердости образцов, готовых изделий, габаритных деталей прямо на месте производства.

Устройство прибора

Чертёж инденторов для дюрометров типов A и D

В конструкции дюрометров Шора типов A и D входят следующие части:

  • Опорная поверхность (площадь не менее 100 мм²) с отверстием диаметром от 2,5 до 3,5 мм, центр которого находится на расстоянии не менее 6 мм от любого края опоры.
  • Индентор в виде закаленного стального стержня диаметром 1,10—1,40 мм.
  • Индикаторное устройство, показывающее степень выдвижения кончика индентора за пределы опорной поверхности. Степень выдвижения может быть измерена непосредственно в условных единицах в диапазоне от 0, для полного выдвижения кончика индентора, равного 2,50 мм + 0,04 мм, до 100 при отсутствии какого-либо выдвижения вообще, что происходит, например, в том случае, когда опорную поверхность индентора плотно прижимают к стеклянной пластинке.
  • Калиброванная пружина для приложения к индентору силы, рассчитанной согласно одной из приведенных ниже формул:
  • F = 550 + 75НA, где F — прилагаемая сила, мН; НA — твердость, определённая по дюрометру типа А;
  • F = 445НD, где F — прилагаемая сила, мН; HD — твердость, определённая по дюрометру типа D.

Опционально Твердомеры снабжаются специальным приспособлением или элементами крепления груза, центрированного по оси индентора, позволяющими создавать определённое прижимное усилие. Данное усилие может корректироваться нормативно-технической документацией на конкретные материалы.

Характеристики дюрометров типов A и D (ISO 868)

Тип шкалы
Индентор
Усилие на инденторе
Прижимное усилие
Н
Предельное отклонение
гс
Предельное отклонение
A Закаленный стальной стержень диаметром 1,25 мм, заканчивающийся усеченным конусом с углом при вершине 35° и диаметром вершины 0,79 мм 0,550 + 0,075НA ±0,078 56 + 7,66НA ±8 1 кг (12,5 Н)
D Закаленный стальной стержень диаметром 1,25 мм, заканчивающийся конусом с углом при вершине 30°, радиус острия 0,10 мм 0,445НD ±0,441 45,36НD ±45 5 кг (50,0 Н)

Характеристики дюрометров других типов

Тип шкалы
Индентор
Максимальное усилие на инденторе
Прижимное усилие
Н
гс
B Закаленный стальной стержень диаметром 1,25 мм, заканчивающийся конусом с углом при вершине 30°, радиус острия 0,10 мм 8,061 822 1 кг
C Закаленный стальной стержень диаметром 1,25 мм, заканчивающийся усеченным конусом с углом при вершине 35° и диаметром вершины 0,79 мм 44,62 4550 5 кг
AO, L Закаленный стальной шарик диаметром 5 мм 8,064 822 12,5 Н
DO Закаленный стальной шарик диаметром 2,38 мм 44,62 4550 5 кг
O Закаленный стальной шарик диаметром 2,38 мм 8,064 822 1 кг
OO Закаленный стальной шарик диаметром 2,38 мм 1,108 113 400 г
OOO Закаленный стальной шарик диаметром 12,7 мм 1,108 113 400 г

Где применяются показатели твердости по Шору

Области применения показателей, полученных методом Альберта Шора, разнообразны. Так, художники, выбирая ластики, отдадут предпочтение изделиям с маркировкой 20, а не 50. Для творчества больше подходят мягкие резинки, позволяющие деликатно поправить рисунок или растушевать карандаш. А вот в школе, офисе актуальнее резинки более упругие. Там цель – бесследно стереть недочеты.

Важны показатели упругости у герметика. Так, в случае, если его придется вскрывать, например, из-за того, что он потемнел, потрескался, более низкие показатели твердости окажутся выгоднее. Мягкий герметик удобнее демонтировать. Оптимальные показатели 10-25. Большие величины говорят о низком качестве герметика.

Твердость покрышек для велосипедов, конечно, должна быть ниже, чем для автомобильных колес. Но все же минимальные показатели около 30. А вот для скейтбордов необходимы твердые колеса. Минимальный порог – 75, а если нужны жесткие колеса, то отметка должна быть в районе 95, что схоже с требованиями к твердости шин вилочных погрузчиков.

Даже выбирая каски для рабочих строительной площадки, важно учитывать показатели твердости. Минимальные показатели – 75 единиц. Использовать защитные головные уборы из более мягкого пластика, с показателями 40-60, опасно для жизни и здоровья.

Как измеряется твердость полиуретана по Шору

Определение твердости дюрометром

Существует несколько шкал твердости. Чаще всего применяются A и D. Разные шкалы необходимы для большей точности, ведь измерения проводятся для различных материалов. Шкала A оптимальна для мягких, а D подходит для более упругих.

Также использование этого метода требует учета условий окружающей среды. Перед тем, как определить твердость изделий из полиуретана, важно отметить влажность среды, температуру, наличие прямого солнечного излучения. Для истинных показателей следуют исключить факторы, искажающие результаты. Помочь в этом могут стандарты ISO.

Также существуют особые требования к виду образца для испытаний. Толщина его должна превышать 6 мм. Ширина же должна быть такой, чтобы до каждого из краев при измерении оставалось не менее 12 мм. Образец должен быть гладким, так как шероховатая текстура приводит к получению искаженных результатов.

Метод определения твердости

Чтобы определить твердость материала, дюрометр устанавливается вертикально, от носика индентора до любого из краев должно оставаться не меньше 1,2 см. Опорная панель быстро, но без толчка прижимается к поверхности образца. При этом необходимо сохранять параллель между плоскостями. Давление может оказываться с помощью специального груза или же ручным жимом.

При мгновенных измерениях показатели снимают через 1 секунду. Но чаще выдерживают интервал в 15 секунд. Для большей точности измерения проводятся пять раз на различных участках образца. Из полученных значений высчитывается среднее арифметическое. Результат может быть от нуля до ста. Это и есть показатель твердости полиуретана по таблице Шора.

Испытуемые материалы по основным шкалам

Также для выбора шкалы Шора можете воспользоваться сравнительным графиком, представленным ниже.

Метод Шора описан в стандартах ГОСТ 24622, ГОСТ 263, ISO 868, ASTM D2240.

Это интересно: Твердость по Виккерсу HV — суть метода, проведение измерений

Твердость каких материалов измеряется c помощью шкалы Шора

Показатели твердости по этому методу являются государственными стандартами для таких материалов, как резина, каучук, эбонит, силикон, пластик, полиуретан. Впервые подобные нормы были утверждены для резины. Стандарт появился еще в 1975 году, после чего неоднократно корректировался.

Измерять методом Шора можно и твердость металлических изделий. Но технология при этом немного другая. При измерении твердости заведомо жестких материалов отслеживают не глубину погружения индентора, а высоту отскока носика. Для показателей, получаемых методом отскока, также есть отдельная шкала. Но в промышленности чаще применяются другие более точные способы определения.

Несмотря на это, места и ситуации, где используется метод Шора, очень разнообразны и порой неожиданны.

Так, на показатели твердости обращают внимание медики, когда подбирают специальные резиновые бинты для фиксации шин. Последние необходимы при оказании помощи после травмы костей.

Слишком мягкие бинты не могут достаточно качественно фиксировать шину, а слишком жесткие могут пережать сосуды и нарушить кровоток.

Таким образом, метод, изобретенный американским промышленником еще в прошлом веке, до сих пор актуален во многих областях благодаря объективности и доступности применения.

Твердость по Шору некоторых материалов

Поделитесь в соц.сетях:

Источник: https://intehstroy-spb.ru/tehnologii/tverdost-po-shoru-materialov-sut-metoda-pribor-shkala.html

База знаний | «Ленка-Пенка»

В базе знаний вы найдете разъяснения, статьи, рецепты, мастер-классы, по применению продуктов, предлагаемых нашим магазином. Здесь есть информация о силиконах для форм, жидких пластиках, полиуретанах, эпоксидных смолах и т.п.

База периодически пополняется материалами. Если вы считаете, что здесь чего-то не хватает, сообщите нам об этом любым доступным способом. Мы постараемся добавить интересующую вас информацию на сайт.

Технические термины

Здесь собраны термины, применяемые в отношении силиконов, жидких пластиков, полиуретанов и т.п. Вы будете знать, что такое вулканизация, вязкость, время жизни силикона и пластика, твердость по Шору и т.д. И сможете ориентироваться в технических данных выбранных материалов.  Подробнее о терминах …

Твердость по Шору

Твердость по Шору — один из методов измерения твердости материалов. Как правило, используется для измерения твердости полимеров: пластмасс, эластомеров, каучуков и продуктов их вулканизации.

Метод и шкала были предложены Альбертом Ф. Шором в 1920-х годах. Он же разработал соответствующий измерительный прибор, называемый дюрометром.

Твердость материалов измеряется с помощью дюрометров Шора и выражается в условных единицах Шора. При этом применяется несколько шкал, используемых для материалов с различными свойствами. 

Две наиболее распространенных шкалы — тип A и тип  D. Шкала типа A предназначена для более мягких материалов, шкала типа D для более  твердых. 

  • Например: «Твёрдость по Шору 80 A».
  • Например: «Твёрдость по Шору 80 D».

Принцип определения твердости по Шору достаточно прост – в образец материала вдавливается специальный стержень с заданной силой и при  заданных условиях. Глубина вдавливания и определяет твердость материала (в обратной пропорции – чем глубже, тем мягче).

Твердость по Шору таблица

Для большей наглядности в таблице изображены показатели жесткости различных материалов.

Градация твердости силиконов колеблется в пределах 10-70 А по шкале Шора.

Вязкость, что это?

Вязкость (внутреннее трение) — свойство текучих тел (жидкостей и газов) оказывать сопротивление перемещению одной их части относительно другой.

Едини

Испытание твердости резины и пластмасс дюрометром по Шору

Испытание пластмасс на твердость по Шору (дюрометр)

Твердость пластмасс обычно измеряется с помощью теста Shore® (дюрометр) или теста твердости по Роквеллу. Оба метода измеряют устойчивость пластика к вдавливанию и обеспечивают эмпирическое значение твердости, которое не обязательно хорошо коррелирует с другими свойствами или основными характеристиками. Твердость по Шору с использованием шкалы Шора A или Шора D является предпочтительным методом для каучуков / эластомеров, а также обычно используется для «более мягких» пластиков, таких как полиолефины, фторполимеры и винилы.Шкала Shore A используется для «более мягких» каучуков, а шкала Shore D — для «более жестких». Существует множество других шкал твердости по Шору, например твердость по Шору О и Н по Шору, но они редко встречаются у большинства людей в индустрии пластмасс.

Твердость по Шору измеряется с помощью прибора, известного как дюрометр.
и, следовательно, также известен как «твердость по дюрометру». Значение твердости
определяется по проникновению ножки индентора дюрометра в
образец.Из-за упругости каучуков и пластмасс вмятин
чтение моих изменений с течением времени — поэтому иногда указывается время отступа
вместе с числом твердости. Обозначение метода испытаний ASTM — ASTM D2240 00, обычно используется в Северной Америке. Связанные методы включают ISO 7619 и ISO 868; DIN 53505; и JIS K 6301, который был снят с производства и заменен JIS K 6253.

Результаты, полученные в результате этого испытания, являются полезной мерой относительной устойчивости полимеров различных сортов к вдавливанию.Однако испытание на твердость по дюрометру по Шору не может служить хорошим средством прогнозирования других свойств, таких как прочность или устойчивость к царапинам, истиранию или износу, и его не следует использовать отдельно для определения технических характеристик продукта. Твердость по Шору часто используется в качестве показателя гибкости (модуля упругости при изгибе) для спецификации эластомеров. Корреляция между твердостью по Шору и гибкостью сохраняется для аналогичных материалов, особенно в пределах ряда марок из одной и той же линейки продуктов, но это эмпирическая, а не фундаментальная зависимость.

Как видно на диаграммах ниже, корреляция между двумя шкалами твердости по дюрометру Шора слабая; поэтому попытки преобразования между шкалами не приветствуются. Корреляция выше для материалов с аналогичными характеристиками упругости, но все еще слишком мала для надежного преобразования. Точно так же не рекомендуется преобразование твердости по Шору в твердость по Роквеллу.

Приведенные ниже диаграммы взяты из данных из базы данных MatWeb, предоставленных производителями полимеров для конкретных марок продуктов.

Сравнение шкал твердости по Шору

Другие темы о твердости в MatWeb:

Shore® — зарегистрированная торговая марка Instron Corporation.

Важность твердости по Шору

Статья повторно размещена с разрешения Parker Hannifin Sealing & Shielding Team. Оригинальный контент можно найти в блоге Parker’s.


Уплотнительное кольцо — это кольцо круглого поперечного сечения, отформованное из резины, используемое для предотвращения потери жидкости или газа в сальнике.Это самый простой и в то же время наиболее широко используемый тип уплотнения, доступный с момента его изобретения в 1936 году Нильсом Кристенсеном.

Одним из ключевых факторов выбора подходящего уплотнительного кольца для вашего применения является правильная твердость. Твердость резиновых уплотнительных колец измеряется твердометром по Шору А. чем выше показатель твердости, тем тверже состав. В общем, по возможности следует использовать твердость по дюрометру 70, поскольку она предлагает наилучшее сочетание свойств для большинства применений уплотнительных колец.

Уплотнительные кольца

— это самый простой и доступный тип уплотнений, используемых во всех отраслях и на всех рынках. Возможно, они являются лучшим уплотнением для многих применений, но могут устрашить инженера, не имеющего опыта проектирования уплотнений. В главе «Основы уплотнительного кольца» электронного справочника Паркер дается обзор того, что такое уплотнительное кольцо, как оно работает, и, наконец, о преимуществах уплотнения по сравнению с другими уплотнениями.

Одним из очень важных факторов является твердость резинового материала. Заказчику может потребоваться герметизация жидкости под высоким давлением, для чего потребуется более твердый материал.С другой стороны, он может захотеть минимизировать силу вставки, или уплотнительное кольцо может закрывать некоторые хрупкие детали, такие как тонкий пластик или сапфировая пластина. Для этого может потребоваться более мягкий материал. Для проверки твердости материала Parker рекомендует твердость по Шору А. Это промышленный стандартный тест для резины и критерий приемлемости для каждой партии материала уплотнительных колец, смешанной Parker.

Что такое твердость по Шору А и как она проверяется?

Твердость

по Шору А проводится с помощью твердомера, который был разработан Альбертом Фердинандом Шором в 1920-х годах.Измерение твердости по Шору А часто в просторечии называют «твердометром» или «дюро». Это испытание проводится на листах вулканизированной резины в соответствии с ASTM D2240 и на готовых уплотнительных кольцах в соответствии с ASTM D1414.

Устройство состоит из стержня из закаленной стали с усеченным конусом на конце. Стальной стержень подпружинен и приводит в действие шкалу со шкалой от 0 до 100. Испытываемый образец помещается непосредственно под усеченный конус, и устройство прижимается к детали до тех пор, пока плоская металлическая пластина внизу не окажется заподлицо с образец резины.

Чем больше конус деформирует резиновый материал, тем ниже значение твердости. Чем меньше конус деформирует резиновый материал, тем выше показатель твердости.


Эта статья предоставлена ​​Дэвидом Мальбахером, специалистом подразделения уплотнительных колец Parker, инженером по приложениям.

Источник: http://blog.parker.com/why-is-shore-a-hardness-important

Что такое единица измерения твердости склероскопа Шора?

Что такое единица измерения твердости склероскопа Шора?

Мера твердости по шкале, по которой закаленная сталь имеет рейтинг 100.Измерения производятся с помощью прибора (склероскопа) с алмазным острием.
молоток падает под собственным весом внутри градуированной вертикальной стеклянной трубки, помещенной
над материалом, твердость которого необходимо измерить. Когда молот ударяет по
материал, от которого он отскакивает. Высота отскока принималась за меру
твердость поверхности. Трубка была градуирована в «береговых единицах». А.Ф. Шор
изобрел устройство, и компания Shore Instrument & Manufacturing Company создала его.

Преимущества склероскопа Шора заключались в том, что он был портативным, рабочим
можно было легко обучить его использованию, и это было дешево по сравнению с другими
приборы для измерения твердости.Однако в конце 20 -го века он постепенно вышел из употребления.

Склероскоп Шора не следует путать с твердометром Шора, который
измеряет вдавливание и используется для испытания резин и пластмасс.

источника

1

Твердость склероскопа Шора. — Высота отскока молотка с алмазным острием, падающего на объект собственным весом. Твердость измеряется по эмпирической шкале, по которой средняя твердость мартенситной высокоуглеродистой стали равна 100.На очень мягких металлах молоток с «лупой» используется вместо обычно используемого «универсального» молотка, и значения могут быть преобразованы в соответствующее «универсальное» значение путем умножения показания на 4/7. Твердость склероскопа при точном определении является показателем предела упругости при растяжении испытуемого металла.

Фредерик Э. Фаул.
Смитсоновские физические таблицы, 7-е исправленное издание, перепечатка.
Смитсоновский институт Разное собрание, т. 71 , нет.1.
Вашингтон, округ Колумбия: Смитсоновский институт, 1921 г.
стр. 74.

2

Вещество Склероскоп
Алюминий 99% + Лист прокат твердый
неотожженный
14
литье в песчаные формы при 700 ° C 4–5
лист, отожженный
при 200 ° C в течение 2 часов
8
лист, отожженный
при 300 ° C в течение 2 часов
4.5
лист, отожженный
при 400 ° C в течение 2 часов
4,5
лист, отожженный
при 200 ° C в течение 30 минут
11,8
лист, отожженный
при 400 ° C в течение 30 минут
4,5
Алюминий + медь «сплав № 12»,
92% Al, 8% Cu
отливка 15–18
Алюминий + медь +
магний
95.2% Al, 4,2% Cu, 0,6% Mg литье при 700 ° C 17–18
отожженная при 500 ° C 21
Алюминий + медь + никель +
магний + марганец
93,5% Al, 3,5% Cu,
1,5% Ni, 1% Mg, 0,5% Mn
литье при 700 ° C 9–25
Алюминий + медь +
никель + марганец
94,2% Al, 3% Cu,
2% Ni, 0,8% Mn
литье при 700 ° C 9–27
Алюминий + цинк + медь 88.2% Al, 3% Cu,
8,4% Zn
литье при 700 ° C 10
отожженная при 500 ° C 10
81,1% Al, 3% Cu,
15,9% Zn
литье при 700 ° C 15
отожженная при 500 ° C 15
Латунь 90% Cu, 10% Zn
(красный металл)
холоднокатаный твердый 20
холоднокатаный мягкий 10
80% Cu, 20% Zn
(латунь, раструб)
холоднокатаный твердый 28
холоднокатаный мягкий 12
66% Cu, 34% Zn
(стандартный лист)
холоднокатаный твердый 26
холоднокатаный мягкий 12
бронза 90% Cu, 10% олово
(пушечная бронза или раструб)
литье 23
90% Cu, 10% Al
(алюминиевая бронза)
литье 25-26
92.5% Cu, 7,2% Al
(алюминиевая бронза)
прокат и отжиг 19
58% Cu, 39% Zn, 0,05% Mn
(марганцевая бронза)
отливка 18–19
Медь 99% + отожженный при 200 ° C 7
литье 8
прокат, отжиг при 500 ° C 6
холоднотянутый, обжат на 50% 18
Золото чистый литье 20
Свинец литье 3
Никель 98.5% коммерческое кованое 35
Платина жестко нарисовано 24
тянутый отожженный 13
Серебро чистый жестко нарисовано 32
Олово 99,8% литье 8
Сталь углеродистая SAE 1010 отожженный 18
HT A 24
SAE 1020 отожженный 17
ht H, 230 ° C 35
SAE 1045 отожженный 27
ht H, 260 ° C 45
SAE 1095 отожженный 29
ht F, 510 ° C 75
Сталь никель SAE 2315 ht H 43
SAE 2335 ht H 62
SAE 2345 ht H 76
Сталь никель-хром SAE 31

Полипропилен — источник в онлайн-каталоге — поставщик исследовательских материалов в небольших количествах

Общее описание : Полукристаллический, белый, полупрозрачный товарный термопласт, выпускаемый в самых разных сортах и ​​модификациях.Это линейный полиолефин, который во многих отношениях можно сравнить с полиэтиленом высокой плотности (HDPE), и который производится очень похожим способом. Используемые катализаторы достаточно хорошо контролируют стереорегулярность полимера, так что коммерческие полипропилены (ПП) обычно являются преимущественно изотактическими. Гомополимер ПП тверже и имеет более высокую термостойкость, чем ПЭВП, но более низкую ударопрочность и становится хрупким при температуре ниже ~ 0 ° C. Следовательно, сорта сополимера предпочтительны для всех областей применения, подверженных воздействию холода / зимы.Эти сополимеры имеют лучшую ударную вязкость, сохраняемую до более низких температур, чем гомополимер, за счет довольно небольшого снижения других свойств. Как и полиэтилены, полипропилен обладает хорошей химической стойкостью, но плохой стойкостью к ультрафиолетовому излучению (если не стабилизирован или не защищен).

Из-за проблем с термической стабильностью таких материалов, как полипропилен, во время обработки неизменно используются добавки, такие как антиоксиданты. Следует также отметить, что при рассмотрении использования термосвариваемых пленок этот продукт фактически представляет собой соэкструдированную пленку, содержащую внутренний слой из полипропилена и внешние слои из сополимера полипропилена и полиэтилена.Эти пленки также обрабатываются коронным разрядом для улучшения адгезии и могут также содержать антиадгезионную добавку, такую ​​как диоксид кремния. Если у вас есть какие-либо сомнения относительно пригодности любого из этих материалов, пожалуйста, запросите подтверждение до размещения заказа на покупку.

Применения включают (для гомополимеров) кожухи для бытовых приборов, предметы домашнего обихода, упаковку, держатели кассет и волокна, моноволокна и ленты с щелевой пленкой; для сополимерных труб, контейнеров, корпусов лодок, корпусов сидений и автомобильных деталей e.грамм. Корпуса батарей и бамперы, хотя последние часто изготавливаются из полипропиленов, в большей степени модифицированных эластомерами.

Испытания полипропилена — Прочность полипропилена на сжатие

Полипропилен (PP), также известный как полипропилен, представляет собой термопластический полимер на нефтяной основе, полученный химическим путем, который используется во всем мире для различных целей, где требуется легкий, воздухонепроницаемый материал. Использование полипропилена включает упаковку, текстиль, автомобильные детали, многоразовые контейнеры, лабораторное оборудование и другие пластмассовые материалы.Промышленное использование полипропилена чаще всего включает литье под давлением, когда расплавленный полипропилен прессуется в различные формы, такие как бутылки, крышки для бутылок и фитинги. Polyhedron Laboratories может выполнять различные испытания полипропилена в соответствии со стандартами ASTM, от прочности полипропилена на сжатие до предела текучести полипропилена и т. Д.

Характеристики полипропилена

Полипропиленовый сополимер (PPC) — более мягкий, более гибкий пластик, который также имеет тенденцию иметь более высокую стойкость к растрескиванию под напряжением и более высокую ударную вязкость.Сополимерный полипропилен имеет тенденцию иметь большую низкотемпературную стойкость с небольшими уступками по сравнению с основными свойствами полипропилена.

См. Типичные свойства полипропилена, перечисленные ниже.

СВОЙСТВА МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ASTM ГОМОПОЛИМЕР КОПОЛИМЕР

Текучесть расплава (г / 10 мин)

D1238

0.25-100

0,3-66

Температура плавления, ° С

147-230

157-168

Диапазон температур обработки, ° С Впрыск

93-288

196-301

Экструзия

382-260

Диапазон давления формования, 10 3 фунтов на кв. Дюйм

1-20

0.7-25

Предел прочности при разрыве, фунт / кв. Дюйм

D638

2500-7180 ​​

1740-4930

Относительное удлинение при разрыве,%

D638

2-605

5-700

Предел текучести при растяжении, psi

D638

3500-6100

1430-530

Прочность на сжатие (разрыв или текучесть) фунтов на кв. Дюйм

D695

6000-6800

3500-5500

Прочность на изгиб (разрыв или текучесть) фунтов на кв. Дюйм

D790

3480-8210

1400-5500

Модуль упругости при растяжении, 10 3 psi

D638

10-360

64-240

Модуль упругости при сжатии, 10 3 psi

D695

Модуль упругости при изгибе, 10 3 psi 23 ° C

D790

120-380

110-215

Удар по Изоду, фут-фунт / дюйм надреза

D256A

0.04-2.3

0,3-16

Твердость — по Роквеллу

D785

М80-115

М45-55, Р58-115

Берег

D2240

Шор A42-100

Берег A66-94

Коэф.линейного теплового расширения,
10 -6 дюйм / дюйм / ° C

D696

37-100

-343-278

Температура отклонения 264 фунтов на кв. Дюйм

D648

46-113

82-230

66 фунтов на кв. Дюйм

D648

71-132

43-135

Удельный вес

D792

0.8-1,25

0,86–1,33

Водопоглощение, 24 часа.

D570

0,008-0,04

0,01-0,03

Кратковременная диэлектрическая прочность, об / мил

D149

20-1120

450-690

Polyhedron Laboratories специализируется на проведении тестов, перечисленных в приведенной выше таблице.