Углеродистые инструментальные стали: марки, свойства, обозначение, применение

В машиностроении и других областях промышленности производственная деятельность заключается в выпуске заготовок и деталей, которые получаются путем механической обработки. Современные материалы могут обладать весьма высокими показателями твердости и прочности, за счет чего усложняется их обработка. Для того чтобы обеспечить быструю и качественную механическую обработку при изготовлении режущего инструмента или их кромки используются углеродистые инструментальные стали. Их особенность заключается в высокой стойкости к механическому воздействию.

Углеродистые инструментальные стали

Подобные металлы также могут использоваться при выпуске ответственных деталей, к которым предъявляются высокие требования в плане прочности и твердости.

Основные характеристики

Рассматривая основные свойства инструментальной стали следует отметить нижеприведенные моменты:

1. Низкая чувствительность к перегреву. При механической обработке снятие слоя материала с заготовки происходит за счет оказываемого требования. Нагрев металла приводит к изменению его основных качеств. Поэтому углеродистые инструментальные качественные стали не нагреваются даже при длительном трении с другими поверхностями.
2. Низкая чувствительно к привариванию к обрабатываемым деталям. Из-за оказываемого давления при подаче инструмента на момент обработки заготовок зона трения может несущественно нагреваться, что становится причиной повышения пластичности некоторые материалов. Если инструментальная сталь будет привариваться при этом к поверхности возникнет дополнительное сопротивление и качество получаемой детали существенно снизиться.
3. Для того чтобы упростить обработку металла его делают боле восприимчивой к обработке методом резки.
4. Восприимчивость к прокаливанию также определяется особым химическим составом.
5. Высокая пластичность в горячем состоянии позволяет получать заготовки метод плавления металла.
6. Высокое сопротивление процессу обезуглероживания позволяет получить наилучший результат при проведении закалки или других процессом химико-термической обработки.
7. Во время обработки может возникать ударная нагрузка, которая в большинстве случаев становится причиной образования трещин. Высококачественная углеродистая инструментальная сталь не имеет подобного недостатка.
8. Износостойкость и высокая прочность, твердость поверхности.

Химический состав углеродистых инструментальных сталей

Химический состав инструментальных углеродистых сталей во многом определяют основные эксплуатационные качества металла.

Применение

Применение инструментальных углеродистых сталей во многом зависит от химического состава. Чаще всего применяется для получения:

1. Режущего инструмента. На протяжении многих лет для изготовления инструментов использовали обычную сталь, которая в процессе работы могла нагреваться и быстро изнашиваться. На тот момент устанавливались станки токарной и сверлильной группы, которые могли проводить обработку только при низкой скорости и невысокой подачи. Появление современного оборудования, в частности станков с ЧПУ, привело к повышению требований, предъявляемых к инструменту. Только появление инструментальной стали и твердых сплавов позволило полностью раскрыть потенциал современного оборудования. Также не стоит забывать, что для получения качественных поверхностей должна существенно увеличиваться скорость подачи, повысить производительность можно при увеличении подачи. Современные режущие инструменты могут выдерживать неоднократные циклы нагрева и охлаждения, срок эксплуатации при этом увеличивается в несколько десятков раз.
2. Высококачественных деталей. Примером можно назвать конструкцию ДВС, которая имеет поверхности с точными размерами и шероховатостью. Для того чтобы при эксплуатации подвижные элементы не меняли свою форму по причине нагрева их изготавливают из инструментальной стали.
3. Приборов, применяемых для проведения точных измерений. Для получения небольших деталей с точностью линейных размеров в несколько сотен миллиметров заготовка не должна нагреваться или деформироваться за счет оказываемого давления со стороны режущего инструмента.
4. Литейной прессформы, которая должна выдерживать существенное давление.

Применение углеродистых инструментальных сталей в зависимости от марки

Для изготовления деталей больше всего подходить марка У7 или У7А, для изготовления режущего и другого инструмента У10 или У12. Данная закономерность связана с тем, что для получения режущего инструмента должны использоваться более твердые металлы.

Маркировка углеродистых инструментальных сталей в данном случае указывает на процентное содержание углерода и наличие других примесей.

Свойства углеродистой инструментальной стали во многом определяются концентрацией углерода – чем больше, тем поверхность тверже, но повышается и хрупкость.

При холодном прессовании могут применяться марки У10 – У12. Проведенные тесты указывают на то, что их твердость составляет 57-59 HRC. Среди особенностей отметим:

1. Достаточно высокую вязкость.
2. Высокий уровень сопротивления деформациям пластического типа.
3. Повышенная износостойкость.

Если габариты инструмента большие, то могут применяться сплавы, в состав которых включаются полезные примеси.

Классификация

Принято разделять инструментальные качественные стали на 5 основных групп:

1. Износостойкие, теплостойкие и высокотвердые – группа, представленная быстрорежущей легированной сталью. Кроме этого в данную группу относят сплавы с ледебуритной структурой, которая характеризуется повышенной концентрацией углерода (более 3%). Применение инструментальных углеродистых сталей данной группы заключается в изготовлении инструментов, которые могут подвергаться воздействию высокой температуры из-за установки высоких скоростей резания.
2. Теплостойкие и вязкие стали представлены сплавом, который имеет в своем составе молибден, хром и вольфрам. Химический состав инструментальной углеродистой стали данной группы характеризуется низким значением концентрации углерода.
3. Нетеплостойкие, вязкие и высокотвердые стали имеют небольшое количество примесей и среднее значение углерода. Данной группе характерен невысокий показатель прокаливаемости.
4. Средняя теплостойкость, высокая твердость, износостойкость – качества, свойственные металлам с 2-3% углерода и 5-12% хрома.
5. Низкая устойчивость к теплу и высокая твердость характерны сталям с заэвтектоидной структурой. В большинстве случае они не имеют легирующих элементов или их концентрация очень мала. Высокий уровень твердости обеспечивается за счет высокой концентрации углерода.

Высококачественная инструментальная сталь может подвергаться дополнительной химико-термической обработке для изменения состава и перестроения кристаллической решетки, за счет чего и достигаются необычные эксплуатационные качества.

Изделия из углеродистой инструментальной стали

Твердость считается основным параметром, высокое значение которого не позволяет использовать сталь при изготовлении инструментов или деталей, подвергающихся во время эксплуатации ударам или вибрации. Эта рекомендация связана с тем, что при увеличении концентрации углерода повышается твердость, но вязкость уменьшается. Уменьшение вязкости становится причиной повышения хрупкости структуры, в результате воздействия ударной нагрузки могут появляться трещины и другие дефекты, поверхность откалываться.

Классификация по уровню твердости выглядит следующим образом:

1. Высокий показатель вязкости и пониженная твердость характерны металлам, которые в составе имеют не более 0,4-0,7% углерода.
2. Высокая износостойкость и твердость поверхностного слоя достигаются при насыщении структуры металла углеродом до 0,7-1,5%.

Больший показатель концентрации углерода делает металл очень хрупким, что не позволяет его использовать в качестве материала при изготовлении инструмента. Кроме этого легирующие элементы способны повысить вязкость и снизить хрупкость при условии большой концентрации углерода. В некоторых случаях проводится химическая обработка для обеспечения износостойкой поверхности и вязкого основания, за счет чего инструмент или деталь приобретает высокие эксплуатационные качества.

Маркировка

Углеродистая инструментальная сталь марки могут иметь как цифры, так и буквенные обозначения. В большинстве случаев маркировка инструментальных углеродистых сталей в самом начале имеет букву «У», которая и указывает на тип металла. Обозначение углеродистой инструментальной стали также имеет следующие особенности:

1. Первое цифирное обозначение после буквы указывает в десятых долях количество углерода в отношении всего состава.
2. Встречается и буква «А», идущая за цифрой, обозначающей концентрацию углерода в составе. Она указывает на то, что углеродистая инструментальная сталь марка имеет высокое качество.
3. Для обозначения группы рассматриваемой стали может применяться буква «Р». В данном случае после этого обозначения идет буква, которая указывает на концентрацию вольфрама.
4. Другие легирующие вещества также указываются соответствующей буквой, после которой идет цифра для обозначения концентрации.
5. Принято считать, что у стали и рассматриваемой группы в обязательном порядке в составе есть хром, но его концентрация не более 4%. Если после соответствующего буквенного обозначения указывается цифра, то концентрация этого вещества уточняется.

Также можно встретить маркировку инструментальных углеродистых сталей начинающуюся с цифры. Примером приведем распространенные сплавы 9Х или 6ХГВ. Первая цифра также указывает на концентрацию в составе углерода, следующие буквы на легирующие элементы. Если после буквы легирующего элемента не указывается цифра, то принято считать, что их концентрация равна 1%. Кроме этого сама маркировка может начинаться с буквенных обозначений, свойственных легирующим элементам – это указывает на то, что концентрация.

Инструментальные стали — марки, свойства, ГОСТ, применение

Вопрос увеличения эффективности обработки конструкционных сталей остается всегда актуальным. Исследования в этом направлении в одно время привели к появлению новых марок стальных сплавов, предназначенных исключительно для изготовления инструмента и оснастки под него. Название они получили соответствующее — инструментальные стали и сплавы.  что их отличало от обычных конструкционных? Какими свойствами они обладали? 

Общие сведения

Сталь, процент углерода в которой составляет более 0,7%, называют инструментальной. В основе фазовой структуры лежит мартенсит и только в некоторых случаях ледибурит.

Используется главным образом в машиностроении в качестве материала для производства инструмента по обработке черных и цветных сплавов.

Инструментальную сталь отличает ряд особенностей по сравнению с конструкционной. Среди них наиболее важными являются:

• Повышенная твердость, которая составляет 60-65 единиц по шкале Роквелла.
• Дополнительная прочность. Временное сопротивление на разрыв не должно быть ниже 900 МПа.
• Способность сопротивляться воздействию абразивного износа.
• Высокая прокаливаемость — свойство сталей термически упрочняться.
• Красностойкость, которая характеризует металл с точки зрения способности сохранять свои прочностные характеристики при увеличении температурного воздействия на него.

Согласно государственным стандартам предусмотрены следующие разновидности инструментальных марок, исходя из их технологического назначения:

• Инструментальные углеродистые стали ГОСТ 1435-99. Помечаются буквой «У» в начале маркировки. Цифра, следующая далее в обозначении, показывает углеродистую составляющую: У12, У10 и т.д. Размерность берется в сотых долях процента. В конце может ставиться буква «А» (например, У10А), которая показывает, что данная инструментальная сталь имеет уменьшенное количество отрицательных включений. В частности, это относится к сере и фосфору, элементам, ответственным за ухудшение механических свойств стального сплава.
• Легированные инструментальные стали ГОСТ 5950-2000. Цифра, стоящая в начале, показывает сотую долу процента карбидов в стали. В случае ее отсутствия значение данного параметра принимается равным 1%. Далее следует буквенное обозначение легирующих элементов с указанием цифрами их содержания в целых долях процента: Х, 5ХВГ, 9ХС и прочее.
• Быстрорежущие инструментальные стали ГОСТ 19265-73. В технической документации маркируются буквой «Р». Цифрой за ней обозначают ориентировочное содержание вольфрама – базового химического компонента для данной стали. Помимо него быстрорезы могут включать в своем составе кобальт и ванадий. Они также указываются в маркировке соответствующими буквами: К и Ф. Содержание хрома во всех быстрорежущих сталях колеблется в пределах 3-4%. По этой причине его не обозначают в маркировке.
• Штампованные инструментальные стали ГОСТ 1265-74. Маркируется данный вид сталей аналогично легированным. По характеру применения они бывают штампованными сталями холодной и горячей деформации.

Рассмотрим каждый пункт теперь более подробно.

Инструментальная углеродистая сталь

Данный класс в машиностроении используется как материал для производства режущего инструмента с минимальным габаритным размером не более 13 мм. Причина этого ограничения кроется в их ограниченной прокаливаемости. Более крупные габаритные размеры возможны только если большая часть режущей кромки находится на поверхности (короткие свёрла, зенкера и прочее).

Для большинства режущего инструмента — зенковки, ножовки и фрезы — применяются стали У13, У11 и У10. В случае если стальной сплав работает в условиях сильных ударных воздействий, рекомендуется использовать марки типа У8 и У7. Они обладают большим коэффициентом ударной вязкости и, соответственно, способны выдержать большие динамические нагрузки.

Преимуществом инструментальных сталей приведенного класса является низкая цена, приемлемая податливость резанию в отожжённом состоянии и умеренная твердость. Для повышения их механических свойств применяют разного рода термообработку. Прежде всего, это закалка в соляном растворе или воде при 820 ºС плюс низкий отпуск, главное назначение которого — снятие внутренних напряжений.

Главным недостатком углеродистой инструментальной стали — это узкий диапазон температур закаливания, что усиливает внутренние деформации стали при ее термообработке. По этой причине использование данных сплавов ограничивается инструментом, работающим с низкими скоростями резания и температурами нагрева до 220 ºС.

Легированная инструментальная сталь

По сравнению с вышеописанной легированная обладает большей толщиной прокаливаемого слоя и меньшей склонностью к перегреву, что позволяет существенно снизить риск образования трещин во время термообработки инструмента. Благодаря этому минимальный габаритный размер инструмента увеличивается с 12 до 40 мм.

Низколегированные стали марок типа 11Х и 13Х рекомендуются для изготовления метчиков, ножей и напильников толщиной 1-15 мм. Особенно если указанный инструмент при этом имеет большую длину.

Стали 9ХС и ХВГС обладают повышенной красностойкостью с критической температурой 250 ºС. Они используются для сверл, плашек, гребенок и прочего инструмента диаметром до 80 мм. Недостатком их является небольшая хрупкость в отожжённом состоянии и чувствительность к образованию трещин во время шлифовки.

Также легированная инструментальная сталь отлично зарекомендовала себя в изготовлении разного рода измерительного инструмента — штангенциркули, линейки, скобы и прочее — за счет низкого значения коэффициента теплового расширения. Наиболее подходящими из них послужили стали типа Х и ХГ.

Быстрорежущая инструментальная сталь

Быстрорежущих инструментальных сталей от всех выше представленных видов инструментальных стальных сплавов отличает более высокая красностойкость. Данные сплавы не изменяют своих механических характеристик при температурном режиме до 650 ºС. Как результат, скорость резания увеличивается в 5 раза, а долговечность инструментария в 32 раз.

Этого стало возможным благодаря включению в их химический состав вольфрама или его аналога молибдена. Также на теплостойкость положительно влияет добавление в сталь таких металлов как кобальт, ванадий и хром. Наиболее востребованными марками в машино- и станкостроении являются Р18, Р12, Р6М4 и Р10К5Ф5. Из данной группы инструментальных сталей стоит отметить Р12, т.к. она обладает лучшей технологичностью: более податлива обработке давлением.

Термическая обработка данных стальных сплавов включает в себя закалку при 1250 ºС и многократный низкий отпуск при 350 ºС. Превышение указанных температур крайне нежелательно, т.к. это приводит к резкому снижению механических характеристик, в частности образования хрупкости. Иногда для улучшения коррозионностойких свойств быстрорезы дополнительно обрабатываются паром.

Штампованная сталь

Штампованная инструментальная сталь используется в производстве матриц и пуансонов штампов. Как было сказано ранее, она подразделяется на сталь холодного и горячего деформирования.

Инструментальная сталь холодной деформации работают при температуре 250-300 ºС. Сюда относят Х12М и Х12Ф1, в основе которых лежит фазовая структура ледибурит. Их отличие — это высокое значение прокаливаемости, красностойкости и твердости (64 HRC). Из них изготовляют массивные штампы сложной формы, ролики для накатывания резьбы и т.д.

Штампованные стали горячей деформации работают с более горячим металлом, температура которого может доходить до 550 ºС. Поэтому, помимо всего прочего, они должны обладать разгаростойкосью — способностью выдерживать многократные перегревы и не трескаться при этом. Наиболее востребованными марками здесь являются 5ХНМ и ХГМ.

Инструментальные стали в свое время совершили технологический прорыв в области обработки металлов. Их использование позволило повысить скорость резания почти в 5 раз. Но прогресс не стоит на месте. Сейчас они становятся все менее актуальными. Особенно на фоне новостей об усовершенствовании керамических сплавов.

Оцените статью:

Рейтинг: 0/5 — 0
голосов

Чем отличаются углеродистые и легированные инструментальные стали от обычной

Автор perminoviv На чтение 4 мин. Опубликовано 26.04.2017

В инструментальные углеродистые стали, когда идёт процесс плавления, применяется углерод и определённые элементы. Состав стали полностью зависит от изделия, в котором будет применяться сталь. То есть конкретный вид стали подходит под свою деятельность.

От добавленных элементов могут образоваться такие качества, как:

• Текучесть.
• Твёрдость.
• Пластичность.

Корректировка каждого качества, получается, посредством процентного соотношения углерода в составе стали. Его процент от общего объёма считается главным условием разделения стали на типы. Процентное содержание углерода показывает уровень твёрдости изделия. Чем более высокий уровень углерода, то тем выше будет прочность изделия, при этом изделие становится более хрупким. Сталь имеет несколько видов:

• Низкоуглеродистая. Включает в себя до 0.25% углерода. Имеет хорошую пластичность, легко деформируется не только на высоких температурах, так и при холодных.
• Среднеуглиродистая. Имеет 0.3-0.6% углерода. Имеет достаточный уровень прочности, при этом сохраняет свой уровень пластичности и текучести, потому хорошо обрабатывается.
• Высокоуглеродистая. Имеет 0.6-1.4%. Подходит для инструментов повышенной прочности и приборов для произведения замеров.

Данный вид стали почти не содержит в своём составе легирующих добавок. Они отличаются своим нахождением минимума базовой примеси. Из примесей, базовыми можно назвать добавления магния, марганца и кремния.

Маркировка углеродистой инструментальной стали

На углеродистые инструментальные стали маркировка происходит следующим образом:

• Y7
• Y7A
• Y8
• Y8A
• Y9A
• Y10
• Y11
• YНА
• Y12
• Y12А
• Y13
• Y13A

Литера «У» обозначает то, что в сталь является углеродистой, а цифровые обозначения говорят о содержании углерода в процентном соотношении, которое увеличено в десять раз. Если имеется литера «А», значит, что в стали имеется высокий уровень качества.

Сталь, в которой содержится высокое качество, имеет отличие по химическому составу от качественной стали уменьшенной концентрацией таких примесей, как сера и фосфор. В углеродистых сталях имеются определённые моменты, которые делают её использование ограниченным, это:

• Большой коэффициент расширения от тепла.
• Невысокое электротехническое свойство.
• Малая стойкость к коррозии в агрессивной среде на высоких температурах.
• Уменьшение уровня прочности на превышающей температуре.
• Чувствительны к перегреву.
• Малая стойкость мартенсита при отпуске.

Всё говорит о том, что инструменты способны к работе только на невысоких скоростях резания.

Применение углеродистой инструментальной стали

Важно знать, где применяют инструментальную углеродистую сталь, чтобы было понимание её свойств. Применяют её при изготовлении кузнечного, слесарного, штамповочного и металлорежущего инструмента.

У7, У7А

• Используется при деревообработке. Топор, колун, стамеска, долото.
• Пневмоинструмента маленьких размеров.
• Зубило, обжимка, боёк.
• Кузнечный штамп.
• Игольной проволоки.
• Слесарного и монтажного инструмента.
• Молотка, кувалды, бородка, отвёртка, комбинированные плоскогубцы, острогубцев, боковых кусачек.

У8, У8А, У8Г, У8ГА, У9, У9А

• При изготовлении инструмента, который работает в условии, где отсутствует разогрев режущей кромки.
• Обработка дерева. Фреза, зенковка, поковка, топор, стамеска, долото, продольная и дисковая пила.
• Накатной ролик, плиты и стержня для лития формы под давлением оловянного и свинцового сплавов.
• Для слесарных и монтажных инструментов. Обжимка для заклёпки, кернер, бородка, отвёртка, комбинированные плоскогубцы, острогубцы, боковые кусачки.
• Для калибра простых форм и пониженного класса точности.
• Холоднокатанные термообработанные ленты, толщиной 2.5-0.02 мм, что нужна для создания плоской и витой пружины и пружинящей детали со сложной конфигурацией, клапана, щупа, берда, ламели двоильного ножа, конструкционная мелкая деталь, включая часы.

У10А, У12А

• Сердечника.
• Игольных проволок.

У10, У10А, У11, У11А

• При производстве инструментов, которые работают в условии, что не вызывают разогрев режущей кромки.
• Деревообработке. Ручной поперечной, столярной пилы, пила машинная столярная, сверла спиральная.
• Штампа холодной штамповки маленьких размеров без переходов сечения.
• Калибра простых форм и пониженного класса точности.
• Накатного ролика, напильника, слесарного шабера и пр.
• Напильника, шабера холоднокатаных термообработанных лент, имеющих толщину 2.5-0.02 мм, что используется при изготовлении плоской и витой пружины, а также пружинящей детали со сложной конфигурацией, клапана, щупа, берда, ламели двоильного ножа, конструкционной мелкой детали, включая часы.

У12, У12А

• Для метчика, напильника, слесарного шабера.
• Штампа холодных штамповок обрезных и вырубных маленького размера без перехода по сечению, холодновысадочного пуансона и штемпеля мелкого размера, калибра простых форм и пониженного класса точности.

У13, У13А

• При производстве инструмента с уменьшенным износом и умеренном, а также значительном удельном давлении (без разогрева режущей кромки).
• Напильники, бритвенные лезвия и ножи, острые хирургические инструменты, шаберы, гравировальные инструменты. Инструмент из стали.

Углеродистые и легированные инструментальные стали являются доступным и эффективным материалом. С помощью них не обходится ни одна из отраслей, в которых используется ручной или автоматический инструмент. Соотношение цены и качества делает данный материал наиболее доступным и в некотором роде даже незаменимым.

описание углеродистых, легированных и быстрорежущих

Инструментальная сталь — это материал, который на более чем на 0,7% состоит из углерода. Ее ключевыми характеристиками является твердость и прочность, их максимальные показатели достигаются при термической обработки стали. Ее преимущественно используют при изготовлении разных инструментов.

Так называется сталь, содержащая более 0,7% углерода. Ее основными характеристиками являются прочность и твердость, которые достигают максимальных показателей после термической обработки. Основное применение такого стального материала — изготовление инструментов.

Преимущества и ассортимент

Инструментальная сталь является одним из наиболее востребованных материалов на рынке. Сплав имеет высокую твердость и невысокую стоимость. Однако имеется и недостаток у материала — его низкая износостойкость, поэтому его не применяют для производства машинных деталей и оборудования, которое подвергается постоянным нагрузкам.

Сортамент данного материала следующий:

• горячекатаные квадраты и круги;
• кованые полосы, круги и квадраты.

Основные виды

Такой вид материалов подразделяется на такие три основные категории:

• инструментальные углеродистые стали;
• легированные инструментальные стали;
• быстрорежущие.

Все они производятся согласно установленному ГОСТу.

Углеродистые виды материала во время нагревания теряют свою прочность, соответственно, их используют для производства инструментов, которые работают на малых скоростях или при простых условиях резания, когда температура нагревания составляет не больше 200 градусов.

Преимущественно их применяют для производства:

• напильников;
• сверл;
• разверток;
• метчиков и не только.

Поскольку углеродистая инструментальная сталь обладает низкими показателями свариваемости, ее не используют при изготовлении сварных конструкций.

В зависимости от процентного соотношения содержания в материале углерода, марганца, кремния, серы и других элементов он подразделяется на такие марки, как:

• У7;
• У8;
• У8Г;
• У10 и прочие.

Легированные материалы и их маркировка

Легированные материалы в составе дополнительно содержат следующие элементы:

• никель;
• медь;
• марганец и т. д.

Все они улучшают характеристики материала. Легирующие элементы должны указываться при маркировке с помощью специальных обозначений буквами. Все это позволяет заранее увидеть, из чего состоит данная инструментальная сталь. Марки материала также могут включать не только буквы, но и цифры. Цифры указывают на то, в каком количестве тот или иной элемент содержится в стали в процентном соотношении. Если при маркировке цифра не ставится, то количество элемента равно около 1 процента.

При маркировке легированной стали на первом месте стоит количество углерода, которое равно десятым долям процента. Например, марка 6ХС содержит углерод в количестве 0,6%, а также по одному проценту кремния и хрома.

Инструментальные легированные стали преимущественно используются для производства штамповых или режущих инструментов, к ним относят:

• плашки;
• метчики;
• развертки;
• сверла;
• фрезы и не только.

Как и углеродистые стали, легированные материалы тоже непригодны для производства сварных конструкций.

Быстрорежущие стали

Маркировка быстрорежущих материалов состоит из буквы «Р», числа, указывающего на массовую долю вольфрама и букв элементов, присутствующих в составе материала. Это могут быть кобальт, молибден и другие. Далее идут цифровые значения их массовых долей. Если маркировка включает буквы «Ш», то это значит «электрошлаковый переплав».

Доля хрома в быстрорежущей стали при маркировке не указывается, также отсутствует указание массовой доли молибдена, если она не превышает отметку в один процент.

Такие виды материалов оптимально подходят для производства режущих инструментов, которые от трения нагреваются до температуры от 600 до 6500 градусов. При этом они не будут деформироваться, и терять свою твердость. Данный вид изделий хорошо поддается свариванию посредством стыковой электросварки со сталью таких марок, как 45 и 40Х.

Классификация

Все марки для производства подразделяются на следующие группы:

• теплостойкие и вязкие — обычно это заэвтектоидные и доэвтектоидные стали, включающие хром, молибден и вольфрам. Углерод в сталях должен соответствовать низким и средним значениям;
• высокотвердые и вязкие, а также нетеплостойкие — в сплавах содержится минимум легированных элементов, а также среднее количество углевода, отличающиеся малой прокаливаемостью;
• Высокотвердые и теплостойкие, а также износостойкие — это быстрорежущие легированные стали с большим содержанием легированных элементов, сплавы с ледебуритной структурой, в которых содержится более 3 процентов углерода;
• износостойкие, высокотвердые со средней теплостойкостью — материалы имеют заэвтектоидную и ледебуритную структуру, в их составе содержится примерно 2−3 процента углерода и 5−12 процентов хрома;
• высококачественная и качественная инструментальная сталь — отличаются друг от друга по процентному соотношению присутствия в них серы и фосфора;
• высокотвердые и нетеплостойкие — эти инструментальные стали с заэвтектоидной структурой вообще не включают в себя легированные элементы, или же они присутствуют в минимальном количестве. Уровень их твердости обеспечивается за счет большого количества углерода в составе.

Уровень твердости — очень важный параметр для рассматриваемого материала. Обычно высокотвердые стали не используют для производства инструментов, которые во время эксплуатации подвергаются ударным сильным нагрузкам. Это происходит за счет того, что эти сплавы имеют невысокую вязкость и большую хрупкость, из-за чего инструмент, которых из них сделан, может сломаться.

По уровню твердости данные стальные материалы бывают с высоким уровнем вязкости, где углерода содержится 0,4 -0,7% или же с большой износостойкостью и твердостью, где количество углевода равно 0,7−1,5%.

Отличаются стали и по степени своей прокаливаемости. По этому критерию они подразделяются на:

• изделия с повышенной прокаливаемостью, где диаметр прокаливания составляет от 80 до 100 мм;
• высокой — диаметр от 50 до 80 мм;
• низкой — от 10 до 25 мм соответственно.

Сферы использования

Данный материал в промышленности имеет довольно широкий спектр применения. Они применяются при изготовлении:

• режущих инструментов;
• измерительных устройств;
• литейных пресс-форм, работающих под давлением;
• рабочих деталей штампов, которые работают по принципу горячего и холодного деформирования;
• высокоточных изделий.

Требования к материалу

Требования к данным материалам предъявляются в зависимости от того, как именно они будут использоваться. Но есть общие требования к ним независимо от марок:

• высокий уровень твердости;
• высокий уровень прочности;
• износостойкость;
• хорошая вязкость, что особенно важно при изготовлении деталей, которые при использовании будут подвергаться ударам;
• низкий уровень чувствительности к перегреву, процессам прилипания и приваривания к деталям, которые подвержены обработке;
• хороший уровень обработки посредством резки металла;
• устойчивость к появлению трещин;
• восприимчивость к прокаливанию;
• пластичность в горячем виде;
• возможность шлифовки;
• возможность противостоять обезуглероживанию.

Естественно, это не все требования. Так, марки, которые предназначаются для использования в условиях холодной деформации, дополнительно должны иметь гладкую рабочую поверхность, сохранять свою форму и размер и иметь предел текучести и упругости. А те материалы, которые должны применяться в условиях горячей деформации, должны иметь высокую теплопроводность, не допускать отпуска и быть устойчивыми к колебанию температур.

Итак, вы рассмотрели особенности инструментальной стали, выяснили, на какие виды и категории она подразделяется и для каких целей используется та или иная их марка. Подробнее информацию о них можно прочесть в других статьях, посвященных этому материалу.

Особенности производства и применение углеродистых инструментальных сталей

Инструментальные стали, значительно отличающиеся от сырья для производства металлических конструкций, активно применяются для выпуска твердых износостойких инструментов, от которых требуются высокие эксплуатационные характеристики.

Какие стали считаются углеродистыми?

Сталь представляет собой универсальный металл, используемый в отраслях легкой и тяжелой промышленности. Ее можно разделить на две категории исходя из химического состава:

легированная – имеет в своем составе добавки, повышающие ее прочность, стойкость и пластичность. Сфера применения такого материала неограниченная – от кухонных приспособлений и хирургического инструментария до строительных металлоконструкций и механизмов промышленных машин;

углеродистая – не содержит легирующих добавок, характеризуется показателями повышенной прочности и высокой твердости, но сниженной пластичностью, различается концентрацией углерода:

• низкоуглеродистая (с включением углерода до 0,25%) – используется для изготовления сварных конструкций, для холодной ковки;
• со средней концентрацией углерода (0,3-0,6%) – область применения – металлоконструкции;
• высокоуглеродистая (содержание углерода 0,6-1,4%) – характеризуются исключительной прочностью, высокими показателями хладноломкости и пониженной пластичностью.

Для изготовления измерительных приборов и износостойкого инструмента используют высокоуглеродистые стали, которые еще называют углеродистыми инструментальными.

Что представляют собой углеродистые инструментальные стали?

Существует несколько разновидностей инструментальных сталей:

• легированные;
• быстрорежущие;
• углеродистые.

Инструментальная углеродистая сталь – это сложный сплав железа (не менее 97% от общего состава) с другими химическими веществами и примесями, среди которых:

• хром, никель, медь – для усиления химических и физических свойств материала;
• сера и фосфор – вредные примеси, полностью избавиться от которых в процессе изготовления сплава практически невозможно;
• углерод – элемент, увеличивающий прочность, но снижающий пластичность металла;
• марганец, кремний – существенно не влияют на физико-химические свойства стали, вводятся во время операции раскисления.

Различают качественные и высококачественные инструментальные стали, последние «знамениты» наивысшей чистотой в разряде содержания вредных примесей и лучшей устойчивостью к ударным нагрузкам.

Преимущества и область применения углеродистых инструментальных сталей

Углеродистая сталь обладает рядом преимуществ, которые выгодно ее отличают от других типов:

• низкие затраты при производстве;
• допустимость закалки при низких температурах;
• умеренная прочность в отожженном состоянии, что позволяет производить ряд обрабатывающих действий для формирования изделий;
• высокие показатели износостойкости и твердости поверхностного слоя.

Такой металл отлично подходит для всех видов инструментов:

• измерительных;
• режущих;
• штамповых.

По ГОСТ 1435 стали делятся на несколько видов, по маркировке которых определяют марку материала (содержание углерода в десятых долях процента, превышение массовой доли марганца и качество стали). Так, маркировку У13А трактуют как – высококачественная (А) углеродистая сталь (У) с массовой долей углерода 1,3%.

Применение качественных углеродистых сталей

Углеродистые стали, которые содержат от 0,7 до 1,3 % углерода, в основном используются для изготовления ударного и режущего инструмента. Маркировка их отличается наличием буквы У, где «У» означает углеродистую сталь, а цифра после буквы говорит о содержание углерода в десятых долях процента. Например, сталь У13, сталь У7.

Также многостороннее применение находят качественные стали в технике. В зависимости от содержания углерода и термической обработки они обладают разнообразными механическими и технологическими свойствами, поэтому применяются для различных элементов тех или иных металлических конструкций.

Так низкоуглеродистые стали делят по назначению на две подгруппы.

1. Стали марки 05, 08, 10 — это малопрочные, но высокопластичныестали, которые благодаря способности к глубокой вытяжке применяются для холодной штамповки различных изделий. В горячекатаном состоянии без термической обработки их используют для шайб, прокладок, кожухов и других деталей, которые изготавливают методом холодной деформации и сварки.

2. Стали марки 15, 20, 25 — это цементуемые стали, которые предназначаются для деталей небольшого размера, например, кулачков, толкателей, малонагруженных шестерней. В процессе эксплуатации от них требуется твердая, износостойкая поверхность и вязкая сердцевина. После цементации поверхностный слой необходимо подвергнуть упрочнению закалкой в воде, которая должна сочетаться с низким отпуском. При этом получается, что сердцевина изделия упрочняется слабо из-за низкой прокаливаемости.

Цементуемые стали могут применяться как горячекатаными, так и после нормализации. Эти марки стали очень пластичны, хорошо штампуются и свариваются. Они применяются для изготовления деталей машин и приборов невысокой прочности (например, крепежные детали, втулки, штуцеры и т. п.), а также для деталей котлотурбостроения (трубы перегревателей, змеевики), которые работают под давлением при температуре от минус 40 до 425 °С.

Среднеуглеродистые стали 30, 35, 40, 45, 50, 55 менее пласчтичные в отличии отот низкоуглеродистых, зато они обладают большей прочностью. Их используют после проведения таких операций как улучшение, нормализация и поверхностная закалка. В таком улучшенном состоянии (после того как сталь закалили и подвергли высокому отпуску на структуре сорбита) у стали повышается вязкость и пластичность, за счет этого у стали проявляется малая чувствительность к концентраторам напряжений.

Однако когда увеличивается сечение деталей механические свойства сталей снижаются из-за несквозной прокаливаемости. Среднеуглеродистые стали после улучшения могут применяться для изготовления деталей небольшого размера, у которых работоспособность определяется сопротивлением усталости (например, шатуны, коленчатые валы малооборотных двигателей, зубчатые колеса, маховики, оси и т. п.).

Высокоуглеродистые стали с концентрацией углерода 60, 65, 70, 75, 80, 85 и увеличенным содержанием марганца 60Г, 65Г и 70Г применяют в основном для рессор и пружин. Они обязательно должны быть подвергнуты закалке и среднему отпуску, чтобы получить более высокие упругие и прочностные свойства.

Материалы для производства режущих инструментов

В настоящее время наука находится на таком уровне развития, при котором ещё нет материала для режущего инструмента, который бы идеально подходил для работы с любыми материалами и отвечал бы всем вышеперечисленным требованиям. Но не всё так плохо, инструментальные материалы уже достаточно хорошо изучены и сгруппированы по назначению и характеристикам, среди которых можно выделить:

• синтезированные твердые минералы — кубический нитрид бора;
• естественные твёрдые минералы — рубин, сапфир, алмаз;
• минералокерамические составы;
• твёрдые сплавы;
• дисперсионно-твердеющие инструментальные сплавы;
• быстрорежущие стали;
• легированная сталь; 
• углеродистая сталь.

Инструментальные стали и сплавы

Углеродистая режущая сталь. Первым материалом для производства режущего инструмента применяли углеродистую режущую сталь, это материал известен уже давно, хорошо изучен и представляет собой следующие марки стали: У9А, У10А, У12А и У13А, число в которых указывает на десятые доли % углерода в его составе. Материал закаливается до показателя твёрдости 61 — 63 HRC. Механическая прочность режущего инструмента из этого материала достаточно высока, но этот материал имеет минимальный ресурс работы из всех известных инструментальных сталей и сплавов в связи с его низкой теплостойкостью и износостойкостью.

Низколегированные инструментальные стали — это углеродистая инструментальная сталь с невысоким содержанием (до 1%) легирующих добавок, таких как: ванадий, кремний, вольфрам, марганец, хром. Данный режущий материал имеет соответствующую маркировку, например: Х6ВФ, 95ХГСВФ, 9ХС, ХВГ. Указанные марки являются также самыми широкоприменяемыми из этой группы и закалены до твёрдости в 65 HRC. Повышенная износостойкость, по сравнению с обычными углеродистыми сталями, и столь же низкая теплостойкость в 250-350 °С — не позволяет обрабатывать твёрдые материалы и сплавы. Данные характеристики позволяют производить стандартные ручные и машинные инструменты для не отвественных и невысокоточных работ, для обработки материалов на низкой скорости и малых нагрузках. Преимуществом является низкая стоимость изготовления режущего материала из углеродистых и низколегированных углеродистых сталей.

Высоколегированная инструментальная сталь — изготовленная на основе высокоуглеродистой быстрорежущая сталь с содержанием углерода (С) 0,7-1,4% со значительным содержанием карбидов (карбид хрома, карбид молибдена, карбид ванадия, карбид вольфрама) — это значительно повышает теплостойкость материала (до 670 °С), повышает прочность инструмента и износостойкость. Эти характеристики позволяют увеличить скорость обработки в 2-4 раза по сравнению с предыдущими материалами в этой группе (УС и НЛИС). Ниже мы приводим сгруппированный список высоколегированных инструментальных сталей в хронологическом порядке появившихся в инструментальной промышленности с описанием их характеристик:

• Р9 и Р18 — марки быстрорежущей инструментальной стали, которые впервые появились в производстве. Химический состав быстрорежущей стали Р9 — 0,8% углерода, 4% хрома, 9% вольфрама, 2% ванадия. Химический состав быстрорежущей стали Р18 — 0,8% углерода, 4% хрома, 18% вольфрама, 1% ванадия. Обладают одинаково высокой теплостойкостью. Повышенная в 2 раза износостойкость быстрорежущей стали Р18 по сравнению с Р9 из-за более высокого содержания свободных карбидов (примерно в 3 раза). Р18 значительно лучше шлифуется, чем Р9, и меньше «прижигается»*. В виду всех этих преимуществ и положительных качеств уже давно принято считать быстрорежущую сталь Р18 эталоном, в сравнении с которой оценивают другие марки режущего материала этой группы.
• В попытках сократить расход дорогостоящего вольфрама и повысить режущие свойства режущего инструмента учёные и инженеры отечественных НИИ разработали множество марок молибденовых режущих сталей: Р9М4, Р6М5, Р6М3; кобальтовых режущих сталей: Р9К10, Р9К5; ванадиевых режущих сталей: Р18Ф2, Р14Ф4, Р12Ф3, Р9Ф5; и быстрорежущих сталей с комбинацией легирующих добавок: Р18Ф2К5, Р12Ф2М3К8, Р12Ф4К5, Р6М5К5. Эти марки быстрорежущих сталей, всего их более 40 видов, подразделяются по производительности и теплостойкости на группы: нормальная, повышенная и высокая:
  • Режущая сталь с нормальной теплостойкостью — это инструментальная сталь с содержанием вольфрама Р9, Р12 и Р18, а также современные их аналоги — Р6М5 (импортный аналог — HSS), Р6М3.
  • Режущая сталь с повышенной теплостойкостью — это инструментальная сталь с содержанием 2% молибдена, от 2% до 4% вольфрама с 6% — 8% ванадия или 9% — 10% вольфрама с 4% — 5% ванадия. В эту группу также включены стали с легирующими добавками в виде 5% кобальта, 3,5% — 4% ванадия и ≤ 12% вольфрама. А также стали с 6% — 8% кобальта, 1,5% — 2% ванадия и ≤ 10% вольфрама. Примеры —  Р6М5К5  (HSS Co), Р6М5К8, Р9К5.
  • Режущая сталь с высокой теплостойкостью — это высоколегированная углеродистая сталь, содержащит ≥ 12% кобальта, ≤ 18% вольфрама и ≤ 3,5% ванадия. В некоторых марках долю вольфрама уменьшают ≤ 14%, путём введения дополнительного количества молибдена.

Все инструменты для работы на станках в основном изготавливают из быстрорежущих сталей. Технологи и руководители металлообрабатывающих организаций обязаны разбираться в марках быстрорежущей стали, их характеристиках и свойствах легирующих добавок, поскольку эти данные позволят им обоснованно подойти к выбору марки быстрорежущей стали, которая будет оптимальной для конкретных условий работы и обрабатываемого материала. Этот выбор можно сделать только на основании технологических и эксплуатационных свойствах, обусловленных легирующими добавками входящими в состав быстрорежущих сталей.

Влияние легирующих добавок кобальта, ванадия, молибдена и вольфрама на свойства быстрорежущей стали

• Вольфрам — является легирующей добавкой и придаёт быстрорежущей стали теплостойкость, повышает износостойкость и значительно повышает твёрдость. Принимаемая за эталон быстрорежущая сталь Р18 с содержанием 18% вольфрама в свободной форме отлично закаливается и шлифуется. Высокая теплостойкость (≤620°С) по отношению углеродистым и низколегированным углеродистым сталям обусловлена высоким содержанием вольфрама. Вольфрам незначительно снижает прочность и теплопроводность. Сталь Р18 менее пластична, чем Р9 и Р12. Высокая карбидная неоднородность (карбидные ликвации у неё несколько больше), поэтому она менее пластична, чем те же Р9 и Р12 и сложнее обрабатывается под давлением в нагретом состоянии.
• Молибден — легирующая добавка для быстрорежущей стали с более выраженными характеристиками, чем у вольфрама. Содержание молибдена в стали снижают в 1,5 раза в сравнении с вольфрамом, сохраняя при этом тот же уровень теплостойкости. Сталь с содержанием молибдена в горячем состоянии более пластична, чем с вольфрамом, её легче обрабатывать на прессовом и кузнечном оборудовании. Кроме этого, молибден значительно повышает теплопроводность (отвод тепла из рабочей зоны). Повышенная прочность в сталях с содержанием молибдена ≤5%. Карбидная неоднородность в сталях с молибденом меньше, увеличивается интервал температур закалки. Минусом является обезуглероживание при нагревании перед закаливанием.
• Ванадий — легирующая добавка для быстрорежущей стали, наделяющая её повышенной твёрдостью (≤ 67 HRC), повышает теплостойкость (≤ 635 °С). Несколько отрицательно воздействует на такие показатели как хрупкость, прочность и теплопроводность. Ванадий в стали ухудшает шлифуемость из склонности этих сталей к прижогам*, которая зависит от концентрации карбидов ванадия, поскольку они имеют малую теплопроводность и твёрже основного состава стали, чем больше ванадия — тем хуже в этом смысле.
• Кобальт — как легирующая добавка в быстрорежущей стали образует в её составе мелкодисперсные интерметаллиды, а не карбиды как с хромом, молибденом, ванадием и вольфрамом, что увеличивает теплостойкость до 670 °С и твёрдость до 65 HRC. Кобальт значительно повышает теплопроводность, превосходя по этому показателю молибден. Быстрорежущая сталь с кобальтом, например Р6М5К5 (импортный аналог — HSS-Co), шлифуется лучше, чем ванадиевые стали. Несмотря на эти положительные характеристики, кобальт снижает прочность и повышает хрупкость, высокая карбидно-интерметаллидная неоднородность. Кроме того, кобальтовые свёрла дороже свёрл Р18 практически на 100%.  

Применение режущего инструмента из сталей с повышенной и высокой теплостойкостью рационально только при работе на повышенных скоростях и обработке труднообрабатываемых материалов, посколько только в этом случае можно получить преимущество за счет более быстрой скорости обработки (в 3-4 раза более быстро), чем инструментами из быстрорежущих сталей нормальной теплостойкости. Стали нормальной теплостойкости имеют ряд преимуществ — низкая цена, более высокая прочность, легче обрабатываются. Очень важно учитывать профессионализм и оснащение производственной площадки всем необходимым инструментом для выполнения работ и заточки. В случае, если нарушаются рекомендации по закалке, отпуску, заточке и шлифования, то преимущества таких сталей не будут реализованы, кроме того инструмент будет испорчен (характеристики инструмента станут хуже, чем у инструмента из режущей стали с нормальной теплопроводностью) и возрастут расходы.

Дополнительно режущие свойства стали могут быть повышены добавлением в их состав азота в количестве 0,06% — 0,09%. Маркируется она очень просто, ставится буква А, например: Р6М5 — Р6АМ5 (АР6М5), АР18, АР12. Введение в состав быстрорежущей стали азота повышает на 1-2 HRC твёрдость и увеличивает режущие свойства на 20% — 30%.

Применение технологии порошковой металлургии в производстве режущих инструментов существенно увеличивает свойства быстрорежущих сталей. Процесс заключается в прессовании из порошка, прокатом и в конце процесса — ковка заготовки (упрочнение и придание формы). Данная технология позволяет получить режущую сталь более однородную по своей структуре, уменьшить деформацию при термобработке и улучшить износостойкость инструмента до 2-х раз.

Поскольку вольфрам имеет ограниченные запасы на Земле и при этом процесс получения вольфрама достаточно дорогостоящий, то в мире, как впрочем и в нашей стране, начали разрабатывать безвольфрамовые марки режущей стали, такие как: ЭК-42, ЭК-41, 11М5Ф и тд. Эти марки режущей стали по своим характеристикам аналогичны марке Р6М5.

Относительно недавно появились безуглеродные высоколегиронанные сплавы (дисперсионно-твердеющие ДТС) с содержанием углерода до 0,06%, например: В16М4К16Х4Н2, ЗВ20К20Х4, Р10М5К25,  Р18М7К25,  Р18МЗК25. Дисперсионное твердение данных сплавов во время закалки и отпуска приводит к повышению твёрдости до 69 HRC и теплостойкости ≤ 720 °С. Имеющие высокую прочность  ≤2000 Н/мм2 режущие инструменты, изготовленные из этого материала, используются для работы с труднообрабатываемыми материалами, при это скорость резания возрастает в 1,5-2 раза в сравнении с быстрорежущей сталью Р18. Экономически нецелесообразно инструментами изготовленными из ДТС обрабатывать углеродистые и умеренно легированные конструкционные материалы, поскольку они имеют высокую стоимость и при обработке обычных материалов их свойства проявляются на уровне Р18Ф2 и Р9К5, не более.

Металлокерамические твёрдые сплавы

Получаемые сплавы при помощи прессования и спекания при температуре 1500°С-2000°С порошка различных тугоплавких карбидов (тантала, титана, вольфрама) и свободного тугоплавкого кобальта имеют название — металлокерамические твёрдые сплавы, в которой в качестве связующего вещества выступает кобальт, а режущая часть — карбиды и их смеси.

Существуют три группы металлокерамических твёрдых сплавов для режущего инструмента на основе карбидов и кобальта:

• Однокарбидные (Вольфрамокобальтовые), которые обозначаются первой буквой основных рабочих компонентов и процентным коэффициентом содержания кобальта: ВК25, ВК20, ВК15, ВК10 (Победит), ВК8, ВК6, ВК4, ВК3, ВК2 — эти сплавы имеют средний показатель теплостойкости из этой группы, которая составляет 800°С — 850°С.
• Двухкарбидные, состоящие из карбида титана и карбида вольфрама в кобальтовой связке, иначе называемые Титановольфрамокобальтовые твёрдые сплавы, обозначаются двумя буквами Т и К, а также цифрами, указывающими на процентное содержание карбида титана и кобальта: Т60К6, Т30К4, Т15К6, Т15К10, Т14К8, Т5К10, Т5К12. Эти сплавы являются самыми термостойкими из этой группы твёрдых сплавов, предназначенных для режущего инструмента — 850°С — 900°С.
• Трёхкарбидные (Танталотитановольфрамокобальтовые) твёрдые сплавы, состоящие из кобальтовой связки трёх карбидов: тантала, титана, вольфрама. Обозначаются как ТТК (не третье транспортное кольцо в Москве), с указанием процентного содержания основных компонентов: ТТ21К9, ТТ20К9, ТТ10К8, ТТ7К15, ТТ8К7, ТТ7К12. Группа этих сплавов имеет наиболее низкую теплостойкость в ≈750°С.

Эти сплавы могут иметь различную зернистость карбидов и соответствующую маркировку: ОМ — особомелкозернистые (ВК10ОМ), М — мелкозернистые (ВК6М), нормальные — без дополнительного обозначения (ВК8), В, К, КС — крупнозернистые (ВК8В, Т5К10В, ВК15К, ВК20КС).

Твердые сплавы, в отличие от быстрорежущей стали, дороже в несколько раз и изготавливаются в форме пластинок, которыми оснащают составные и сборные инструменты. Инструменты малого размера разрешается выпускать полностью из твердого сплава. Применение твердого сплава в оснастке режущих инструментов позволяет увеличить, в отличие от быстрорежущей стали, скорость рабочей подачи в несколько раз — экономически выгодно только тогда, когда скорость резания может быть увеличена не менее чем в 1,5 раза.

Высокую твердость (до 92 HRA), теплостойкость и износостойкость сплавам обеспечивают карбиды. Чем больше карбидов содержится в сплаве, тем выше ранее рассмотренные  показатели, но их прочность ниже. При этом сплавы с карбидами тантала обладают наиболее высокой прочностью, и только затем следуют сплавы на основе карбидов вольфрама. Наименьшую прочность имеют сплавы с содержанием карбида титана. Твердость, теплостойкость, износостойкость изменяют свои показатели обратно пропорционально показателю прочности. Кроме того, чем выше содержание кобальта в сплаве и больше толщина его оболочки (обволакивающие зерна карбидов), тем выше прочность сплава. Именно поэтому крупнозернистые сплавы обладают более высокой и низкой, в случае с мелкозернистыми сплавами, прочностями, чем обыкновенные сплавы фракционного состава, однако, износостойкость крупнозернистых сплавов ниже, а мелкозернистых выше износостойкости подобных аналогов. 

Фракционный состав сплава определяется цифрами в марке после знака химического элемента, например: сплав ВК6 содержит 6% кобальта, остальное – карбиды вольфрама; сплав Т15К6 содержит 6% кобальта, 15% карбидов титана, остальное – карбиды вольфрама и т.п.  Вместе с изменениями размера зерен карбида, повышение технико-физических свойств, твердых сплавов, реализуется с помощью покрытия пластинок сплавов ВК тонким слоем (до 6 мкм) карбидов или нитридов титана, которое обеспечивает значительное (в 3-5 раз) увеличение стойкости, при сохранении высокой прочности. Ещё большего значения стойкости можно достигнуть при двухслойном покрытии пластин – 6 мкм карбидов титана и 1 мкм окиси алюминия.

Более высокими режущими свойствами, в сравнение с традиционными, обладают сплавы группы МС: МС101, МС121, МС146 и т.д.

Твердые сплавы без вольфрама ТМ-1, МНТ-2, МНТА – 2, КТН-16 изготовлены на основе карбидов и карбонитридов титана, тантала, ниобия, и на связки никелевомолибдена. Отсутствие вольфрама, с целью экономии, обеспечивает сплавам в 1,5- 3 раза повышение стойкости, в сравнении со сплавами Т30К4 и Т15К6, при их тонком и чистовом точении.

Подавляющее большинство инструментов оснащают твердыми сплавами, но если брать от общего объема производства металлорежущего инструмента, то их доля не будет превышать 30%. Узконаправленное применение твердых сплавов связано: с их повышенной хрупкостью; предел прочности на изгиб ниже, чем у стали Р18 в 2,5 раза, а ударная вязкость в 1,5-3 раза. Поэтому инструменты из твердых сплавов имеют невысокие технико-физические свойства. Нередко бывают случаи поломок и крошение пластин, когда условия работы обусловлены высокими ударными нагрузками, а так же малой жесткости технологической системы. Учитывая, высокую твердость и малую теплопроводность твердых сплавов, которые затрудняют шлифование  и заточку, из-за высоких трудозатрат и возможности образования трещин, можно сделать вывод: твердые сплавы недостаточно пригодны для изготовления мелкоразмерного или мелко профильного инструмента. Для расширения номенклатуры твердосплавных инструментов, их возможности в применении, т.е. достичь реализацию такового же объема как у резцов и фрез, которые состоят из твердых сплавов на 75% и 45% соответственно, необходимо: совершенствование твердых сплавов; применение современных методов изготовления инструментов; широкое применение алмазных кругов для шлифования и заточки.

Минералокерамика

Изготавливается минералокерамика методом прессования и спекания, в температурном режиме 1720-1760 градусов Цельсия, микроизмельченного порошка корунда, или искусственной окиси алюминия (AL2O3) с окисью магния (MgO) около 1%. Окись магния является связующим компонентом, а покрытие зернами корунда – режущим.

Преимуществом, при выборе материала из минералокерамики является: отсутствие дефицитных компонентов; низкая себестоимость – цена порошка электрокорунда в 125 раз ниже порошка карбида вольфрама; высокая твердость  — 93 HRA; высокая теплостойкость – 2000 градусов Цельсия. При этом нужно учитывать: низкую прочность на изгиб – ниже в 3-4 раза относительно твердых сплавов; сниженная ударная вязкость – ниже в 7-10 раз, чем твердых сплавов; особо низкая сопротивляемость периодичному изменению тепловой нагрузки. Поэтому область применения ограничена получистовым точением цветных и черных металлов с высокими скоростями резания в жестких условиях.

Стремление повысить прочность оксидной минеральной керамики привело к образованию керметов, содержащих добавки молибдена, вольфрама титана или сложных карбидов, боридов или силицидов этих элементов, а также окиси алюминия. Такие добавки металлов  увеличивают прочность минералокерамики в 1,5 раза, однако стойкость уменьшается в 4-5 раз, а теплостойкость снижают до 1400 градусов Цельсия. Исключение – новые марки В3, ВОК-60, ВОК-63 карбидно-оксидной керамики, но стоимость их в два выше, чем твердого сплава. Например ВРК-20, относительно новая марка нитридной керамики, обладает стойкостью в два раза выше, чем карбидная ВОК-60.

Для увеличения вязкости, керамику легируют ZrO2, а для повышение прочности армируют монокристалами, в виде волокон SiC. Главным промышленным представителем минеральной керамики является микролит ЦМ-332, изготавливаемый в виде пластинок, таких же форм и размеров, что и твердые сплавы.

Сверхтвердые инструментальные материалы

Компонентами сверхтвердых материалов являются: искусственные и естественные алмазы, рубины, сапфиры; не редко встречающийся кубический нитрид бора. Чаще всего, из этой группы, находят широкое применение алмаз и кубический нитрид бора, а рубин и сапфир используется редко и только для тонкого точения цветных металлов.

Алмаз, представляющий собой одну из форм строений углерода, обладает: высокой твердостью выше в 3 раза, чем у карбида титана; высокой теплопроводностью; небольшую склонность к адгезии. Однако он имеет низкую прочность как микролит.  Однородная и плотная структура алмаза позволяет получить режущую кромку с малым радиусом округления,  обеспечивая работу с небольшими сечениями среза. Успешное применение в тонком точении цветных металлов нашли алмазные лезвийные инструменты. Алмазы малопригодны для обработки черных металлов, из-за увеличенной хрупкости и невысокой стойкости, которая вызвана растворением алмазов в железе, при температуры более 750 градусов Цельсия. Так же алмазами оснащают торцевые фрезы и сверла.

Кубический нитрид бора синтезируется из порошка нитрида бора и, в зависимости от метода изготовления и строения кристаллической решетки, называется боразоном, эльбором, кубонитом, гексанитом, исмитом и т.п. На базе кубического нитрида бора с использованием других компонентов, например A12O4 или Si3N4, были получены композиты, превосходящих по своим свойствам основу.

Благодаря высокой твердости кубического нитрида бора (по твердости не уступает алмазу), высокой теплостойкости (1200-1500 градусов Цельсия), химической инертности по отношению к железу и углероду, позволили применять его для чистовой и тонкой обработки чугуна и стали с высокой скоростью рабочей подачи. Оснащенные инструменты на основе нитрида бора не имеют замены при обработке закаленных сталей, с твердостью до  64 HRA. Именно поэтому, их стойкость в десятки раз выше, чем у твердосплавных инструментов, а при обработки чугуна в 4-5 раз. На данный момент кубическим нитридом бора оснащают резцы и торцевые фрезы.

Со времени появления быстрорежущей стали (начало ХХ века) до современных твердых сплавов, 70-е годы прошлого века, производительность обработки, согласно документации Шведской фирмы «Coromant», увеличилась более чем в 30 раз. Так, обработка валика углеродистой стали диаметром  100 мм и длинной 500 мм составляла: 26 минут — резцами из быстрорежущей стали; 15 минут — резцами из стеллита или литые твердые сплавы; 3 минуты — резцами из современных твердых сплавов.

Материалы для корпусов инструментов

Материалы для корпусов должны обладать следующими требованиями: высокая прочность и теплопроводность; соблюдать и сохранять точность размеров и формы после обработки; качественно обрабатываться и гарантировать прочное соединение с режущим элементом после сварки, наварки или напайки; обладать невысокой ценой; не должны содержать дефицитных элементов. В полной мере, этими качествами  обладают конструкционные углеродистые стали – марки 40,45,50, и качественные стали – 40Х, 45Х, 40ХН.

Свое применение углеродистые стали нашли в таких сборных конструкциях, как державки резцов, корпуса сборных разверток, втулок, клиньев, винтов и т.п. Остальные корпуса составных и сборных инструментов выпускают из качественных сталей, в том числе и ножи под напайные пластины из твердых сплавов. Основной маркой качественной стали, для таких корпусов, считается 40Х, которая обладает повышенной прочностью и обеспечивает наименьшее коробление в процессе термической обработки.

В неблагоприятных условиях работы, где особенно требуется высокая твердость и износостойкость, корпуса изготавливают из инструментальных сталей У7А, У8А, 9ХС. Например, в случае, где корпус у сверл с напаянными пластинами из твердого сплава трется об обработанную часть детали с  определенной скоростью резания —  его изготавливают из стали 9ХС.

Абразивные материалы

Абразивные материалы применяются для изготовления абразивных инструментов (кругов, брусков и пр.), а так же в форме зерен, которые являются режущими компонентами, поэтому они должны обладать высокой твердостью и теплостойкостью, нормально дробиться при затуплении, для образования новых острых кромок. Размеры зерен – в диапазоне от 2000 до 1 мкм:

• От 2000 до 160: шлифзерно;
• От 120 до 30: шлифпорошки;
• 28 и ниже: микропорошки.

Абразивные материалы, полученные естественным путем, например наждак или корунд, которые состоят  из окиси алюминия A12O3, имеют большое количество посторонних примесей и обладают малой производительностью и на сегодняшний день, для изготовления промышленных абразивных инструментов применяются редко. В искусственных абразивных материалах нашли свое широкое применение электрокорунд, карбид кремния, карбид бора, синтетический алмаз и кубический нитрид бора (эльбор).
Электрокорунд включает в себя кристаллическую окись алюминия A12O3 и продукты плавки бокситов, и в зависимости от содержания окиси алюминия (от 92 до 99%) и метода изготовления делится:

• Электрокорунд нормальный: 16А…12А;
• Электрокорунд белый: 25А…22А;
• Электрокорунд хромистый: 34А…32А;
• Монокорунд: 45А…43А;
• Элетрокоруд титанистый: 37А.

Отличной режущей способностью и прочностью зерен обладают электрокорунд титанистый, хромистый и монокорунд, их применяют в долговременном режиме шлифования.

В результате спекания кварцевого песка с углеродом образуется карбид кремния (SiC) или корборунд. Выпускается в виде карбида кремния зеленого (64С…62С), с содержанием SiC не менее 98% и в виде карбида черного (55С…52С), с содержанием SiC в 95-97%.

Карбид кремния зеленый наиболее качественный и применяется для заточки твердосплавных инструментов, а карбид черный используется для шлифования материалов с низким пределом прочности, например чугуна, бронзы, латуни и других подобных материалов.

Карбид Бора (B4C) получают в процессе плавки борной кислоты и нефтяного кокса. По своей твердости он практически соответствует алмазу и изготавливается в виде порошков и паст. Предназначен для доводки твердосплавного инструмента и обработки твердых минералов – рубин, корунд, кварц.

Алмазы нормальной, повышенной и высокой прочности (в большинстве случаях искусственные) являются самыми твердыми материалами и обеспечивают самую высокую скорость обработки. Вследствие этого, именно их используют для высококачественной и производительной обработки твердых сплавов, твердых минералов, цветных металлов и их сплавов.

Кубический нитрид бора практически не уступает по своим свойствам алмазу, но применяется для обработки черных металлов или железосодержащих, потому как химически инертен к железу и углероду. 

Углеродистая сталь

: свойства, примеры и применение

Углеродистая сталь — это железоуглеродистый сплав, содержащий до 2,1 мас.% Углерода. Для углеродистых сталей не существует минимального указанного содержания других легирующих элементов, однако они часто содержат марганец. Максимальное содержание марганца, кремния и меди должно быть менее 1,65 мас.%, 0,6 мас.% И 0,6 мас.% Соответственно.

Виды углеродистой стали и их свойства

Углеродистая сталь

может быть разделена на три категории в зависимости от содержания углерода: низкоуглеродистая сталь (или низкоуглеродистая сталь), среднеуглеродистая сталь и высокоуглеродистая сталь [1].Их содержание углерода, микроструктура и свойства сравниваются следующим образом:

Низкоуглеродистая сталь

Низкоуглеродистая сталь является наиболее широко используемой формой углеродистой стали. Эти стали обычно имеют содержание углерода менее 0,25 мас.%. Их нельзя закалить термической обработкой (с образованием мартенсита), поэтому обычно это достигается холодной обработкой.

Углеродистые стали обычно относительно мягкие и имеют низкую прочность.Однако они обладают высокой пластичностью, что делает их идеальными для обработки, сварки и низкой стоимостью.

Высокопрочные низколегированные стали (HSLA) также часто классифицируются как низкоуглеродистые стали, однако они также содержат другие элементы, такие как медь, никель, ванадий и молибден. В совокупности они составляют до 10 мас.% От содержания стали. Высокопрочные низколегированные стали, как следует из названия, обладают более высокой прочностью, что достигается термической обработкой. Они также сохраняют пластичность, благодаря чему их легко формовать и обрабатывать.HSLA более устойчивы к коррозии, чем простые низкоуглеродистые стали.

Сталь среднеуглеродистая

Среднеуглеродистая сталь имеет содержание углерода 0,25–0,60 мас.% И марганца 0,60–1,65 мас.%. Механические свойства этой стали улучшаются за счет термообработки, включающей аутентификацию с последующей закалкой и отпуском, что придает им мартенситную микроструктуру.

Термическая обработка может выполняться только на очень тонких сечениях, однако могут быть добавлены дополнительные легирующие элементы, такие как хром, молибден и никель, чтобы улучшить способность стали подвергаться термообработке и, следовательно, закалке.

Закаленные среднеуглеродистые стали обладают большей прочностью, чем низкоуглеродистые стали, однако это происходит за счет пластичности и вязкости.

Высокоуглеродистая сталь

Высокоуглеродистая сталь содержит 0,60–1,25 мас.% Углерода и 0,30–0,90 мас.% Марганца. Он имеет самую высокую твердость и ударную вязкость среди углеродистых сталей и самую низкую пластичность. Высокоуглеродистые стали очень износостойкие, поскольку они почти всегда подвергаются закалке и отпуску.

Инструментальные стали и штамповые стали — это типы высокоуглеродистых сталей, которые содержат дополнительные легирующие элементы, включая хром, ванадий, молибден и вольфрам. Добавление этих элементов приводит к получению очень твердой износостойкой стали, что является результатом образования карбидных соединений, таких как карбид вольфрама (WC).

Производство и обработка

Углеродистая сталь

может производиться из переработанной стали, первичной стали или их комбинации.

Чистая сталь производится путем объединения железной руды, кокса (полученного путем нагревания угля в отсутствие воздуха) и извести в доменной печи при температуре около 1650 ° C.Расплавленное железо, извлеченное из железной руды, обогащается углеродом из горящего кокса. Остальные примеси соединяются с известью, образуя шлак, который плавает поверх расплавленного металла, откуда его можно извлечь.

Полученная жидкая сталь содержит примерно 4 мас.% Углерода. Затем это содержание углерода снижается до желаемого количества в процессе, называемом обезуглероживанием. Это достигается за счет пропускания кислорода через расплав, который окисляет углерод в стали с образованием моноксида углерода и диоксида углерода.

Примеры и приложения

Сталь низкоуглеродистая

Низкоуглеродистая сталь часто используется в деталях кузова автомобилей, конструктивных формах (двутавровые балки, швеллер и уголки), трубах, конструктивных элементах и ​​компонентах мостов, а также пищевых банках.

Сталь среднеуглеродистая

Благодаря своей высокой прочности, износостойкости и вязкости среднеуглеродистые стали часто используются для изготовления железнодорожных путей, колес поездов, коленчатых валов, зубчатых колес и деталей машин, требующих такого сочетания свойств.

Высокоуглеродистая сталь

Благодаря высокой износостойкости и твердости высокоуглеродистые стали используются в режущих инструментах, пружинах, проволоке высокой прочности и штампах.

Сравнение свойств и областей применения различных марок

Примеры, свойства и области применения различных углеродистых сталей сравниваются в следующей таблице.

.

Руководство по стали и нержавеющей стали: описания, типы и использование

Легированная сталь (инструментальная сталь)

Свойства легированных сталей обусловлены добавлением сплава помимо углерода. Эти элементы добавляются при производстве стали для достижения требуемых характеристик. Инструментальная сталь может становиться твердой и сохранять твердость при высоких температурах, особенно при резке стали.

Производство легированных сталей осуществляется в виде листов, листов, конструкционных профилей и стержней.Прутки используются в так называемом состоянии после прокатки. По сравнению с горячекатаной углеродистой сталью инструментальная сталь обычно имеет лучшие физические свойства.

Производители оборудования используют легированную сталь из-за ее долговечности и высокой прочности по сравнению с углеродистой сталью. Инструментальная сталь также меньше весит. Следует отметить марганцевую сталь — сплав, который всегда используется в литом виде.

Обычные легированные стали

Эти сплавы используются в станках или при формовании металлов, когда требуется прочность.Примеры включают:

• Мосты
• Стрела крановая
• Отвалы для бульдозеров
• Вагоны

Что такое быстрорежущая сталь?

Быстрорежущая сталь (H.S.S.) — это название обычной инструментальной стали. Он может резать сталь на высоких скоростях. Эти стали:

• Содержат относительно значительные количества молибдена или вольфрама, а также ванадия, кобальта или хрома.
• Устойчивы к износу
• Сохранять твердость при повышенных температурах около 650 ^o C
• Отличная прокаливаемость
• Иметь разрешенный контент

H.S.S. обычно состоит из:

• карбон (0,75)
• ванадий (1%)
• хром (4%)
• вольфрам (18%)

Обычные легированные стали:

• Никелевая сталь : Никель повышает пластичность, прочность и ударную вязкость сталей. Это снижает температуру закалки, поэтому закалка в масле используется не для закалки в воде, а для закалки. Детали самолета, такие как опорные элементы рамы и пропеллеры, изготавливаются из никелевой стали.
• Хромистые стали : Используется для дорожек и шариков в подшипниках качения; высокая устойчивость к коррозии и образованию накипи. В качестве сплава углеродистой стали он помогает улучшить коррозионную стойкость, ударопрочность и улучшает прокаливаемость. Это также увеличивает прочность при минимальном снижении пластичности.
• Хром-ванадиевая сталь : Хром-ванадиевая сталь используется из-за своей высокой прочности в таких элементах, как оси, шестерни, головки, высококачественные инструменты (головки, ключи) и коленчатые валы.
• Вольфрамовая сталь : Вольфрамовая сталь используется в фрезах, токарных инструментах, режущих инструментах и ​​сверлах. Производство дорого.
• Молибден : Молибден используется вместо вольфрама для производства более дешевых марок быстрорежущей стали и в углеродно-молибденовых трубах высокого давления. Термическая обработка улучшает закаливаемость. Однако, если в стальном сплаве содержится более 0,60% молибдена; удар, усталость скомпрометирована. Износостойкость действительно улучшается, если уровень содержания молибдена выше.75%. Молибден также сочетается с ванадием, вольфрамом или хромом.
• Молибденовая быстрорежущая сталь : Молибденовая быстрорежущая сталь содержит 2% ванадия, 4% хрома, 6% молибдена и 6% вольфрама. Этот вид быстрорежущей стали дешевле других марок стали. Использование включает в себя нарезку резьбы и сверление.
• Марганцевые стали : Марганец легирован сталью для повышения прочности, облегчения горячей прокатки, облегчения ковки и износостойкости. Чем больше марганца в стали, тем труднее ее сваривать.Свойства марганца зависят от количества, содержащегося в стали:
  • Небольшие партии производят прочные, легкообрабатываемые стали.
  • При больших количествах сталь становится несколько хрупкой.
  • Еще более значительные объемы производят сталь, которая после надлежащей термообработки является прочной и очень устойчивой к износу.
• Колумбий и титан (ниобий) : Эти металлы используются в качестве дополнительных легирующих добавок в коррозионно-стойких низкоуглеродистых сталях. После длительного воздействия высоких температур эти металлы устойчивы к любой межкристаллитной коррозии.
• Ванадий : Ванадий регулирует Размер зерна. Этот сплав улучшает закаливаемость, сопротивляется отпуску и вызывает заметную вторичную твердость. Его также добавляют в сталь во время производства для удаления кислорода.
• Кремний : Для улучшения прокаливаемости и коррозионной стойкости в сталь добавляют кремний. Кремний часто используется с марганцем для получения прочной, вязкой стали. В режущем инструменте используются быстрорежущие инструментальные стали со специальным составом сплава. Содержание углерода колеблется от 0.От 70% до 0,80%. Для улучшения свариваемости их сваривают индукционным методом. В противном случае их сложно сваривать.
• Конструкционные легированные стали (низколегированные конструкционные стали с высоким пределом текучести) : Этот тип стали намного прочнее, чем низкоуглеродистые стали. Малоуглеродистые стали называют конструкционными сплавами. Сталь отпускается и закаливается для получения предела прочности на разрыв от 689 500 до 965 300 кПа (от 100 000 до 140 000 фунтов на квадратный дюйм) и предела текучести от 620 550 до 689 500 кПа (от 90 000 до 100 000 фунтов на квадратный дюйм) в зависимости от формы и размера.Когда из этих высокопрочных сталей изготавливают конструкционные элементы, они могут иметь меньшие площади поперечного сечения, чем обычные конструкционные стали, и при этом иметь равную прочность. Эти стали более устойчивы к истиранию и коррозии. В искровых испытаниях конструкционные стальные сплавы выглядят похожими на низкоуглеродистые стали.

Идентификационные испытания легированной стали

• Внешний вид : Легированные стали выглядят так же, как штампованная сталь.
• Испытание на излом : Легированная сталь обычно очень мелкозернистая, временами излом кажется бархатистым.
• Искровое испытание : Из легированной стали образуются характерные искры по форме и цвету. Распространенные сплавы, используемые в стали, и их влияние на искровой поток:
  • Хром : При искровых испытаниях стали, содержащие от 1% до 2% хрома, не имеют выдающихся характеристик. Большое количество хрома сокращает длину искрового потока вдвое по сравнению с той же сталью без хрома, не оказывая заметного влияния на яркость потока. Другие элементы так же уменьшают поток и делают его унылым.Нержавеющая сталь с 18% хрома и 8% никелем дает искру, которая похожа на искру, но вдвое короче кованого железа. Сталь, не содержащая никеля и 14% хрома, обеспечивает более короткую искру с низким содержанием углерода. У 18-процентной хромистой и 2-процентной углеродистой стали (хромистой штамповой стали) есть искра, которая похожа на искру, производимую углеродистой инструментальной сталью, но с длиной в одну треть.
  • Никель : Непосредственно перед вилкой никелевая искра имеет короткую резко очерченную полосу яркого света. Никель, в количестве, найденном в S.Стали A.E. распознаются только тогда, когда содержание углерода настолько низкое, что разрывы не слишком заметны.
  • H igh из хромоникелевых легированных (нержавеющих) сталей : При искровом испытании испускаемые искры белые около конца полосы и соломенные около шлифовального круга. Объем полосы средний с умеренным количеством разветвленных всплесков.
  • Марганец : Углеродистая сталь и сплав марганцевой стали имеют одинаковую искру. Сила разрыва и объем искровой струи возрастают с увеличением содержания марганца.Если в стали содержится больше, чем обычно, марганца, искра будет похожа на искру из высокоуглеродистой стали с низким содержанием марганца.
  • Молибден : Сталь, содержащая этот элемент, дает характерную искру с отделенным наконечником стрелы, похожую на искру из кованого железа. Это видно даже при относительно сильных выбросах углерода. Никель, хром или оба они содержатся в легированной молибденовой стали.
  • Другие элементы с молибденом : Когда вольфрам в быстрорежущей стали предъявляется иск для замены некоторых других элементов и молибдена, поток искры становится оранжевого цвета.Хотя другие предметы излучают красную искру, их цвет достаточно различен, чтобы отличить их от вольфрамовой искры.
  • Вольфрам : При испытании вольфрама поток искры, ближайший к колесу, становится тускло-красным. Поток искры укорачивается, уменьшается в размерах или исключается выброс углерода. Сталь, содержащая 10% вольфрама, приводит к изогнутым коротким оранжевым остриям на концах несущих строп. При дальнейшем уменьшении содержания вольфрама на конце наконечника копья вы увидите небольшие белые вспышки.Несущие линии кажутся от оранжевого до тускло-красного, в зависимости от того, какие другие элементы находятся в стали, особенно когда она имеет высокое содержание вольфрама.
  • Ванадий : Легированные стали, содержащие ванадий, образуют искры с оторванным наконечником стрелки на конце несущего звена, подобные искрам, возникающим в молибденовых сталях. Испытание на искру не является положительным для ванадиевых сталей.
  • Быстрорежущие инструментальные стали : Рядом с колесом при искровом испытании будет образовано несколько удлиненных искр с вилкой.Искры в конце ручья будут соломенного цвета.

Процесс отжига стали

Полный отжиг

Во время этого процесса на этапе нагрева образуется мелкозернистый аустенит. После охлаждения получается мелкозернистая структура. В результате улучшаются вязкость, пластичность и механические свойства. Это процесс, при котором заэвтектоидная сталь нагревается на 30–50 ° C выше критической температуры. При этой температуре его выдерживают в течение некоторого времени, что обеспечивает тщательный нагрев металла.Фазовое превращение происходит по всему металлу. Затем следует медленное охлаждение в печи. Скорость нагрева обычно составляет 100 ° C / час, а время выдержки — один час на тонну металла. Скорость охлаждения поддерживается в пределах 10–100 ° C для легированных сталей и может составлять 200 ° C / час для углеродистых сталей.

Частичный отжиг

Частичный отжиг — это процесс, при котором сталь нагревается немного выше более низкой критической температуры. Этот отжиг применяется только для заэвтектоидных сталей. Он также применяется к заэвтектоидным сталям, твердость которых должна быть снижена при улучшении обрабатываемости.В этой операции перлит превращается в аустенит, а феррит частично деформируется в аустенит. За периодом нагрева и выдержки следует медленное охлаждение.

Изотермический отжиг

При изотермическом отжиге сталь нагревают так же, как и при полном отжиге. Он быстро охлаждается с 500 ° C до 100 ° C ниже критической температуры. Затем следует выдержка стали при этой температуре в течение длительного периода времени, что приводит к полному разложению железа.Затем его охлаждают на воздухе. Изотермический отжиг приводит к более однородной структуре по всему сечению и улучшенной обрабатываемости.

Нормализация стали

Нормализация стали — это процесс нагрева стали до температуры на 50 ° C и более выше критической температуры 723 ° C. Полное превращение происходит, когда сталь выдерживается при этой температуре в течение значительного периода времени. Далее следует воздушное охлаждение стали. При нормализации происходит полная фазовая рекристаллизация и получается мелкозернистая структура.

Скорость охлаждения выше, чем в печи. Во время охлаждения на воздухе аустенит превращается в более мелкую и более обильную перлитную структуру по сравнению с отжигом. Свойства, полученные при нормализации, зависят от размера и состава стали. По мере того, как более мелкие детали охлаждаются быстрее из-за большей площади экспонирования, образуется мелкий перлит, и поэтому они тверже, чем более крупные. Целью нормализации является улучшение структуры стали и устранение деформаций, которые могли быть вызваны холодной обработкой.

Кристаллическая структура искажается при холодной обработке стали. Металл может стать нереалистичным и хрупким.

Закалка

Для эффективного превращения аустенита в мартенсит необходимо быстрое охлаждение, поэтому температура превращения составляет примерно от 750 до 300 ° C. При этом происходит очень быстрое охлаждение и возникают проблемы с растрескиванием и деформацией. Факторы, которые приводят к деформации и растрескиванию металла:

1. Когда металл охлаждается, он подвергается сжатию, которое обычно не является равномерным, но происходит на внешних поверхностях и в тонких срезах продукта.
2. Когда сталь охлаждается до критического диапазона, происходит расширение. Теперь, если мы организуем охлаждение всего объема металла внезапно в один и тот же момент, у нас не должно возникнуть особых проблем с изменением объема и т. Д., Но, к сожалению, это невозможно. Когда мы внезапно погружаем металл в воду из печи при температуре отжига, внешняя часть металла вступает в контакт с водой, сразу же охлаждается и подвергается расширению своего критического диапазона, что приводит к образованию твердой и жесткой корки металла.Однако внутренняя часть металла еще не почувствовала закалочного эффекта и все еще раскалена докрасна. Когда закалочный эффект передается на внешнюю часть стали через критический диапазон, внешний слой не трескается. Размер, форма и скорость закалки изделия влияют на устранение деформации, трещин и затвердевания. Применяется уникальная технология погружения в охлаждающую среду (может быть вода, масло или солевой раствор), как описано ниже:
   1. Длинные изделия погружают так, чтобы их ось была перпендикулярна поверхности ванны.
   2. Тонкие и плоские изделия сначала погружают краями в ванну.
   3. Изогнутая часть изделия удерживается вверх во время погружения.
   4. Тяжелые изделия удерживаются в неподвижном состоянии с перемешиванием охлаждающей среды вокруг них.

   Изделия с очень шероховатой поверхностью не поддаются равномерной закалке, поэтому этот фактор следует учитывать перед выполнением операции закалки.

Закалка

Мартенситные структуры, образованные прямой закалкой из высокоуглеродистой стали, твердые и прочные, но также хрупкие.Они содержат внутренние напряжения, которые являются серьезными и неравномерно распределенными, вызывая трещины или даже разрушение закаленной стали. Закалка проводится для достижения одной или нескольких из следующих целей:

1. Для уменьшения внутренних напряжений, возникающих при операциях термической обработки.
2. Для стабилизации структуры металла.
3. Сделать сталь прочной, чтобы противостоять усталости и ударам.
4. Для снижения твердости и повышения пластичности

Таким образом, отпуск заключается в нагреве закаленной закаленной стали в мартенситном состоянии до температуры ниже нижней критической температуры.Его необходимо выдержать при этой температуре в течение достаточного времени, а затем медленно охладить до комнатной температуры.

Закалка подразделяется на следующие три типа:

1. Закалка при низких температурах : Изделие нагревается от 150 до 250 ° C в течение определенного времени. Цель этой процедуры — снять внутренние напряжения и повысить пластичность при значительном снижении твердости. Низкотемпературный отпуск
   применяется при термообработке режущего инструмента из углеродистой и низколегированной стали, а также для измерения инструмента и компонентов, подвергшихся науглероживанию и поверхностной закалке.
2. Среднетемпературная закалка : Изделие нагревают от 350 до 450 ° C в течение определенного времени, прежде чем дать остыть на воздухе или закалить в определенных средах. Мартенсит превращается во вторичный троостит. Результаты обеспечивают снижение на
   твердости и прочности металла и улучшение пластичности. Этот процесс используется в производстве многослойных пружин и витков для обеспечения прочности.
3. Высокотемпературный отпуск : Выполняется при температуре от 500 до 650 ° C, что полностью устраняет внутренние напряжения и обеспечивает прочность.Твердость практически обусловлена ​​продолжительным нагревом во время процесса цементации, зерна сердцевины становятся относительно крупными, и требуется измельчение сердцевины. Рафинирование компонентов достигается путем их нагрева до 850 ° C, затем охлаждения на воздухе или закалки в масле.
   Таким образом науглероживание обеспечивает твердый корпус с мягким сердечником. Если есть хрупкость сердечника, его удаляют обычным отпуском при температуре 180–270 ° C.

Карбонитрирование

Что такое карбонитрирование стали?

Карбонитрирование стали — это метод изготовления твердого каркаса с использованием газов для добавления азота и аммиака на поверхность стали.В процессе нитроцементации используется аммиак, оксид углерода и углеводороды. Температура карбонитрирования составляет от 780 ° C до 875 ° C с 840 ° C в течение 6-9 часов. Используется печь с подачей газа-носителя (оксид углерода, углеводород, аммиак) под положительным давлением для проверки и предотвращения проникновения воздуха. Таким образом, упрощается контроль процесса.

Карбонитрирование стали

При температурах печи добавленный аммиак распадается с образованием азота на поверхности стали.Азот в поверхностном слое стальных деталей увеличивает закаливаемость и позволяет закалку закалкой в ​​масле (вместо закалки в воде). Таким образом, исключается вероятность появления трещин и деформации. Часть стальных компонентов, не подлежащая карбонитрированию, может быть защищена слоем меди.

Цианирование

Что такое цианирование?

Цианирование — это процесс использования ванны с жидким цианидом для создания износостойкого корпуса с прочным сердечником для низкоуглеродистой стали.В этом процессе кусок низкоуглеродистой стали погружают в расплавленную мягкую ванну, содержащую цианид (обычно он содержит от 20% до 50% цианида натрия до 40% карбоната натрия и различные количества хлорида натрия и бария) при температуре 840 ° C до 940 ° C с последующей закалкой стали в воде или масле. Перед закалкой сталь выдерживают в ванне от 15 до 20 минут. Время выдержки зависит от глубины затвердевания гильзы и размера компонента. В средних условиях, как обсуждалось выше, глубина корпуса равна 0.125 мм, то есть за 15 минут и при 840 ° C. Этот метод в основном используется для корпусов толщиной не более 0,8 мм.

Образовавшаяся твердость обусловлена ​​наличием в поверхностном слое соединений азота, а также углерода. Химический состав процесса цианирования следующий:

Химия процесса цианирования

Сгенерированные C&N поглощаются поверхностью. Собственная твердость придает азот, в то время как содержание абсорбированного углерода в стали будет реагировать на закалку.

Преимущества цианирования

1. При необходимости можно сохранить глянцевую поверхность обработанной детали.
2. Искажения легко избежать.
3. Твердость от сердцевины к корпусу постепенная, и мы можем устранить отслаивание сердцевины.

Закалка пламенем

Что такое закалка пламенем?

Закалка пламенем — это процесс поверхностного упрочнения, при котором твердый износостойкий слой на прочном стальном сердечнике образуется путем нагревания пламенем кислородно-ацетиленовой горелки.Затем поверхность охлаждают водой. Пламя направляется на нужную деталь, не нагревая оставшуюся часть работы.

Сталь, необходимая для закалки пламенем, обычно содержит от 0,4 до 0,6% углерода. Компонент или деталь нагревается до аустенитного диапазона. Вероятность растрескивания и деформации снижается за счет уменьшения напряжений за счет локализации пламени.

Преимущества огнестойких стальных сплавов

1. Время, необходимое для нагрева, сравнительно меньше, чем при нагревании необходимого металла в печи.
2. Метод выгоден тем, что отдельные поверхности можно упрочнять даже на очень больших машинах / компонентах, которые слишком неудобны или слишком велики для размещения в печи.
3. Закалка пламенем удобна, когда твердость требуется только на ограниченной глубине, а остальная часть сохраняет исходную вязкость и пластичность.

Ограничения огнестойкости

Единственное ограничение — когда происходит точный перегрев из-за плохого контроля температуры, это может привести к растрескиванию и деформации обрабатываемых компонентов.

Применение закалки пламенем

• Ключ рожковый
• Способы токарные
• Значение заканчивается
• Плашки стальные
• Черви
• Шпиндели
• Шкивы
• Зубья шестерни

Индукционная закалка

Что такое индукционная закалка?

Индукционная закалка — это процесс, при котором поверхностная закалка достигается путем помещения детали в индуктор (состоящий из меди), который является первичной обмоткой трансформатора.Компоненты размещены таким образом, чтобы не касаться катушки индуктивности. В этом процессе пропускается высокочастотный ток около 2000 циклов в секунду. Эффект нагрева возникает из-за наведенного вихревого тока и гистерезисных потерь материала поверхности.

Температура закалки составляет от 750 ° C до 760 ° C для 0,5% углеродистой стали и от 790 ° C до 810 ° C для легированных сталей. Затем нагретые участки немедленно охлаждаются струей воды под давлением. Глубина корпуса около 3 мм достигается примерно за 5 секунд.Фактическое время зависит от используемой частоты, потребляемой мощности и необходимой глубины затвердевания.

Преимущества индукционной закалки

1. Время нагрева чрезвычайно мало, поэтому искажения, если они есть, значительно уменьшаются.

2. Позволяет автоматизировать процесс термообработки без окисления поверхности.

3. Индукционная закалка обеспечивает высокую твердость, более высокую износостойкость, более высокую ударную вязкость и более высокий предел выносливости по сравнению с обычными закаленными сталями.

Ограничения

1. Дороговизна на оборудование
2. Область применения ограничена среднеуглеродистыми и легированными сталями

Приложения

1. Шпиндели
2. Разрывные барабаны
3. Шестерни
4. Поверхности коленчатого вала
5. Поверхности распредвала

Азотирование

Что такое азотирование?

Азотирование — это процесс упрочнения поверхности. Он используется для получения компонентов с твердой стальной поверхностью.Этот метод обычно используется для тех сталей, которые легированы такими металлами, как алюминий, молибден, марганец и хром. Операция азотирования — это последняя операция, выполняемая после закалки в масле (от 840 ° C до 900 ° C), отпуска, черновой обработки, стабилизации (для снятия внутренних напряжений) и окончательной обработки компонентов.

Обработанные и готовые стальные компоненты помещаются в герметичный контейнер из хромоникелевой стали, снабженный впускными и выпускными трубками, через которые циркулирует Nh4 (при температуре от 450 ° C до 540 ° C.) Nh4 в печи диссоциирует с высвобождением образующегося азота, который вступает в реакцию с поверхностью компонентов и образует очень твердые нитриды.

Использование азотирования

Процесс азотирования используется при производстве компонентов машин, требующих высокой износостойкости при повышенных температурах, таких как:

• цилиндрические линии
• коленвалы
• клапаны для самолетов
• клапаны автомобильные
• оправки
• шестерни
• Плашки для вытяжки
• калибры
• валы насоса
• детали подшипника качения
• шариковые подшипники

Преимущества азотирования

1. Очень высокая твердость поверхности с отличной износостойкостью.

2. Минимальные трещины и деформация за счет устранения закалки

3. Экономичный для базового производства, механической обработки и чистовой обработки

4. Азотированные компоненты сохраняют твердость до 510 ° C.

Недостатки азотирования

1. Время работы велико при небольшой глубине цементированных компонентов и может привести к окислению.

2. Применимо к сталям, которые могут образовывать хорошие нитриды.

Специальная сталь

Листовая сталь: Сварные конструкции, такие как лафеты, используют листовую сталь.

При работе с листовой сталью некоторые из них, не содержащие никеля, или технические сорта низколегированной конструкционной стали с содержанием углерода не более 0,25% лучше подходят для сварки, чем те, которые содержат максимальное содержание углерода 0,30%. Примером такого типа пластин является низкоуглеродистая легированная сталь, которая называется броневой пластиной. Листы этого типа обычно используются в прокатанном состоянии.

При использовании покрытого электрода для электродуговой сварки может потребоваться предварительный нагрев металла с последующей соответствующей термообработкой для снятия напряжений с последующим нагревом для создания структуры, в которой сварное соединение имеет свойства, равные свойствам металлической пластины.

Бесплатные брошюры

Аустенитная нержавеющая сталь
от ASM International
Нержавеющая сталь для инженеров-проектировщиков

Список литературы

«Тель-Авивский университет. Сплав — это комбинация в растворе или компаунде.. »(По состоянию на 8 февраля 2017 г.).

«Сварка пружинной стали — сварка, склеивание и крепление…» N.p., n.d. Интернет. 14 февраля 2017 г.

«Историческое использование материалов на протяжении всей истории человечества…». N.p., n.d. Интернет. 15 февраля 2017 г. .

«Глава 1 Введение в типы и идентификацию металла». Seabeamagazine . N.p., n.d. Интернет. 15 февраля 2017 г.

Steel: Maine Welding Company. « MeWelding . N.p., н.о. Интернет. 15 февраля 2017 г.

Типы металлов

Справочник по черным металлам

.

станков | Описание, история, типы и факты

Станок , любой стационарный станок с механическим приводом, который используется для придания формы или формования деталей из металла или других материалов. Формование осуществляется четырьмя основными способами: (1) вырезанием лишнего материала в виде стружки с детали; (2) разрезанием материала; (3) путем сжатия металлических деталей до желаемой формы; и (4) путем воздействия на материал электричества, ультразвука или коррозионных химикатов. Четвертая категория охватывает современные станки и процессы обработки сверхтвердых металлов, которые не поддаются обработке старыми методами.

сверлильный станок сверлильный станок. Plbcr

Станки, которые формируют детали путем удаления металлической стружки с заготовки, включают токарные станки, формирователи и строгальные станки, сверлильные станки, фрезерные станки, шлифовальные станки и электрические пилы. Холодное формование металлических деталей, таких как кухонная утварь, кузова автомобилей и т. Д., Выполняется на штамповочных прессах, а горячее формование раскаленных добела заготовок в штампы соответствующей формы выполняется на ковочных прессах.

Современные станки режут или формуют детали с допусками плюс-минус одна десятитысячная дюйма (0.0025 миллиметр). В специальных областях применения прецизионные притирочные станки могут изготавливать детали с точностью до плюс-минус две миллионных долей дюйма (0,00005 миллиметра). Благодаря точным требованиям к размерам деталей и большим силам резания, прилагаемым к режущему инструменту, станки сочетают в себе вес и жесткость с высокой точностью.

История

До промышленной революции 18 века ручные инструменты использовались для резки и придания формы материалам для производства таких товаров, как кухонная утварь, повозки, корабли, мебель и другие товары.После появления паровой машины материальные товары производились с помощью механических машин, которые могли производиться только станками. Станки (способные изготавливать детали с точными размерами в больших количествах), приспособления и приспособления (для удержания работы и направления инструмента) были незаменимыми инновациями, которые сделали массовое производство и взаимозаменяемые детали реальностью в 19 веке.

Получите эксклюзивный доступ к контенту нашего 1768 First Edition с подпиской.Подпишитесь сегодня

Самые ранние паровые машины страдали от неточности ранних станков, и большие литые цилиндры двигателей часто неправильно растачивались машинами, приводимыми в действие водяными колесами и изначально предназначенными для стрельбы из пушек. В течение 50 лет после появления первых паровых двигателей были спроектированы и разработаны базовые станки со всеми основными функциями, необходимыми для обработки деталей из тяжелых металлов. Некоторые из них были переделками более ранних деревообрабатывающих станков; токарный станок по металлу, полученный из токарных станков по дереву, которые использовались во Франции еще в 16 веке.В 1775 году Джон Уилкинсон из Англии построил прецизионный станок для расточки цилиндров двигателя. В 1797 году Генри Модслей, тоже из Англии и один из величайших изобретателей своего времени, спроектировал и построил токарно-винторезный станок для двигателя. Отличительной особенностью токарного станка Модслея был ходовой винт для привода каретки. Направленный на шпиндель токарного станка, ходовой винт продвигал инструмент с постоянной скоростью и гарантировал точную резьбу. К 1800 году Модслей оснастил свой токарный станок 28 переключающими механизмами, которые нарезали резьбу с различным шагом, контролируя соотношение скорости ходового винта и скорости шпинделя.

Формовщик был изобретен Джеймсом Нэсмитом, который работал в магазине Генри Модсли в Лондоне. В станке Нэсмита заготовку можно было закрепить горизонтально на столе и обработать резаком, используя возвратно-поступательное движение, чтобы выровнять небольшие поверхности, вырезать шпоночные пазы или обработать другие прямые поверхности. Несколько лет спустя, в 1839 году, Нэсмит изобрел паровой молот для ковки тяжелых предметов. Другой ученик Модслея, Джозеф Уитворт, изобрел или улучшил множество станков и стал доминировать в этой области; на Международной выставке 1862 года экспонаты его фирмы занимали четверть всей площади, посвященной станкам.

Великобритания пыталась удержать лидерство в разработке станков, запрещая экспорт, но эта попытка была предопределена промышленным развитием в других странах. Британские инструменты экспортировались в континентальную Европу и США, несмотря на запрет, и новые инструменты были разработаны за пределами Великобритании. Среди них выделялся фрезерный станок, изобретенный Эли Уитни, произведенный в США в 1818 году и использованный Симеоном Норт для производства огнестрельного оружия. Первый полностью универсальный фрезерный станок был построен в 1862 году Дж.Р. Браун из США и использовался для нарезания спиральных канавок спиральными сверлами. Токарно-револьверный станок, также разработанный в Соединенных Штатах в середине 19 века, был полностью автоматическим при выполнении некоторых операций, таких как изготовление винтов, и предвосхитил важные события 20 века. Различные зуборезные станки достигли своего полного развития в 1896 году, когда американец Ф.У. Феллоуз разработал устройство для обработки зубчатых колес, которое могло быстро обрабатывать почти любой тип зубчатых колес.

Производство искусственных абразивов в конце 19 века открыло новую отрасль станков — шлифовальные станки.C.H. Нортон из Массачусетса наглядно проиллюстрировал потенциал шлифовального станка, создав станок, который может шлифовать коленчатый вал автомобиля за 15 минут — процесс, который раньше требовал пяти часов.

К концу 19 века в обработке и формовании металлов произошла полная революция, которая создала основу для массового производства и индустриального общества. 20-й век стал свидетелем появления многочисленных усовершенствований станков, таких как многоточечные фрезы для фрезерных станков, развитие автоматизированных операций, управляемых электронными системами и системами управления жидкостью, а также нетрадиционные методы, такие как электрохимическая и ультразвуковая обработка.Тем не менее, даже сегодня основные станки остаются наследием XIX века.

Характеристики станков

Все станки должны иметь приспособления для удержания заготовок и инструментов, а также средства для точного контроля глубины резания. Относительное движение между режущей кромкой инструмента и изделием называется скоростью резания; Скорость, с которой неразрезанный материал входит в контакт с инструментом, называется движением подачи. Должны быть предусмотрены средства для изменения обоих.

Поскольку перегретый инструмент может потерять режущую способность, необходимо контролировать температуру. Количество выделяемого тепла зависит от усилия сдвига и скорости резания. Поскольку сила сдвига меняется в зависимости от разрезаемого материала, а материал инструмента отличается своей устойчивостью к высоким температурам, оптимальная скорость резания зависит как от разрезаемого материала, так и от материала режущего инструмента. На это также влияют жесткость станка, форма заготовки и глубина пропила.

Металлорежущие инструменты подразделяются на одноточечные и многоточечные. Инструмент с одноточечной резкой можно использовать для увеличения размера отверстий или растачивания. Токарно-расточная обработка выполняется на токарных и расточных станках. Многоточечные режущие инструменты имеют две или более режущих кромки и включают фрезы, сверла и протяжки.

Есть два типа операций; либо инструмент движется по прямой траектории относительно неподвижной заготовки, как на формирователе, либо заготовка движется относительно неподвижного инструмента, как на строгальном станке.Должны быть предусмотрены задние или задние углы для предотвращения трения поверхности инструмента ниже режущей кромки о заготовку. На режущих инструментах часто предусмотрены передние углы, чтобы вызвать заклинивание при образовании стружки и уменьшить трение и нагрев.

.Углеродистая сталь

и нержавеющая сталь

Обновлено 20 февраля 2018 г.

Углеродистая сталь и нержавеющая сталь — это металлические сплавы, то есть металлы, которые образуются путем объединения двух или более металлических элементов для улучшения определенных свойств, таких как прочность и реакционная способность. Каждый подходит для конкретных приложений. Например, ножи изготавливаются как из углеродистой, так и из нержавеющей стали, и люди предпочитают любой из двух для конкретных ситуаций. Ниже приведены различия между этими двумя металлическими сплавами, чтобы помочь вам выбрать правильный нож для ваших нужд.

Определения

Кухонный нож Нержавеющая сталь Режущая кромка

Углеродистая сталь — это металлический сплав углерода и железа с относительно низким пределом прочности на растяжение, твердость поверхности которого можно повысить за счет науглероживания. Количество используемого углерода обычно составляет менее 2 процентов, другие металлические элементы не добавляются. Углеродистая сталь является наиболее производимой из всех стальных изделий. Благодаря своей ферромагнитной природе он имеет широкий спектр применения в секторе двигателей и электроприборов.

Нержавеющая сталь — это металлический сплав, состоящий из железа и хрома. Количество хрома, используемого с железом, обычно варьируется от минимум 10 процентов до 30 процентов в зависимости от желаемого качества конечного продукта. Некоторые другие элементы, такие как титан и никель, могут быть добавлены для улучшения определенных свойств стали. В отличие от других металлов нержавеющая сталь не ржавеет и не подвержена коррозии.

Сравнительная таблица

Углеродистая сталь и нержавеющая сталь

В чем разница между углеродистой сталью и нержавеющей сталью? Разница заключается в их составе, использовании и в том, ржавеют они или нет.

Если вы хотите выбрать между ножом из углеродистой стали и ножом из нержавеющей стали, вот краткое руководство. Оба типа ножей справятся со своей задачей, но у каждого есть свои преимущества.Нож из углеродистой стали изготавливается из смеси железа и углерода. Это значит, что он может заржаветь. Тем не менее, углерод — прочный металл, и поэтому он дает ножу хорошую меру прочности, которая может вам понадобиться в некоторых задачах. Это также означает, что при заточке нож из нержавеющей стали не будет оставаться острее дольше, чем нож из углеродистой стали, который более износостойкий. Кроме того, хотя углеродистая сталь прочнее нержавеющей стали, ее гораздо легче точить, чем нержавеющую сталь. Это важная характеристика при изготовлении ножей, поскольку при частом использовании ножи не остаются достаточно острыми в течение длительного времени.

Нержавеющая сталь изготавливается из хрома и железа. Используемый хром придает ему антикоррозионные свойства и эстетическую привлекательность. Это упрощает использование во влажной среде. Для большинства пользователей кухни ножи из нержавеющей стали достаточно хороши, тем более что они могут оставаться нечистыми в течение относительно длительного периода без образования ржавчины и могут быть очень легко очищены позже.

Угольные ножи хрупкие в уходе из-за хрупкости углерода в них. Они могут легко расколоться при падении или попадании в посудомоечную машину.Они могут легко заржаветь или испачкаться. Они не переносят длительного воздействия грязи или пищи, поскольку могут реагировать на пищу и обесцвечиваться или ржаветь.

.

Зачем штукатурить стены: когда нужна штукатурка, а когда можно обойтись без нее | 5domov.ru

Штукатурные работы относятся к одному из самых трудоемкий процессов отделки стен, во время которого появляется много грязи и мусора. Поэтому, прежде чем приступать к его осуществлению, важно понять, зачем это нужно, и можно ли от этого отказаться.

Оглавление:

Для чего штукатурят стены

Штукатуркой называют такой вид отделки, когда поверх черного основания наносится дополнительный слой разной толщины для получения ровной поверхности стен. В отдельных ситуациях подобную процедуру проводят на потолках. В качестве раствора используется пластичная смесь на основе цемента, гипса, глины или извести. Ее можно изготовить самостоятельно или приобрести в готовом виде. Каждый из вариантов имеет свои специфические характеристики.

При осуществлении штукатурных мероприятий преследуются следующие цели:

1. Выравнивание стены.
2. Создание монолитного слоя поверх стыковочных швов.
3. Увеличение прочности основания.
4. Обустройство защитного барьера против холода, влаги, посторонних звуков и механических воздействий.
5. Декоративный эффект.

Выравнивание стен штукатуркой

Самые популярные виды финишной отделки стен – это окрашивание и поклейка обоев. Принципиальным условием для их реализации является ровное прочное основание, для создания которого и применяется оштукатуривание. Оно бывает грубым и гладким. Если основание покрыто значительными неровностями, то первым делом накладывается грубый раствор.

В особенности это касается зданий старше десяти лет, где поверхность стен зачастую покрыта трещинами. Местами старая штукатурка отпадает крупными кусками. В таком случае для работы потребуется длинный уровень, для выравнивания по вертикали. Штукатурка по старому слою обычно приводит к возникновению неровностей на угловых участках.

Выравнивание стен штукатуркой

Еще одна ситуация, когда штукатурка обязательна – это отделка новостроек, возведенных из штучного материала (блоки, кирпичи). Удобнее всего для выравнивания имеющихся выбоин и неровностей применить т.н. «штукатурку по маякам». Речь идет о специальных металлических профилях, оснащенных центральным ребром жесткости. Для простоты вертикального крепления эти планки имеют стандартную длину 2,5 м.

Выравнивание стен по маякам

Устанавливаются маяки на поверхности стены на одном уровне с помощью алебастра. Расстояние между отдельными направляющими зависит от ширины правила (обычно это – 80-100 см). Готовую смесь набрасывают мастерком или шпателем на стену, выравнивая по маякам с помощью правила. После полного высыхания грубой штукатурки выполняют гладкую, которая призвана убрать с поверхности мелкие изъяны. В тех случаях, когда основание изначально более-менее ровное, первый этап можно пропустить. В зависимости от условий проведения работы (на улице, внутри) состав смеси может меняться.

Заделка швов штукатуркой

Иногда применяют не сплошную штукатурку, а фрагментарную, заделывая проблемные участки основания. Чаще всего это касается кирпичных и панельных домов давней постройки с перепадами уровней, особенно на рустах (стыках между отдельными плитами стен и потолков). Чтобы не решать эту проблему с помощью дорогостоящих гипсокартонных конструкций, применяется штукатурка. Кроме перепадов уровня, на стыковых участках стен возникают трещины, через которые происходит утечка тепла из помещения.

Заделка швов штукатуркой

По ходу эксплуатации стены усаживаются, из-за чего первоначальный раствор внутри швов растрескивается. Подобная проблема знакома не только жильцам старых зданий, но и новостроек эконом класса. Дело в том, что там застройщики прежде всего ставят за цель скорость и дешевизну возведения, в ущерб качеству. Заделкой проблемных швов достигается как декоративный, так и теплоизоляционный эффект. Перед укладкой раствора обязательно проводится армирование стыка сеткой серпянкой.

Утепление дома штукатуркой

Штукатурный слой способствует созданию дополнительного барьера на пути холода. Достигается это герметизацией целей, трещин и стыков, а также увеличением общей толщины стены. Не так давно была разработана специальная «теплая» штукатурка, в состав которой для увеличения теплоизоляционного эффекта вводятся специальные добавки. В этой роли в основном используются пенопластовые шарики или полимерная крошка.

«Теплая» штукатурка

Упрочнение стены штукатуркой

Еще одним случаем, когда без штукатурки обойтись невозможно, является возведение тонких кирпичных перегородок для зонирования обширных помещений. Двухстороннее оштукатуривание такой стены повышает ее прочность в несколько раз.

Создание защитного слоя

У многих современных строительных материалов, применяемых для сооружения малоэтажных частных домов, довольно слабая стойкость по отношению к влаге. При их изготовлении основной упор делается на увеличения теплоизоляционных характеристик за счет создания внутренних пустот. Если такие стены дополнительно не защитить фасадной штукатуркой, проникшая в пустоты влага во время замерзания начнет разрушать материал изнутри.

Речь идет о стенах из:

• Трепельного кирпича.
• Пенобетона.
• Газобетона.
• Арболита (основой выступает цемент и древесные опилки).

Декоративный эффект

Назначение штукатурки не всегда сводится к защите или выравниванию стен. Новинкой строительных технологий является т.н. «мокрый фасад», где поверх утеплителя (обычно это – пенопласт) укладывается слой декоративной штукатурки. Благодаря этому можно не только утеплить наружные стены, но и сообщить им законченный вид, не требующий финишной отделки.

Нанесение декоративной штукатурки

Широкое распространение получили декоративные штукатурки и в сфере внутренней отделки благодаря возможности создавать оригинальные фактуры и имитации. Подобные материалы очень удобны тем, что для их нанесения не требуется идеально ровное основания (как под обои или окрашивание). В результате удается сообщить внутреннему дизайну помещения индивидуальность и неповторимость.

Пример отделки помещения декоративной штукатуркой

Современные декоративные штукатурки предлагаются в разных формах:

• Фактурные.
• Рельефные.
• Индивидуальная лепка.
• Барельефы (для их изготовления применяются специальные трафареты).

Плюсы и минусы штукатурки

Штукатурка для стен представлена в нескольких разновидностях, каждая из которых имеет свои достоинства и недостатки. Однако есть и общие характеристики этого вида отделки.

Плюсы штукатурки:

• Дешевизна материала. Этот вид отделки считается одной из самых дешевых. В первую очередь это касается традиционной цементной штукатурки, в состав которой, кроме цемента, входит также песок и вода. Если рядом с дачей находятся залежи песка, то его не придется покупать. Как приготовить простейший раствор, знает даже непрофессионал: в сухую смесь песка и цемента (3:1) добавляют воду и размешивают. Гипсовые штукатурки, в основном применяемые внутри помещений, продаются в сухом виде, и также стоят недорого.

• Простота нанесения. Чтобы провести оштукатуривание стен, потребуется минимальный строительный опыт. Для начала можно потренироваться на неосновных помещениях типа летней кухни или сарая, а затем перейти к жилищу. Получение идеально ровной поверхности облегчается применением маячных планок.

  С нанесением штукатурки может справиться даже новичок

• Хорошая адгезия. И цементный, и гипсовый раствор отлично ложится на традиционные бетонные или кирпичные стены. Для упрочнения сцепки используется специальная штукатурная сетка, набиваемая на черновое основание перед нанесением смеси.

• Экономия пространства. В отличии от других способов выравнивания стен (гипсокартонные конструкции и т.п.), оштукатуривание приводит к минимальной потере жилого пространства. Слой ложится очень компактно, без захватывания лишней высоты.

• Плотность укладки. Смесь проникает в трещины и зазоры, обеспечивая хорошую герметичность помещения. В результате перекрываются малейшие каналы доступа холодного воздуха внутрь жилища.

• Паропроницаемость. Создавая хорошую защиту от влаги, штукатурка, тем не менее, не провоцирует эффект «закупоривания». В отделанной таким образом комнате свободно и легко дышится.

Минусы шткатурки:

• Трудоемкость процесса. Несмотря на свою простоту, штукатурные работы потребуют немалых физических усилий на приготовление раствора и его нанесение. Для облегчения процедуры для отделки значительных площадей используются строительные миксеры и механизированная укладка.

  Для облегчения нанесения штукатурки используют механизированную укладку

• Наличие «мокрых процессов». Вода выступает в роли растворителя при замешивании растворов, сообщая им должную пластичность. Однако после нанесения выравнивающий слой должен хорошо высохнуть, что в некоторых случаях занимает несколько дней. Поэтому штукатурные работы рекомендуется планировать на теплое время года, когда высыхание происходит намного быстрее. Из-за значительного испарения влаги в некоторых помещениях эту отделку использовать не разрешается.

• Грязь. Цемент, вода, песок – все эти компоненты делают процедуру довольно грязной. Немного легче в этом отношении с гипсовыми смесями, однако и при работе с ними нужно хорошо накрыть все близлежащие предметы и поверхности пленкой. Сам же мастер в обоих случаях обязательно должен использовать рабочую одежду и защитные перчатки.

• Невысокая скорость. Как уже упоминалось, на высыхание выравнивающего штукатурного слоя обычно уходит несколько дней: наносить финишную отделку на мокрое основание запрещается. В этом отношении выравнивание стен гипсокартоном намного удобнее, т.к. последующие работы можно выполнять сразу.

• Проблемы с отделкой деревянных домов. Как известно, главным врагом древесины является влага, поэтому штукатурку на деревянных стенах стараются не применять.

• Сложность прокладывания электропроводки. Из-за отсутствия внутренних пустот для укладки проводов оштукатуренную стену приходится оснащать штробами, выпиливая в ней каналы с помощью электрического приспособления. Каркасная отделка в этом отношении более удобны: она позволяет укладывать коммуникации под плитами или панелями.

  Штукатурку приходится штробить для электропроводки

Когда можно не штукатурить стены

Ситуации, когда можно обойтись без штукатурки стен:

• При отделке стен вагонкой, сайдингом, пластиком и т.п. При этом черновое основание должно быть толстым и прочным.

• Выравнивание проводится гипсокартонными плитами. Требования к черновому основанию такое же, как и в предыдущем случае.

• Ровные целые стены из монолитного бетона или плит. Перед поклейкой обоев или покраской их достаточно прошпаклевать.

• Здания из качественного известняка. Этот материал не нуждается в дополнительной защите, сохраняя свое первоначальное качество сотни лет.

Итоги

Вопрос о целесообразности применения штукатурки возникает при самостоятельном возведении загородных и частных построек. Во многом это зависит от материала стен и типа финишной отделки. Основательные кирпичные постройки лучше штукатурить: это в любом случае сделает их крепче и долговечнее. Что касается деревянных и каркасных домов, то для их отделки стараются не использовать «мокрые» способы.

Зачем штукатурить стены: когда нужна штукатурка, а когда можно обойтись без нее

4.1 (82%) 10 votes

Зачем и чем лучше штукатурить стены?

Без штукатурки никуда

Зачем штукатурят стены? Этот вопрос часто задают те, кому очень хочется сэкономить на отделке по ряду причин. В ответ на вопрос, для чего нужна штукатурка, можно привести много доводов, после которых решение о ее необходимости придет само собой.

Причина первая. Герметизация швов

В первую очередь, мы штукатурим стены, чтобы заделать швы, имеющиеся в кирпичной или блочной кладке. Большинство построек, возведенных ранее, да и в наше время – в период, когда застройщики экономят на всем, выполнены не слишком качественно. Это заключается в наличии в стенах и потолках микротрещин, ухудшающих тепло- и звукоизоляцию помещений.

Сквозь эти трещины в помещение попадает холодный воздух. В этом случае приходится больше платить за отопление, а декоративные покрытия быстрее будут приходить в негодность. Например, обои будут деформироваться и рваться, если под ними в пустотах будет «гулять» воздух. Штукатурка обеспечивает лучшую тепло- и звукоизоляцию, что так важно для жилых помещений.

Необходимо отметить, что с проблемой трещин в стенах могут столкнуться как жители новостроек, так и старого фонда – трещины могут образоваться в процессе эксплуатации здания с течением времени, а могут существовать изначально, если застройщик недостаточно внимательно подошел к сдаче дома. Конечно, это чаще встречается в новостройках эконом класса, но не исключены огрехи и в элитном жилье. Определить фронт работ точно поможет специалист «СпецСтрой». Цена штукатурки стен будет рассчитана при замере. Смета в подарок каждому!

Причина вторая. Выравнивание стен

Выровненные стены – залог успешной финишной отделки. Только в этом случае можно гарантировать долговечность, безопасность и эстетическую привлекательность отдельных поверхностей и всего ремонта в целом.

Штукатурка не имеет аналогов для квартиры и ее обустройства – ассортимент современного строительного рынка позволяет подобрать смесь для любого помещения, чтобы грамотно выполнить коррекцию стен или потолка с минимальными затратами сил, денег и времени.

Штукатурка стен внутри обязательна. Если стены не выровнять, они будут выглядеть некрасиво, а декоративные покрытия быстро придут в негодность – обои начнут быстрее отслаиваться от неровных стен. Штукатурка позволяет добиться идеально ровной поверхности под покраску или оклейку обоями и может быть использована в качестве основного или декоративного покрытия.

Отделка стен штукатуркой (фото наших работ представлены в галерее) позволяет добиться идеально ровной поверхности стен, кроме того, она защищает от влаги, увеличивает прочность кирпичной кладки, упрощает проведение ремонтных работ и повышает их качество.

Нужно ли штукатурить кирпич, бетон?

Зачем нужно штукатурить стены, если они уже ровные? Нужно ли это, если вы купили дорогую квартиру с хорошей предчистовой отделкой?

Необходимо тщательно осмотреть стены на предмет трещин и кривизны. Если между кирпичами есть щели, или обнаружена кривизна, штукатурить надо. Под оклейку обоями – тоже. Также, в случае, если кирпичная кладка очень тонкая, необходимо ее усиление штукатуркой и армирующей сеткой.

Что касается бетона, ситуация похожая. Под оклейку обоями и при наличии дефектов и кривизны обязательна штукатурка стен (расход при этом может быть минимальным, если основания качественные).

Запишитесь на бесплатный замер!

Подготовим стены под штукатурку, доставим и поднимем материал бесплатно, выполним работы и уберем за собой! Звоните, «СпецСтрой» работает без выходных и праздников.

Принимаем в работу объекты по всей Самаре и области – квартиры, складские, торговые, офисные помещения, коттеджи (штукатурка деревянного дома, штукатурка стен в частном доме с маяками и без, с глянцеванием). Все работы «под ключ». Гарантия – каждому!

Если выполнять штукатурку механизированным способом, можно сэкономить до 30% материалов, добиться идеально ровного покрытия и быстрее закончить ремонт!

Поделитесь этой информацией с друзьями в социальных сетях!

для чего и зачем она нужна для стен

Штукатурка – это определённый вид отделочных работ, в процессе которого раствор готовой смеси, основанной на цементных, гипсовых или глиняных компонентах, наносится на стену.

В некоторых случаях метод отделки используется для обработки потолков. На первый взгляд, состав напоминает густую пасту. При этом он может быть изготовлен самостоятельно или приобретён в готовом виде.

Зачем она нужна?

Штукатрка не только подготавливает основание к отделке финишными материалами, но может стать и самостоятельным декоративным покрытием

На вопрос: для чего нужна штукатурка, можно привести много доводов, после которых решение о её необходимости для некоторых случаев станет безосновательным. В первую очередь это касается заделывания швов между кирпичной или блочной кладкой.

Большинство построек (особенно возведённых в 90-е годы прошлого столетия) были выполнены некачественно, потому между отдельными элементами стены присутствуют микротрещины, сквозь которые в помещение проникает холодный уличный воздух. Штукатурка стен позволяет закрыть их, тем самым выполняя теплоизоляцию комнаты.

Выровненные стены – залог успешной финишной отделки

Следует заметить, что панельным домам тоже присуща аналогичная проблема. Со временем их эксплуатации в процессе усадки стены приходят в движение, что приводит к растрескиванию швов между железобетонными плитами. С такой проблемой сталкиваются не только жильцы старых домов, построенных в середине прошлого века, но и в новостройках эконом класса.

В этом случае главным критерием для застройщика является быстрое и недорогое возведение нового жилого или коммерческого корпуса, при этом качество работ оставляет желать лучшего. Именно поэтому проблема штукатурки стен периодически возникает как у новосёлов, так и у людей, проживших в одной квартире много лет.

Фасадные смеси используются для наружных работ

Другой случай, когда штукатурка стен просто необходима, это тонкая кирпичная кладка. Как правило, она возводится как перегородка внутри дома или квартиры, разделяющая между собой 2 комнаты. После того как поверхность будет оштукатурена, прочность стены увеличится в несколько раз.

Довольно частая ситуация, когда при оклеивании обоями возникает вопрос совмещения швов соседних полос при прохождении углов. Проблема возникает из-за кривизны стен (снова некачественная работа каменщиков, строивших дом).

Кроме этого, современные строительные материалы, использующиеся для возведения малоэтажных строений и считающиеся отличным теплоизолятором, подвержены разрушению под воздействием влаги. Происходит это из-за того, что преимущественно это пористые материалы, внутрь которых попадает вода, с наступлением морозов разрушающая поры изнутри. Из этого следует, что их нужно защитить от пагубного влияния. К аналогичным материалам относятся следующие строительные элементы:

• трепельный кирпич;
• пенобетон;
• газобетон;
• арболит на основе цемента и опилок.

Если покрыть стену акриловой краской толстым слоем, можно добиться нужного эффекта, который предохранит материал от влаги не хуже штукатурки.

Декоративный вид

Фасад, отделанный штукатуркой, смотрится очень эстетично

Не всегда штукатурение применяется с целью защиты или выравнивания стен. В последнее время всё большую популярность набирает технология отделки наружных поверхностей, называемая «мокрый фасад». Этот метод облицовки подразумевает приклеивание пенопласта с последующей обработкой декоративным слоем штукатурки, выполняющей роль законченного фасада. Преимущество заключается в том, что способ недорогой, а в результате вы получите утеплённые стены и интересный внешний вид.

С помощью декоративных штукатурок можно создать оригинальные фактуры

Многие задаются вопросом, зачем штукатурить стены, если они ровные и можно просто наклеить обои. Дело в том, что если нанести материал с соблюдением всех требований, можно получить интересное решение как при внутренней, так и наружной отделке.

Если рассматривать применение этих материалов в интерьере помещения, можно создать решение не только с неповторимым, но и индивидуальным дизайном.

В настоящее время существует много разных видов и форм применения декоративной штукатурки: фактурная или рельефная, индивидуальная лепка, барельефные изображения, изготовленные с помощью трафарета. Кроме этого, не следует забывать, что подготовка стены под обои тоже относится к данной категории работ.

Штукатурка потолка

Доверьте отделку потолка профессионалам

Если с вопросом неровных или промерзающих стен всё более менее ясно, то что такое штукатурка потолка? Ведь преимущественно все они делаются из железобетонных плит, уложенных на несущие перегородки здания.

Однако собственникам квартир, расположенных в многоэтажках, постройки прошлого века, известна проблема, касающаяся этих плит, расположенных относительно друг друга в разных плоскостях. Подробнее об отделке потолка смотрите в этом видео:

Для прочности армируйте потолок штукатурной сеткой

Для тех людей, которые не желают натягивать над собой резиновые натяжные потолки или конструировать навесные системы из ГКЛ, выход из положения один – оштукатурить поверхность, выровнять её и наложить декоративный слой с последующим окрашиванием.

При таких работах процесс практически не отличается от нанесения на стены, однако есть один небольшой момент, заключающийся в том, что предварительно необходимо наложить тонкий слой смеси, на который следует зафиксировать мелкую сетку. Сделать это можно, слегка надавив на неё и притопив внутрь состава. После того, как смесь подсохнет, штукатурение производится аналогично методу, используемому на вертикальной плоскости.

При обработке старых поверхностей рекомендуется демонтировать старую штукатурку, кафель и плитку.

Отличие от шпаклёвки

Шпаклевку накладывают на уже оштукатуренную стену для выравания нюансов

Несмотря на то, что, исходя из всего вышеописанного, стало ясно, что это такое – штукатурка, неопытный человек легко может спутать её со шпаклёвкой.

Разница заключается в том, что предварительно нужно выполнить штукатурение, а только после этого шпаклевать их, идеально выравнивания под покраску или обои.

Кроме этого, есть ещё ряд отличий, исходя из которых наносить каждый из материалов нужно своевременно.

Кроме перечисленных вариантов существуют так называемые «экзотические» виды: масляная (состоит из натуральной олифы и наполнителей), клеевая (около 10% состава относится на эпоксидную смолу, применяющуюся для связки), латексную или с добавлением поливинилацетатных клеевых масс. Ответ на вопрос смотрите в этом видео:

Если на стену нужно нанести слой толщиной более 1 см, то используется штукатурка, если менее – шпаклёвка.

Таким образом,можно сделать вывод, почему для некоторых случаев нужно шпаклевать, а в других – штукатурить? При необходимости незначительно выровнять поверхность, заделать небольшие царапины, трещины и микротрещины. При этом рекомендуется учитывать, что при последующем оклеивании обоев или окрашивании желательно обработать поверхность шпаклёвкой.

Зачем штукатурят стены?

Действительно, интересный вопрос. И чаще всего его задают те, кому очень хочется сэкономить на отделке. Попробуем объяснить, зачем штукатурить стены, насколько это необходимо. Нужно ли штукатурить кирпич, бетон, газоблоки, расскажем в этой статье.

Зачем нужна штукатурка?

• Она защищает от влаги
• Позволяет добиться идеально ровной поверхности под покраску или оклейку обоями
• Может быть использована в качестве основного или декоративного покрытия
• Увеличивает прочность кирпичной кладки
• Обеспечивает хорошую тепло- и звукоизоляцию

Нужно ли штукатурить кирпич?

Зачем нужно штукатурить стены, если они уже ровные? Например, в новостройке, где была сделана хорошая предчистовая отделка.

• Если между кирпичами есть щели, штукатурить надо!
• Если вы собрались красить стены или оклеивать обоями – штукатурка нужна!
• Если кирпичная стена очень тонкая, штукатурка с армирующей сеткой исправит ситуацию.
• Если кривизна стен заметна невооруженным глазом, однозначно, штукатурка нужна!

Нужно ли штукатурить пенобетон (газоблоки)?

Сам по себе материал не отличается высокой прочностью и для несущих стен подходит не лучшим образом. Если стена укреплена и утолщена, на штукатурке можно попробовать сэкономить. Если же строители возвели стену толщиной только в один блок, укрепление обязательно.

Для этого отлично подойдет черновая штукатурка в один слой. При кладке пеноблоков также распространены трещины. С этой задачей превосходно справится штукатурка.

Нужно ли штукатурить бетон?

Бетон – очень прочный и долговечный материал, но не всегда такие покрытия получаются ровными и тогда без дополнительного выравнивания не обойтись. Здесь по аналогии с кирпичом. Собираетесь клеить обои или наносить краску, видите неровности и щели – делайте штукатурку.

• Штукатурка, в свою очередь, может быть черновой, финишной и отделочной. Это наиболее распространенные виды, есть и другие. При устройстве ровных стен, не экономя на качестве, каждый тип используется, укладывается один на другой, слоями. При необходимости в смесь можно добавить краситель или другие добавки.

Штукатурные работы, выполненные на высоком уровне, стоят недешево, да и самого материала нередко требуется очень много, но есть способ включить режим «ресурсосбережения».

Если выполнять штукатурку механизированным способом, можно сэкономить до 30% материалов, добиться идеально ровного покрытия и быстрее закончить ремонт. Механизированная штукатурка объективно имеет ряд преимуществ перед ручным трудом. Узнать об этом больше вы сможете в этой статье.

для стен, для внутренних работ, для фасада

Штукатурка представляет собой универсальный материал, пригодный для отделки практически любых поверхностей. С ее помощью можно придать стенам оригинальный вид, устранить неровности, трещины и другие косметические дефекты. Существует выравнивающая штукатурка, предназначенная для черновой обработки и выравнивания поверхностей, а также декоративная штукатурка, используемая в качестве финишного покрытия.

Зачем нужна штукатурка

Выбирая материал для выравнивания стен, нужно решить, что выбрать: гипсокартон или штукатурку? Листы гипсокартона отличаются простым монтажом и хорошо «скрадывают» косметические дефекты, однако их можно использовать только внутри помещения. Штукатурка подходит для проведения как интерьерных, так и фасадных работ. С помощью этого материала можно решить следующие задачи:

• заполнение вертикальных и горизонтальных швов;
• выравнивание поверхностей, устранение трещин, неровностей;
• создание дополнительной противопожарной защиты;
• повышение звуко- и теплоизоляционных характеристик помещения .

Также следует отметить эстетическую привлекательность поверхности, обработанной декоративной штукатуркой.

Штукатурка на гипсовой и на цементной основе

Как решить, что лучше: цементная штукатурка или гипсовая штукатурка? На этот вопрос сложно ответить однозначно, поскольку каждый материал имеет свою сферу применения.

Цементная штукатурка обычно наносится в том случае, если требуется создать прочное и долговечное основание. Состав такой смеси включает в себя цемент, известь, воду и песок. Основными достоинствами цементной штукатурки являются:

• высокая прочность;
• превосходная адгезия с различными типами поверхностей;
• доступная стоимость;
• устойчивость к воздействию влаги, температурных перепадов, солнечных лучей.

Одним из недостатков штукатурки на цементной основе считается ограниченная сфера применения – раствор нельзя наносить на пластиковые или окрашенные основания. Процесс нанесения штукатурки довольно трудоемкий, он включает в себя набрызг, выравнивание и затирку смеси. Период полного отвердения достаточно большой, он составляет от 7 до 14 дней.

Чтобы понять, какая штукатурка лучше – гипсовая или цементная, нужно также ознакомиться с особенностями гипсовой смеси. Этот отделочный материал имеет множество достоинств:

• исключена усадка, поверхность будет идеально ровной;
• раствор не агрессивен и безопасен в экологическом плане;
• гипсовый состав пластичен и удобен в нанесении;
• обработанная поверхность имеет низкую теплопроводность, стены будут теплыми на ощупь;
• полное отвердение происходит за 3-7 дней.

К недостаткам гипсовой штукатурки можно отнести только высокую стоимость (по сравнению с цементным аналогом) и невозможность выполнения наружных работ.

По каким критериям оценивается, какая гипсовая штукатурка лучше: Knauf Ротбанд, Unis, Bergauf или Основит? Все перечисленные бренды отличаются достойным качеством, поэтому выбирать состав рекомендуется по его характеристикам. Имеют значение следующие параметры: толщина нанесения, время жизни раствора, размер фракции, прочность сцепления с основанием.

Фасадные и интерьерные работы

Покупатели строительных материалов нередко интересуются – какая штукатурка лучше для выравнивания стен? Современная промышленность выпускает стартовые (ремонтные) и финишные составы. По способу изготовления их подразделяют на несколько категорий:

• смеси на минеральной основе с добавлением полимера;
• пластичные акриловые штукатурки;
• состав, приготовленный на основе силиконовой смолы;
• силикатные смеси с добавлением пластификаторов и жидкого калийного стекла.

Штукатурка для фасада — какая лучше

Какая штукатурка для фасада лучше, можно понять по характеристикам материала. К примеру, состав на минеральной основе обладает хорошей паропроницаемостью и способностью противостоять воздействию грибка. Но срок его службы составляет не более 10 лет. Штукатурка с добавлением силиконовой смолы отличается эластичностью и способностью очищаться под воздействием атмосферных осадков. Ее недостаток – высокая стоимость.

Как же выбрать фасадную штукатурку для наружных работ? К наиболее значимым факторам относится устойчивость к образованию трещин. Одним из лидеров по данному критерию является силикатная штукатурка для фасада.

Какую штукатурку выбрать для стен во влажном помещении

Существуют специальные штукатурки для влажных помещений, устойчивые к воздействию пара и воды. Перед нанесением состав следует предварительно перемешать – в противном случае будет нарушен эффект гидроизоляции. Обычные штукатурки на основе гипса не подходят для отделки ванных комнат и других помещений с повышенной влажностью.

Штукатурки для ручного и машинного нанесения

Чтобы выяснить, что лучше – ручное или машинное нанесение штукатурки – нужно ознакомиться с особенностями каждого варианта.

Ручное нанесение штукатурки

Если планируется выполнять оштукатуривание вручную, то смесь придется готовить небольшими порциями. Такое решение нельзя назвать практичным, если предстоит обработать большую поверхность или целый дом. Кроме того, при приготовлении штукатурки вручную  сложно каждый раз добиваться одинаковой консистенции.

Машинный способ нанесения штукатурки

Штукатурка для машинного нанесения позволяет мастеру экономить время и силы. Аппарат имеет емкости, в которые следует заливать воду и засыпать сухую смесь. Пропорции добавляемых компонентов запрограммированы, поэтому на выходе получается раствор однородной консистенции. Машина комплектуется специальными насадками, позволяющими обрабатывать большую поверхность за минимальное время. 

Для чего нужна штукатурка

Когда в помещении проводятся ремонтно-строительные работы, часто возникает необходимость оштукатуривания стен и потолка. Для чего нужна штукатурка в каждом отдельном случае? Оштукатуривание поверхностей применяют в основном, преследуя две цели – выравнивание поверхности стены или потолка и декоративная отделка поверхности. Рассмотрим оба варианта подробнее.

1. Выравнивание стен. Оштукатуривание стен делится на грубую штукатурку и гладкую. Если стена имеет большие неровности, то сначала применяют грубое оштукатуривание поверхности стены. Особенно много неровностей бывает у домов старше десяти лет, так как со временем на поверхности стены могут появляться трещины, а при некачественном старом штукатурном слое могут отваливаться целые пласты штукатурки.

Именно поэтому вопрос, для чего необходима штукатурка стен или потолка, вполне понятен – для того, чтобы сначала выровнять поверхность. Такие работы желательно проводить с применением длинного уровня, так как стены могут изначально иметь отклонения по вертикали. Если такую стену просто заштукатурить по старому слою, то угол стены обязательно получится неровным. Даже если на глаз это будет незаметно, то при поклейке обоев угловые поверхности клеить будет проблематично.

Если стена слишком неровная, много выбоин и т.д. – имеет смысл сначала установить маяки, по которым последующее оштукатуривание будет значительно легче проводить. Маяк – это металлический профиль с ребром жесткости посредине. Обычно стандартная длина маяка – 2,5м, поэтому крепить по вертикали его не представляет труда. Раствор для маяков делается из гипса или алебастра. Маяк выставляется по уровню и закрепляется быстро схватывающимся раствором. Расстояние между маяками – 80-100см. Штукатурка набрасывается мастерком или шпателем на стену и затем выравнивается правилом. В качестве раствора лучше всего использовать готовую строительную смесь Knauf. Она имеет клеевые добавки, которые позволяют ей прочно удерживаться на стене. Перед ошкукатуриванием стену необходимо прогрунтовать грунтовкой глубокого проникновения, это еще больше укрепит слой штукатурки. Например, Ceresit.

2. Для чего нужна штукатурка декоративная? После грубого оштукатуривания стен наступает очередь окончательных отделочных работ. Здесь также существует несколько вариантов проведения таких работ. Если стена готовится под оклейку обоями, то достаточно просто заштукатурить поверхность финишной смесью Knauf. Смесь имеет хорошую адгезию с любой поверхностью, поэтому, если стена ровная и не требует грубого оштукатуривания, то можно смело штукатурить сразу финишным раствором.

Если Вы хотите подготовить стену под покраску то работы проводятся те же самые, только после высыхания последнего, финишного слоя штукатурки стену нужно затереть мелкой металлизированной сеткой или наждачной бумагой. Можно добавить краситель сразу в финишный раствор и добиться нужного оттенка. Для покраски стен применяются акриловые краски, которые быстро сохнут, не имеют резкого запаха и считаются экологически чистым продуктом. Последний, декоративный слой штукатурки можно сделать рельефным. Для получения такого эффекта раствор делают жидким и наносят его валиком. Чем больше ворс на валике, тем крупнее будет рельеф стены. На стенах можно использовать барельефные изображения. Такой метод осуществляется при помощи трафаретов. Подробнее можно прочитать в статье о декоративной штукатурке по стенам.

3. Для чего нужна штукатурка на потолке? В домах из кирпича и домах панельных (особенно в панельных домах давней постройки) потолки имеют неровности, перепады уровней, особенно на рустах (стыки плит), поэтому такие неровности необходимо убирать. Если Вы не хотите устанавливать натяжные, гипсокартонные или другие виды потолков, то необходимы штукатурные работы. Оштукатуривание потолка ничем не отличается от таких же работ на стенах, кроме одного нюанса. Сначала наносится тонкий слой штукатурки, и на него крепится мелкая сетка методом вдавливания. Дальше весь процесс оштукатуривания проводят так же, как и на стеновых поверхностях.

Чтобы определить какая штукатурка подходит лучше в вашем случае посмотрите это видео:

Для вас доступны похожие статьи:

Шпатлевка и штукатурка: рассмотрим в чем разница

Гусевский Андрей Анатольевич

Чем отличается штукатурка от шпаклевки стен

Шпатлевка и штукатурка сильно не отличаются, но они крайне важны при финишной отделке. У шпаклевки более мелкая фракция и она намного больше подойдет под покраску.
Сегодня мы подробно разберемся в чем разница между двумя материалами: шпатлевка и штукатурка. Вы сможете посмотреть фото, будет дана инструкция по нанесению, правила выбора материала.

Содержание статьи

Разница между штукатуркой и шпаклевкой

Шпатлевка, штукатурка, это два разных материала. Для того, чтобы почувствовать отличие шпатлевки от штукатурки, нужно разобраться в том, что представляют собой эти смеси и для чего предназначены.

Если нет желания погружаться в вопрос, можно довериться опытному мастеру, который хорошо знаком со всеми вариантами финишной отделки.

Чем отличается шпатлевка от штукатурки:

• Штукатурка является строительной смесью, которая выравнивает наружные и внутренние стены, а также потолки.
• Шпаклевка – это тоже строительная смесь для выравнивания поверхностей стен.
• Отличия между этими двумя строительными материалами состоит в том, что штукатуркой выравнивают кривые стены или завалы в ней, а шпаклевкой замазывают не существенные дефекты, например трещинки, швы между листами из гипсокартона(см.Шпаклевка швов гипсокартона – как это делается), выбоины и другое.
• Шпаклевка от штукатурки отличается и тем, что почти не дает усадки.

Внимание: Штукатурка вам обойдется гораздо дешевле за счет крупного минерального наполнителя. Также она гораздо прочнее шпаклевки. Ведь все знают, что для прочности при бетонировании в раствор добавляют щебень. Так и со штукатуркой, прочность которой зависит от крупного наполнителя. Вот поэтому данную смесь накладывают толстым слоем.

Состав штукатурки

Разница между материалами штукатурка и шпатлевка видна так же и по составу. Это немного разные материалы.

Нанесение штукатурки фото

 Итак:

• Штукатурка состоит из смеси цемента, песка и полимерных добавок, которые способствуют пластичности раствора, хорошему сцеплению с основой (адгезия). Не следует забывать, что при приготовлении цементно-песчаного раствора можно или скорее нужно добавлять клей (ПВА).
• При добавлении гипса с добавками-стабилизаторами замес будет медленно сцепляться и из-за этого состав получится очень пластичным.
• Гораздо реже в ремонтных работах используют смеси из составов цемента и известки, глины и известки, глины и гипса, а также глины и цемента. Их можно приготовить как своими руками, так и приобрести эти сухие смеси в строительных магазинах. Но учтите, что далеко не везде можно купить готовые смеси, поэтому лучше сделать их все же самим.

Состав шпаклевки

Нанесение шпаклевки

Кроме выше перечисленных видов шпаклевки можно выбрать и другие, так сказать «экзотические» составы:

• Существует масляная шпаклевка, изготовлена из натуральной олифы и добавления других наполнителей.
• Клеевая состоит не только из олифы, но и клея (приблизительно 10% от всего состава). На основе эпоксидной смолы изготавливают эпоксидную штукатурку. Латекс в латексной штукатурке имеет связывающие свойства. Еще возможна на основе клея (поливинилацетатного) с минеральным наполнителем.

Штукатурить или шпаклевать?

Каждый с легкостью разберется с этим вопросом. Применение в работе этих материалов исходит из того, что они собой представляют.
Выше уже было изложено, что штукатуркой выравнивают стены, потолки, завалы. Если же нужно исправить некоторые дефекты, например трещинки, царапины, выбоины, швы, то тут нужно шпаклевать.

Внимание: Шпатлевка или штукатурка? Где нужно нанести слой свыше одного см, тогда применяется штукатурка. Если менее, тогда используют шпаклевку.

Теперь предельно ясно, что с начала для стенки требуется оштукатуривание, а уже после – шпаклевание, которое подготавливает к окраске и наклеиванию обоев.

Как наносить строительные смеси

Способы нанесения для разных строительных смесей будут разными. Поэтому нельзя игнорировать этот факт.
Рассмотрим наиболее актуальные виды смесей:

Рекомендации

Штукатурка и шпатлевка стен не сложная работа. Но ее надо выполнять по определенным правилам. Хотя и цена не большая, следует помнить, что если много замешать, тогда можно просто не успеть ее применить.
Поэтому не стоит делать много. Особенно если у вас нет практики. Вы все можете увидеть на видео в этой статье.
Но следует помнить следующее:

• Один слой штукатурки не должен быть больше 1-го сантиметра. Толщина всего покрытия штукатурки – 5 см. Если толщина штукатурки не превышает 3-х см., то наносить ее можно без армирования. Если же больше, чем указано, то такой процесс необходим (стальная и стеклосетка).
• Перед тем как шпаклевать, для поверхностей стен необходимо грунтование. Для шпаклевки также характерно не такое прочное сцепление с основанием, как для штукатурки.
• Не забывайте и про то, что перед наклеиванием обоев или покраской стен также требуется грунтовка. С ее помощью поверхность укрепляется, уменьшается пористость и улучшается сцепление материалов.

Внимание: Из всего выше изложенного можно сделать выводы, что штукатурка и шпаклевка имеют свои отличия. Эти смеси приготавливаются из разных компонентов и предназначены для разных целей в строительных работах.

Декоративная штукатурка из шпатлевки тоже делается, в ней просто больше красителей и поэтому это менее прочное покрытие. Как сделать декоративную штукатурку своими руками шпатлевкой вы можете найти на страницах нашего сайта, только стоит знать, что данный материал не стоит применять в местах с повышенной влагой и перепадом температур, иначе она начинает слоится и отпадать.
Такая шпатлевка по штукатурке тоже накладывается. Таким образом можно даже выделить отдельные части общей плоскости.

Быстрый ответ: зачем нужна штукатурка?

Штукатурка выполняется, потому что: 1.

Для предотвращения попадания воды в кирпичную кладку / кирпичную кладку, так как кирпичи и блоки впитывают воду снаружи.

По этой причине большая часть каменной кладки остается не оштукатуренной.

Зачем нужна штукатурка?

Люди покрывали штукатуркой голый камень или сырцовый кирпич на стенах домов как внутри, так и снаружи (снаружи это называется лепниной). Штукатурка делает стену более водонепроницаемой, поэтому под дождем она не развалится.Штукатурка также делает стену гладкой и белой, или вы можете покрасить ее в любой цвет.

Что нужно для оштукатуривания?

Необходим набор

• Штукатурный шпатель и ковшовый шпатель.
• Штукатурные поплавки.
• Кельма угловая.
• Ястреб.
• Ковш x2.
• Мешалка или лопасть.
• Гипс.
• Чистая вода.

Какова функция гипса?

Штукатурка — строительный материал, используемый для защитного или декоративного покрытия стен и потолков, а также для формования и отливки декоративных элементов.На английском языке «штукатурка» обычно означает материал, используемый для внутренней отделки зданий, в то время как «штукатурка» обычно относится к наружным применениям.

Как наносить штукатурку?

При нанесении:

1. очистите и высушите рану и окружающую кожу — см. Как очистить рану?
2. Разверните гипс и удерживайте его за защитные полоски подушечкой вниз.
3. Отогните полоски, но не снимайте их.
4. Поместите тампон на рану, оторвите полоски и прижмите края пластыря вниз.

Сколько существует штукатурок?

5 основных видов штукатурки для стен | Здания

• Тип № 1. Специальные штукатурки:
• Тип № 2. Гипсовая штукатурка:
• Тип № 3. Водостойкая штукатурка:
• Тип № 4. Известковая штукатурка:
• Тип № 5. Композитная штукатурка:

Из чего состоит гипс?

гипс

Сколько стоит штукатурка комнаты?

Прейскурант на штукатурку

еще 5 рядов

Какой консистенции гипс?

Добавьте гипс в воду и перемешайте вручную или с помощью медленной механической мешалки с большим крутящим моментом.Пластыри на основе чертополоха следует перемешать до однородной кремообразной консистенции. После диспергирования комков продолжать перемешивание не требуется. Чрезмерное перемешивание может повлиять на время схватывания и затруднить получение ровного покрытия.

Зачем штукатурить стены?

Штукатурка считается высококачественной отделкой стен. Установка гипсовых стен требует специальной подготовки и навыков, поэтому это более трудоемкий процесс, чем установка или ремонт гипсокартона. Помимо этих факторов, гипсовая стена может создать текстуру и ощущение в вашем доме, с которым не может сравниться никакая другая стена.

Вреден ли гипсовый потолок для здоровья?

Некоторые разновидности гипса, содержащие порошкообразный диоксид кремния или асбест, могут представлять опасность для здоровья при вдыхании. Асбест — известный раздражитель, когда вдыхание в виде порошка может вызвать рак, особенно у курящих людей, а вдыхание также может вызвать асбестоз.

Какие преимущества штукатурки?

Преимущество: долговечность

При правильном смешивании и нанесении штукатурное покрытие создает более прочную и долговечную отделку стен, чем гипсокартон.Химическая реакция, которая происходит при испарении воды из штукатурной смеси, приводит к образованию прочных связей в смеси. Штукатурка в большинстве случаев более устойчива к ударам и вмятинам.

Как делается гипсовая стена?

Штукатурка для стен не только для роскоши

Традиционно штукатурка представляет собой смесь портландцемента, песка и воды, которую слоями наносят на основу из дерева, металлической планки или перфорированного гипсокартона. Сначала на рейку притирается слой царапины.

Легко ли научиться штукатурить?

Штукатурка — это просто! (If You Know How) * Я так много узнал и, честно говоря, не имел ни малейшего представления о том, сколько на самом деле нужно штукатурить. Курсы проводятся в небольших группах до 10 человек, а это значит, что у учителя достаточно времени, чтобы оказать каждому необходимую помощь.

Можно ли штукатурить прямо на кирпич?

Штукатурка непосредственно к кирпичной кладке

Перед тем, как оштукатурить старую кирпичную кладку, ее необходимо очистить и подготовить.Очень важно, чтобы состояние этих стен было оценено и исправлено там, где это необходимо — осыпающаяся старая кирпичная кладка не выдержит нового слоя штукатурки.

Насколько сложно штукатурить?

Оштукатурить непросто, даже если это требует практики. Нанесите штукатурку на стену или потолок как можно быстрее, сохраняя одинаковую толщину. Пока не беспокойтесь о следах от шпателя. Кроме того, на этом этапе не пытайтесь сделать снимок гладким.

Как происходит штукатурка?

Штукатурка.Штукатурка — это процесс покрытия грубых стен и неровных поверхностей в строительстве домов и других конструкций пластичным материалом, называемым штукатуркой, который представляет собой смесь извести или цементобетона и песка вместе с необходимым количеством воды.

Какая толщина штукатурки?

Рекомендуемая толщина штукатурки для кирпичных стен — 12 мм, 15 мм или 20 мм. Цементная штукатурка толщиной 12 мм выполняется там, где оштукатурена ровная поверхность кирпичной кладки. Цементная штукатурка толщиной 15 мм требуется на шероховатой стороне 9 дюймов и 4 мм.5-дюймовая стена.

Какой вид штукатурки СЕРЫЙ?

Серая полированная штукатурка известна под несколькими названиями, но одно из наиболее распространенных — «полированная штукатурка» из-за техники полировки, используемой для получения эффектной, почти стеклянной полированной поверхности.

Насколько хороши оштукатуренные стены?

Некоторые стены из штукатурки и реек долговечны и могут полностью использоваться через десятилетия, и во многих старых домах в США до сих пор сохранились конструкции из штукатурки и реек. Но в зависимости от качества установки и уровня обслуживания и ремонта состояние может быть изношено или повреждено.

Какие недостатки использования штукатурки?

Недостатки штукатурки — Гипсовая штукатурка не подходит для внешней отделки, так как ее нельзя использовать во влажной отделке. — Цемент нельзя смешивать со штукатуркой Paris. — Дороже цементной или цементно-известковой штукатурки. — Его нельзя использовать во влажных условиях.

Как вешать вещи на гипсовые стены?

Метод 2 От средних до тяжелых изображений

1. Определите, где повесить изображение.
2. Наклейте малярную ленту на отметку.
3. Поместите еще один кусок ленты под отверстие.
4. Осторожно просверлите отверстие в штукатурке.
5. Забейте анкер в стену.
6. Закрутите винт в анкер.
7. Очистить территорию.
8. Повесьте картинку.

гипс | Определение, применение, типы и факты

Штукатурка , пастообразная композиция (на основе извести или гипса, воды и песка), которая затвердевает при высыхании и используется для покрытия стен, потолков и перегородок.

Штукатурка — одна из древнейших строительных технологий. Свидетельства указывают на то, что первобытные народы обмазывали свои тростниковые укрытия или саженцы грязью, создавая таким образом более прочные конструкции и более эффективные экраны от паразитов и ненастной погоды. Со временем грязь заменили более прочные и красивые материалы. Некоторые из самых ранних сохранившихся штукатурок имеют качество, сопоставимое с тем, что используется в наше время. Пирамиды Египта содержат штукатурку, выполненную не менее 4000 лет назад, которая до сих пор остается прочной и прочной.Основные инструменты штукатур того времени были по конструкции и назначению, как те, что используются сегодня. Для своих лучших работ египтяне использовали гипс из кальцинированного гипса, который идентичен парижскому гипсу.

В самом начале истории греческой архитектуры (например, в Микенах) использовалась штукатурка из тонкой белой известковой штукатурки. Греческие ремесленники достигли высокого качества раньше, чем в V веке до нашей эры. Штукатурка часто использовалась для покрытия внешней стороны храмов, техника, широко известная как лепнина, в дополнение к покрытию интерьеров, в некоторых случаях даже когда здание было построено из мрамора.

Декоративные гипсовые потолки Англии времен правления Генриха VIII, Елизаветы I и Якова I до сих пор вызывают восхищение. Ранее дошедшие до нас образцы искусства штукатуров в Англии — это облицованные и украшенные фасады фахверковых домов.

Длинная галерея в Астон-Холле, Бирмингем, Англия, 1618 г., с обшитыми панелями стенами, гобеленами и замысловатыми лепными лепными потолками, характерными для самых роскошных интерьеров Якоба.

Предоставлено Бирмингемским музеем и художественной галереей, Англия
Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту.Подпишись сейчас

Гипс как средство художественного самовыражения пришел в упадок к XIX веку, когда имитация и механическое воспроизведение вытеснили это творческое искусство. Однако в качестве поверхностного материала для внутренних стен и потолков и, в меньшей степени, для наружных стен широко используется штукатурка. Он способствует поддержанию чистоты и санитарии в здании и замедляет распространение огня.

Внутренняя штукатурка разрабатывается в соответствии с типом обрешетки, к которой она применяется, и количеством необходимых аппликаций.Декоративная штукатурка для потолков и карнизов обычно наносится металлическим формовщиком, имеющим обратный профиль желаемого. Некоторые элементы могут быть сформированы вручную, в то время как другие сборные и приклеены на место с помощью гипса. Штукатурку можно наносить непосредственно на бетон, кирпич, плитку или несущую металлическую решетчатую основу. В финишное покрытие могут быть включены различные типы отделки, включая цвета и текстуры. Splatter dash и pebble dash — это текстурированные поверхности, полученные в результате того, что строительный раствор или галька с некоторой силой бросают на финишное покрытие, пока оно еще мягкое.

Общие сведения о штукатурке — гипсовые стены и информация

Независимо от того, ремонтируете ли вы кухню или просто вешаете зеркало, важно разбираться в настенных покрытиях. Наиболее распространенными внутренними поверхностями стен являются гипсокартон, также называемый гипсокартоном, и штукатурка. В данной статье речь пойдет о последнем.

До появления гипсокартона

Если у вас более старый дом, построенный до 1950-х годов, скорее всего, в нем есть оштукатуренные стены и потолки. Ценимая за универсальность, способность снижать шум и огнестойкость, штукатурка обычно использовалась в качестве настенного покрытия, а не из кирпича, камня или каркаса.А из-за своей гибкости и того факта, что им можно манипулировать, чтобы приспособить практически к любому укромному уголку, трещине или изгибу, он продолжает оставаться отличным решением для многих сложных поверхностей и конструкций стен.

Гипсовые стены — не только роскошь

Даже в небольших домах было стандартным делом наносить штукатурку для отделки внутренних стен, а затем их побеливать, красить или покрывать обоями. Традиционно штукатурка представляет собой смесь портландцемента, песка и воды, которую слоями наносят на основу из деревянной или металлической рейки или перфорированного гипсокартона.Сначала на рейку притирается слой царапины. Штукатурке дают просочиться через решетку и захватить основу по мере ее затвердевания, затем на царапинный слой наносится отделочный или белый слой и разглаживается, чтобы получить окончательную поверхность.

Готовы приступить к ремонту штукатурки?

Найди профессионалов

Проблема с штукатуркой стен

Со временем гипсовые стены и потолки имеют тенденцию к образованию трещин под напряжением. Профессиональный штукатур владеет специальными материалами и методами, необходимыми для ремонта этих трещин, в зависимости от степени и состояния повреждения.Специалист по обслуживанию также может посоветовать удалить краску с оштукатуренных стен и убедиться, что новая краска прилипает к поверхности. Это может стать серьезной проблемой, если вы хотите переделать или перепроектировать свой дом. Поскольку штукатурка наносится не как плита, а как раствор, любые зачистки, зачистки или более обширные работы с ней могут привести к значительному повреждению материала.

Не сдавайся

Декоративная штукатурка в старинных или старинных домах может показаться не подлежащей ремонту, хотя часто опытный штукатур имеет необходимую информацию, чтобы спасти ее, не проводя капитального ремонта.Иногда просто наложение нового слоя поверх старого может помочь. Конечно, если вы не столько заинтересованы в сохранении исторической целостности вашего старого дома, сколько в функциональности, удаление штукатурки и замена ее гипсокартоном приведет к меньшему количеству проблем с обслуживанием в будущем.

Штукатурка без гипса

При строительстве новых домов или пристроек к старым домам доступны материалы, которые могут имитировать внешний вид оригинальной штукатурки без использования самого продукта.Некоторые из новейших материалов для строительства новых интерьеров похожи на гипсокартон, но они прочнее, долговечнее и могут быть покрыты финишным слоем, чтобы придать штукатурке красоту и ощущение штукатурки без головной боли. Поговорите с подрядчиком, знающим информацию о штукатурке и имеющим опыт наложения, удаления и замены штукатурки, если вы считаете, что ваша штукатурная стена нуждается в серьезном ремонте дома.

Готовы приступить к ремонту штукатурки?

Найди профессионалов

Зачем нужен штукатурный ремонт в старых домах?

Совместное использование — это забота!

Если вам нужен ремонт штукатурки, очень важно позвонить в
опытный подрядчик по ремонту штукатурки рядом с вами.Штукатурка очень
прочный материал, который прослужит десятилетия, но как только он начинает трескаться, провисать,
волдыри или другие признаки повреждения, вы не хотите откладывать необходимые
починки или установка новой штукатурки! Эти трещины и другие неприятные места
со временем только ухудшается, и пыль, влажность и вода могут просачиваться внутрь.
слои самой штукатурки, что приводит к еще большим повреждениям.

Пока микротрещины
являются нормальными и могут не сигнализировать о необходимости ремонта штукатурки, штукатурки, имеющей
отделены от каркаса дома, как правило, из-за возраста, избытка влаги или
структурное повреждение дома, требует немедленного ремонта или новой штукатурки
установка.

Только ближайшая к вам компания по ремонту штукатурки может определить
точная причина повреждения штукатурки в вашем доме. Однако, если вы знаете немного больше
о том, что вызывает повреждение гипсовой лепнины потолка, штукатурки стен и т. д.
поверхности в вашем доме, тогда вы сможете правильно ухаживать за штукатурными поверхностями. Если
вы также понимаете разницу между незначительным и более серьезным повреждением
штукатурки, тогда вы также узнаете, когда пора звонить на ремонт штукатурки или новую
штукатурка!

Зачем вам
Ремонт штукатурки в старых домах?

Рассмотрим несколько распространенных причин, по которым требуется ремонт трещин на гипсовом потолке, ремонт гипсовых карнизов и ремонт всех других штукатурных поверхностей в вашем доме.

• По мере того, как дом оседает и перемещается со временем, его каркас
  также оседает и немного сдвигается. Затем штукатурка сходит с
  подкладка или планка, а оконные и дверные рамы также сдвигаются и отрываются
  из гипсовых стен. Вы можете заметить провисание и трещины на штукатурке.
  потолка и вдоль фасадов стен возле дверных и оконных рам или слышите
  глухой звук при ударе по этим участкам штукатурки.
• Хотя сама штукатурка устойчива к высоким
  уровни влажности и повреждения водой, избыток влаги в воздухе и утечка воды в
  дом может повредить планку за штукатуркой.Когда планка скомпрометирована, это
  не будет удерживать штукатурку на месте, так что возникнут трещины и другие повреждения.
• Тепло в дымоходе часто вызывает его расширение и
  затем слегка сожмите, чтобы образовались трещины в штукатурке вокруг камина.
• Установка новых окон и дверей может поставить
  давление на окружающую штукатурку или легкие окна, состоящие из высоких
  количество пластика, а также легкие двери из стекловолокна или винила могут не
  предложить как можно больше поддержки для окружающей штукатурки. Затем эта штукатурка сдвигается или
  расширяется и затем образуются трещины.
• Расширение и сжатие почвы также приводит к
  давление на внутренние оштукатуренные стены и потолок, приводящее к необходимому потолку
  ремонт трещин и повреждений гипсовой лепнины.
• Неправильный или некачественный монтаж штукатурки
  может позволить штукатурке затем сместиться и оторваться от планки или основы. А
  некачественная основа также позволяет штукатурке отрываться от стен и потолка,
  процесс называется дутьем. Выдувную штукатурку часто можно отремонтировать, но в тяжелых случаях
  вместо этого вам может потребоваться новая штукатурка.
• Воздействие избытка воды и влажности может
  вызывают то, что называется высолами, похищение соли и других материалов в
  поверхность из гипса. Затем штукатурка ослабевает и трескается, проседает, трескается или даже
  сразу рушится.

Реставрация гипса
Сделай сам?

Очень важно, чтобы вы позвонили подрядчику по восстановлению гипса.
рядом с вами, если в штукатурке вашего дома есть широкие трещины или открытые дыры, но
волосяные трещины могут быть заделаны купленными в магазине материалами и
бытовые инструменты.Обратите внимание на несколько советов по ремонту трещин в гипсе в вашем доме.

• Начните с расширения отверстия или небольшой трещины,
  используя универсальный нож, отвертку или другой прочный инструмент, чтобы вы могли видеть
  нижние слои штукатурки. Более широкий зазор гарантирует, что ваш заплаточный состав
  прилипнет к штукатурке и прочно схватится.
• Выдуйте всю штукатурную пыль и мусор из
  трескаться.
• Используйте щетку со средней щетиной и нефосфатную щетку.
  моющим средством и потрите трещину в штукатурке, чтобы удалить еще больше мусора и обеспечить
  чистая, гладкая поверхность.
• Используйте самоклеящуюся ленту из стекловолокна и покрытие.
  трещина, обрабатываемая короткими участками, чтобы лента оставалась прочной и не
  вероятно провисание или потеря адгезии.
• Смочите область перед нанесением заплат
  сложный. Используйте чистую губку, смоченную водой, и убедитесь, что вы пропитали ленту и
  участки трещины полностью.
• Нанести шпателем шпателем, прижимая
  в трещину и разглаживая ее поверхность.
• При необходимости подождите, пока первый слой высохнет.
  а затем нанесите еще один слой герметика.
• Убедитесь, что герметик полностью высох.
  перед нанесением краски.

Хотя заделать небольшие трещины и отверстия может быть довольно просто, обратите внимание, что для проседания штукатурки, битой штукатурки и больших кусков штукатурки требуются услуги ближайшего к вам подрядчика по восстановлению штукатурки. Провисшая штукатурка обычно требует крепления к планке позади нее, в то время как большие куски и разрывы штукатурки могут потребовать свежих слоев штукатурки, а не простой заделки швов герметиком.

Гипс лучше
Чем гипсокартон?

Если ваш дом нуждается в серьезном ремонте штукатурки, у вас может возникнуть соблазн вырвать оставшуюся штукатурку и заменить ее гипсокартоном. В то время как гипсокартон имеет свои преимущества, включая гораздо более простой процесс установки, штукатурка более звукоизолирована, что создает более тихую внутреннюю среду в вашем доме. Гипс также не содержит биологических материалов, питающих плесень; Хотя за штукатуркой может расти плесень, этот материал может остановить распространение надоедливых спор.

Plaster также предлагает высококачественную отделку, которой вы не можете добиться
с гипсокартоном. Подрядчик по установке штукатурки может создать завихрения и другие
узоры прямо на гипсовых стенах, создавая эти узоры на гипсокартоне
обычно требует нанесения обоев или специальных красок. С
штукатурка была излюбленным материалом для строительства в довоенную эпоху, новый
гипсовая установка также сохраняет ценность и историческую аутентичность вашего
дома тоже.

Податливость гипса позволяет также гипс.
подрядчик по монтажу для создания дизайна из материалов, в том числе декоративных
гипсовая лепнина или гипсовые потолочные медальоны.Штукатурку тоже можно
формы и формы вокруг кривых и неудобных пространств в вашем доме без
риск появления оголенных швов и щелей между листами гипсокартона.

Как предотвратить
Повреждение гипсовой трещины

Штукатурка — материал очень прочный, но не прочный!
Знать, как сохранить штукатурку и предотвратить повреждение штукатурки от трещин в первую очередь.
место может сократить количество ремонтов, необходимых с годами, и гарантировать, что
штукатурка в вашем доме всегда прочная, долговечная и отлично смотрится.

• Очень важно заделывать небольшие дыры и
  микротрещины по мере их появления, чтобы они не становились больше и заметнее
  через некоторое время. Шпатлевка также защищает слои штукатурки от впитывания.
  вода и пыль, ослабляющие материал и приводящие к большему ущербу.
• Установите дверные упоры на двери, которые в противном случае
  наткнуться на штукатурку стен. Один быстрый удар дверной ручкой в ​​штукатурку стены может
  привести к серьезному сколу, трещине или отверстию!
• Используйте винты или гипсовые крепления, а не гвозди
  для развешивания картин на стенах.Забивание гвоздями, канцелярскими кнопками и т. Д.
  фурнитура в гипс может ослабить его может
  вызвать трещины и сколы. Крепежные детали, которые ввинчиваются в стену, не создают
  такой же разрыв на поверхности штукатурки, что с меньшей вероятностью приведет к
  трещины и другие подобные повреждения.
• Воздействие слишком большого количества воды и высокой влажности
  уровни со временем ослабнут и повредят штукатурку. Используйте осушитель в вашем
  дом, если необходимо, и убедитесь, что вы держите в доме сантехнику в хорошем состоянии, чтобы
  чтобы избежать протечек и возможного повреждения штукатурки.После мытья штукатурных стен используйте
  чистая сухая ткань, чтобы удалить излишки воды и влаги.
• Поскольку штукатурка имеет тенденцию трескаться и ломаться при
  дом перемещается и оседает, убедитесь, что фундамент вашего дома всегда в хорошем состоянии
  ремонт и что почва вашей собственности правильно оценена. Если вы заметили, что
  ваша трава изо всех сил пытается расти или что фундамент вашего дома всегда
  возникновение трещин и вытекающих из них протечек воды, обратите внимание, что ваша внутренняя штукатурка
  также существует опасность повреждения! Следите за тем, чтобы почва на вашей собственности была осушенной, а ваш дом был в хорошем состоянии
  ремонт снаружи, чтобы защитить оштукатуренные стены и потолки внутри, как
  Что ж.
• Всегда используйте грунтовку перед покраской штукатурки
  стены и потолки, чтобы защитить штукатурку от воздействия влаги и
  сохраните свою краску в лучшем виде на протяжении многих лет.

Связанные вопросы

Как узнать, что
гипсовый потолок или трещина в стене — это серьезно?

Если вертикальная трещина в штукатурке начинает расширяться вверху или
снизу это часто указывает на то, что стена или потолок постепенно смещаются и
вздыбливание. Тогда ваша штукатурка подвергнется большему риску повреждения! Заказ необходимой штукатурки
отремонтируйте, если вы заметили, что это происходит у вас дома.

Можете ли вы применить новый
установка штукатурки поверх старой штукатурки?

Наложение новой штукатурки поверх старой — это процесс, называемый снятием пленки.
Новый слой штукатурки часто предпочтительнее, когда вашему дому требуется обширная
штукатурный ремонт, или когда вы хотите закрыть фактурную штукатурку, темную
краска на штукатурке и других неприглядных поверхностях.

Уход за гипсом — Better Health Channel

Сломанная кость — обычное дело. Со временем и при правильном уходе кость заживет сама.Наложится гипсовая повязка, чтобы удерживать перелом руки или ноги на месте, пока кость заживает. После наложения пластыря вам рекомендуется на следующий день обратиться к врачу, чтобы убедиться, что он наложен правильно.

В среднем гипсовые повязки держатся около шести недель. Иногда это время больше или меньше, в зависимости от вашего возраста, общего состояния здоровья и типа перелома. В это время делают рентген, чтобы проверить, хорошо ли заживает кость. Если есть проблемы с типом перелома или способом его заживления, вас могут направить к хирургу-ортопеду (костному врачу).

Боль и зуд

Общие проблемы включают:

• Переломы могут быть болезненными. Боль может быть очень сильной вначале, но она уменьшится, когда наложен гипс, а сломанная конечность будет поддерживаться и отдыхать.
• Боль утихнет еще больше в течение следующих нескольких недель.
• Часто необходимы простые обезболивающие, такие как парацетамол. Проверьте пакет для получения инструкций.
• Пластырь вызывает зуд в течение нескольких дней, но это должно уменьшиться.

Уход за переломом

Гипсовая повязка поддерживает и защищает перелом, пока кость заживает. Однако гипс иногда может вызвать проблемы с кровообращением. Чтобы предотвратить это:

• В случае гипсовой повязки на верхнюю конечность часто тренируйте пальцы.
• В случае гипсовой повязки на нижнюю конечность часто тренируйте пальцы ног.
• Держите оштукатуренную часть тела приподнятой, чтобы предотвратить отек, особенно в течение первых 48 часов. Например, используйте стропу, чтобы держать руку поднятой, или подложите подушки под ногу.Спросите совета у врача или медсестры.

Уход за гипсом

Гипс важен, так как он удерживает трещину в приемлемом положении. Предложения включают:

• После наложения штукатурки подождите пару дней, чтобы она полностью затвердела.
• Держите штукатурку сухой. Накройте пластырь полиэтиленовым пакетом и заклейте резинкой, когда принимаете душ или ванну.
• Старайтесь беречь штукатурку от дождя.
• Не приклеивайте предметы к гипсу, так как это может повредить кожу.
• Не обрезайте и не вмешивайтесь в гипс.
• Не ходить по гипсу. Лучше использовать костыли.
• Не поднимайте ничего и не садитесь за руль, пока перелом не заживет.
• Выполняйте все инструкции по уходу за гипсом, данные вам медицинским персоналом.

Обратиться за неотложной медицинской помощью

Вам следует немедленно обратиться к врачу или в отделение неотложной помощи ближайшей больницы, если у вас есть:

• Боль, несмотря на прием обезболивающих
• Белые или синие пальцы рук или ног пораженной конечности
• Пальцы рук или ног, которые не двигаются
• Боль при движении пальцев рук или ног
• Онемение игл и игл
• Любые опасения по поводу гипсовой повязки.

После снятия гипса

После снятия гипсовой повязки к распространенным проблемам относятся:

• В конечности может быть некоторая жесткость и слабость. Это должно улучшиться по мере того, как вы занимаетесь своими обычными делами.
• Иногда для выздоровления требуется физиотерапия. Физиотерапия включает упражнения для улучшения мышечной силы, подвижности суставов и равновесия. Эти упражнения помогут вам безопасно вернуться к нормальной деятельности.
• Кость все еще заживает, поэтому вам следует позаботиться о ней как минимум еще месяц.
• Вы можете почувствовать шишку на месте перелома. Это новая кость, которая со временем примет форму вашей исходной кости.

Куда обратиться за помощью

• Ваш врач
• Отделение неотложной помощи ближайшей больницы
• Врач-ортопед
• Физиотерапевт

Что следует помнить

• Держите оштукатуренную часть тела приподнятой, чтобы предотвратить отек, особенно в течение первых 48 часов.
• В среднем гипсовые повязки держатся около шести недель, в зависимости от вашего возраста, общего состояния здоровья и типа перелома.
• Даже после снятия гипса кость все еще заживает, поэтому вам следует позаботиться о ней как минимум еще месяц.

Контент-партнер

Эта страница была подготовлена ​​после консультаций и одобрена:
Лучший канал здоровья — (нужен новый cp)

Последнее обновление:
Сентябрь 2012 г.